DE2953690T1 - Method of obtaining polymers of acrylic series - Google Patents

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON POLYMEREN DER

AKRYLREIHE
Gebiet der Technik

Die vorliegende Brfindung bezieht sich auf die Herstellung von polymeren Materialien, insbesondere auf Ver-:. fahren zur Herstellung von Polymeren der Akrylreihe und im wesentlichen von wasserlöslichen Polymeren. Nächstvergleichbarer Stand der Technik Die Polymere der Akrylreihe besitzen eine Reihe inte-' reesanter Eigenschaften wie Transparenz, Festigkeit, Alterungsbeständigkeit, Eniulgier- und Koag ulier eigenschaften und andere wertvolle Eigenschaften. Deshalb wächst ständig das Interesse an diesen bei gleichzeitiger Er- v höhung der an die Qualität der Polymere gestellten Porderungen. Gerade mit diesem Umstand ist die Entwicklung zahlreicher Verfahren zur Herstellung von Polymeren und Kopolymeren der Akrylreihe verbunden.

Bekannt sind Verfahren zur Herstellung von Polymeren und Kopolymeren der Akrylreihe durch die Durchführung der Ko- beziehungsweise Polymerisation in Masse, in Lösung, die in Lackverfahren im Falle, wenn die Ausgangsmonoiaere und das erhaltene Ko- beziehungsweise Polymer in dem Lösungsmittel löslich sind, Suspensionsverfahren, wenn das zu synthetisierende Produkt in der Lösung unlöslich ist, und Emul 3 Ions ν erfahren, wenn das Monomer und das -^eaktionsprodukt in dem Lösungsmittel unlöslich sind, unterteilt werden.

Das Suspensionsverfahren iat ein Zwischenverfahren zwischen dem Lack- und Emulsionsverfahren.

Bekannt ist auch die Herstellung von Polymeren durch Ko- beziehungsweise Polymerisation in der festen Phase oder in der Schmelze. Diese Ko- beziehungsweise Polymerisationsmethoden haben noch keine praktische Anwendung gefunden. Ea werden in großtechnischem Maßstab Verfahren ^5 breit angewandt, die auf der Durchführung der Ko- beziehungsweise Polymerisationsreaktion in Masse oder in wässerigen Lösungen beruhen. Dabei werden in der Industrie die Prozeese meistenteils periodisch und selten kontinuierlich durchgeführt, was im wesentlichen durch

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die Mehr st uf Ig ke it der Heretellung des Fertigproduktes bedingt wird. So bedarf es beispielsweise bei der Herstellung polymerer Materialien folgender Stufen: Ko- beziehungsweise Polymerisation, Granulation, Trocknung und Zerkleinerung oder Ko- beziehungsweise Polymeri-|- sation, Waschen, Schleudern oder Filtration, Trooknung _:""_: und erforderlichenfalls Zerkleinerung, die nacheinander in der genannten Reihenfolge durchgeführt werden. :

Polymere der Akrylreihe erhält man im wesentlichen nach dem Suspensionsverfahren in Reaktoren mit thermostatierenden Mänteln, die mit einer !wischvorrichtung versehen"; sind. Die Polymerisation der Monomere wird bei einer Konzentration derselben von 15% in der Lösung von toxischen explosions- und brandgefährdeten Lösungsmitteln durchgeführt. Dabei fallen je Tonne Fertigprodukt 6 Tonnen organohaltige Abwasser an, die spezialβ Maßnahmen zu ihrer Verwertung erfordern. Das erhaltene Produkt genügt bisweilen in der Qualität in gebührendem Matten den von dem Verbraucher gestellten Forderungen nicht.

Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von wasserlöslichen pulverförmigen Ko- beziehungsweise Polymeren durch Zerstäuben eines kautschukähnlichen Ko- beziehungsweise Polymers mit einer Konzentration von über 20% in ein Medium, welches aus Wasser und einem organischen Lösungsmittel besteht (JP-PS Nr. 48-9576, bekanntgemacht im Jahre 1973)· Zwar führt die Durchführung der Polymerisation der Monomere auf dem genannten Wege zu einer Verbesserung der Qualität des Fertigproduktes. Jedoch führt das Vorliegen in dem System eines organischen Lösungsmittels im

^O Bndresultat zum Auftreten bedeutender Mengen organohaltig Abwässer und verbessert die Arbeitsbedingungen des Bedienungspersonals nicht.

Wasserlösliche Ko- beziehungsweise Polymere au±' der Basis des Akrylsäureamids und der Akrylsäure erhält man in fester Form nach dem Emulsionsνerfahren (GB-PS 1219632, bekanntgemacht im Jahre 1973)· Die Ko- beziehungsweise Polymerisation wässeriger Lösung von Monomeren wird in einer Wasser/Öl-Emulsion in Gegenwart einer organischen

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hydrophoben flüssigkeit durchgeführt, die mit Wasser ein azeotropes Gemisch bildet· Die Abschlußstufe des Prozesses ist die Entfernung von Wasser aus dem Produkt durch azeotrope Destillation. Das Vorliegen von Restwasser im Produkt sowie die Verwendung einer Wasser/Öl-Emulsion und:"·, einer organischen Flüssigkeit führt zu einer Verunreinigung des Endproduktes durch die genannten Komponenten, was den Wert dee Verfahrens bedeutend senkt. Polymere der-Methakrylsäureester erhält man in einem iXinnschiohtreak-_:

tor, versehen mit einer Mischvorrichtung, wo die Reaktion in einer an der Wandungen dee Reaktors her abfließenden : Dünnschicht abläuft JP-PS Nr. 47-16173, bekanntgemacht . im Jahre 1972). Dieses Verfahren ist hochwirksam, macht es jedoch möglich, Produkte nur im flüssigen Zustand zu erhalten. Bei der Behandlung nach diesem Verfahren hochviskoser Lösungen, die erhöhte Adhäsion am Material der Wandungen des Apparates aufweisen, entstehen Schwierigkeiten beim Vermischen des Reaktionsmeditims.

Kopolymere, die-wasserlösliche makromolekulare Akrylgele darstellen, erhält man in einer stehenden zylindrischen Polymerisationsanlage, deren Innenfläche mit einem Harz zur Erleichterung der Entfernung des Produktes überzogen ist (JP-PS Nr. 49-J6954, bekanntgemacht im Jahre 1974). Das Verfahren wird in folgender Reihenfolge durchgeführt. Die Auegangskomponenten bringt man in die Polymerisationsanlage ein und führt dem Mantel einen Wärmeträger zu, der die Regelung der Polymerisationsgeschwindigkeit gewährleistet. Die kopolymerisierte Masse trägt man bei der Abnahme des unteren Deckels der Polymerisa-

JO tionsanlage aus. Das kautschukähnliohe Produkt unterwirft man anschließend der Granulation und Trocknung. Bei diesem Verfahren zur Herstellung von Kopolymeren kann man nioht man nicht hohe Konzentrationen der Ausgangsmonomere anwenden, weil sich dabei ein festes Produkt bildet, dessen Austragen aus dem Apparat Schwierigkeit bereitet. Außerdem führen die hohen Konzentration der Komponenten zur Entwicklung größerer Mengen an Wärme, die die Verwendung von Apparaten großen Durohmessers verhindert.

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Bekannt 1st ein periodisches Verfahren zur Herstellung wasserlöslicher Polymere in einem zylindrischen Heaktor, der nach der Achse des Zylinders ausgedehnt ist. wobei das Produkt aus dem Heaktor mittels eines KoLbens ausgetragen wird (DE-PS Nr, 1218157, bekanntgemacht im " Jahre 1971). Der Reaktor arbeitet praktisch unter adiaba-. tischen Bedingungen. Nach diesem Verfahren können die Komponenten nur mit niedrigen Konzentrationen (20 als " 40%) verwendet werden. Das Produkt stellt eine kautschuk ähnliche Masse dar, die sich nur schwer durch Schneiden ' bearbeiten läßt. Die erhaltene Masse wird anschließend einer Vakuumtrocknung unterworfen. Die Anwendung hoher Konzentrationen der A us gangs monomere aber ist mit «Jen Schwierigkeiten der Bewegung des Polymerisatlonsproduktes in dem Apparat und der Abfuhr der sich durch d,e Kopolymerisation entwickelnden Wärme verbunden.

Bekannt ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Polymers aus polymerisierbaren äthyleniscl. ungesättigten Verbindungen (GB-PS Nr. 1062980, bekanntgemacht im Jahre 1967). Es wird in einem -Reaktor mit Zwangseinspeisen bei einem Druck 10 bis 1000 at und einei Temperatur von 100 bis 350O⁰C durchgeführt. Für die Herstellung eines nach der Molekularmasse homogenen I'roduktes unterwirft man das geschmolzene Polymer der Elnwirkung von Scnubkräften, während die flüchtigen Bestandteile aus dem Polymerisationsprodukt in einer entgasten Zone entfernt werden. Die Kontinuierlichkeit des Prozesses ist ein nicht anzuzweifelnder Vorteil desselben.. Jedoch ist die Anwendung hoher Drücke bis zu 1000 at und

^₀ die Senkung desselben auf 1 bis 100 Torr mit bestimmten Schwierigkeiten verbunden. Das Produkt ist gegen tiermischen Abbau anfällig, weshalb es bei einer unterhalb seines Schmelzpunktes liegenden Temperatur hergestellt wird. Dies ruft seinerseits Schwierigkeit bei seiner Bewegung

J5 in dem Apparat im festen Zustand hervor. Unter Anwendung niedriger Konzentrationen der Monomere kann ein kautschukähnliohes Produkt erhalten werden. Seine Zerkleinerung aber ist ebenfalls mit bestimmten Sohwierig-

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keiten verbunden. Außerdem muß es einer zusätzlichen Trooknung unterworfen werden.

Bekannt iat ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von wasserlöslichen Polymeren JR-PS Nr.2104041, bekanntgemaoht im Jahre 1972). Dieses Verfahren wird auf Y an einer Anlage realisiert, die aus einem Mischer für : die Ausgangskomponenten, einem länglichen Reaktor, in dessen untererem Teil Ziehwalzen angeordnet sind, einem ^: Granulierapparat und einem zur Verhinderung eines Zusam-..

XO menklebens der Granalien belüfteten Bandförderer besteht. Die Ausgangskomponenten führt man dem Mischer, der einen: : Schaufelrührer oder einen Rührer beliebiger anderer Konfiguration aufweist, zu. Nach intensivem Verrühren wird die Reaktionsmasse dem länglichen Reaktor runden, rechteckigen oder eines anderen Querschnitts zugeführt, wo sich in der Höhe 1/3 des Reaktors eine Zone intensiver Polymerisation durch die sich entwickelnde Reaktionswärme bildet. Nach der Maßgabe der Wanderung der Reaktionsmasse bis zu den Ziehwalzen kommt die Polymerisationsreaktion zum Stillstand und das Produkt kühlt sich auf die Umwelttemperatur ab. Dann wird das Produkt durch die Walzen dem Granulierapparat zugeführt, zerkleinert und dem Bandförderer zugeleitet. Von dem Bandförderer gelangt das Granulat zur Trocknung. Nach diesem Verfahren erhält man das Produkt bei niedrigen (bis zu 40%) Konzentrationen der Monomere. Die Anwendung hoher Konzentrationen ist mit den Schwierigkeiten der Abfuhr der durch die Polymerisationsreaktion und die Bewegung des Materials in dem Apparat gebildeten Wärme verbunden.

l>0 Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung wasserlöslicher Polymere, in dem die Bildung organohaltiger Abwässer vermieden wird (US-PS Nr. 3644J05, bekanntgemacht im Jahre 1975)· OaB Polymer erhält man durch Zerstäuben des Reaktlonsgemisohes in Gegenwart von Initiatoren,

3,5 deren Siedepunkt über 100⁰C liegt. Dabei verwendet man eine Reaktionsmasse mit einer Konzentration der Ausgangskomponenten von 30 Masse%. Man erhält ein in Wasser gut lösliches Produkt mit einem Umwandlungsgrad von 99%.

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Es weist jedoch eine geringe Molekularmasse auf.

Aus dem dargelegten folgt, daß es nach den bestehenden Verfahren zur Herstellung von Ko- beziehungsweise Polymeren nicht möglich ist, ein Produkt zu erhalten, welehe8 den immer wachsenden Forderungen des Verbrauchers genügt.

Offenbarung der Erfindung ;

Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, die in der Suche naoh neuen technologischen Maßnahmen in dem : Verfahren zur Polymerisation von Monomeren der Akrylreihe · in Gegenwart von radikalischen Initiatoren bestand, wel- ^: ^ ehe es möglich machen, die Qualität des Produktes zu ν er«: ..: bessern, die Zeitdauer des Prozesses zu senken und den Energieaufwand zu verringern.
Die gestellte Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Polymeren der Akrylreihe gelöst, daß Polymerisation der Ausgangsmonomere in Gegenwart von radikar lisohen Initiatoren, Granulation des Polymerisationsproduktes und seine Trocknung vorsieht, das erfindungsgemaß dadurch gekennzeichnet wird, daß man die Polymerisation der Ausgangsmonomere bei einer Ge samt konzentrat ion derselben von mindestens 40 Masse bei der Zersetzungstemperatur des verwendeten Initiators bis zum Auftreten des Geleffektes durchführt, dann die Masse auf die Einfriertemperatur des Polymers unter Erzielen eines Umwandlungsgrades von 50 bis 90% abkühlt, das erhaltene Vorpolymer granuliert und durch stufenweise Behandlung mit einem Wärmeträger unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung, des. Zyklons, der Wirbelschicht und der Filtersohicht trockjO net.

Man führt zweckmäöigerweise die Trocknung bei einer Temperatur in der Wirbelschicht von 40 bis 140⁰C und in der Filtersohicht von 25 bis 6O⁰C durch.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist folgende Vorteile auf:

1) die Qualität des Fertigproduktes zu erhöhen, das durch einen Umwandlungsgrad von 90 bis 99,8%, eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 40 bis 4354 cSt, einen

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Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 15% gekennzeichnet wird;

2) die Gesamtdauer der Herstellung des -Fertigproduktes zu senken;

3) die Bildung von Abwässern zu vermeiden;

4) die Verwendung brand- und explosionsgefährdeter :

Lösungsmittel zu vermeiden; ^:

5) die Arbeitsbedingungen des Bedienungspersonals zu verbessern;

6) den Umweltschutz zu verbessern. :....; Praktisch kann das Verfahren zur Herstellung von Po- lymeren der Akrylreihe auf einer Anlage durchgeführt wer- ~ den, die einen Mischer für die Bereitung des ßeakt ionsge-.. _: misches, einen Eeaktor für die Polymerisation, eine Vorriohtung zur Granulation und einen kombinierten Trockner enthält, der eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschicht- und einen Filterschichtapparat aufweist φ Als Ausgangsmonomere kommen Akrylsäure, deren Salze, Ester, Amide und andere analoge Verbindungen in Frage. Die Methakryl- und Akryl säure amide können sowohl in reiner Form als auch in G_emiach mit anderen Stoffen, die als Amidmassen bezeichnet werden und bei der Herstellung von Amiden anfallen, verwendet werden. Die Verwendung solcher Amidmassen ist wirtschaftlich, weil dabei das. Amid nicht in reiner Form abgetrennt zu werden braucht.

Als Initiatoren von radikalischem Typ können beliebige für die Polymerisation der oben genannten Monomere verwendete Initiatoren, wie anorganische und organische Peroxidverbindungen (Kaliumperoxosulfat, Ammonium-

$0 peroxosulfat, Wasserstoffperoxid, ditertiäres Butylperoxid, Koiuolhydroperöxid, Benzoylperoxid und andere) eingesetzt werden. Für die Bereitung der Heaktionsmasse sollen die Ausgangamonomere in einer Konzentration von mindestens 40 Masse% genommen werden. Diese Forderung ist für feste

yj Monomere zu erfüllen, welche in den flüssigen Zustand überzuführen sind, wozu man als Lösungsmittel zweckmäßig Wasser verwendet.

Was die flüssigen Monomere anbelangt, so kann ihre

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Gesamtkonzentration 100% betragen. Das bedeutet, daß sie als solche ohne Lösungsmittel genommen werden können. Bei so hohen Konzentrationen der Ausgangsmonomere konnte durch die Polymerisation ein Produkt hoher Qualität erhalten »erden. So erreioht beispielsweise der Umwandlungsgrad 99,8%. Bei der Durchführung der Polymerisation der genann-/ ten Monomere in einer unterhalb 40% liegenden Konzentration, das heißt unter den Bedingungen, die der Erfindung nloht entsprechen, wird die gewünschte Qualität des Produktes nicht erreicht. Man führt erfindungsgeiaäß die Polymerisation des Monomers beziehungsweise die Kopolymerisa^" tion der Monomere bei einer Temperatur duroh, die der Zersetzungstemperatur des für die Polymerisation verwendeten" Initiators entspricht, und hält diese Temperatur bis zum Auftreten des Geleffektes aufrecht, das heißt die Polymerisationsreaktion ist unter isothermischen Bedingungen durchzuführen. Die Nichteinhaltung dieser üemperaturführung führt zu einer starken Erhitzung des Gemisches, was unzulässig ist. Sobald das Auftreten des Geleffektes festgestellt wird, senkt man die Reaktionstemperatur bis zum beginnenden Verlust der Beweglichkeit der HeaktIonsmasse, das heißt bis zum Erreichen der Einfriertemperatur des Polymers. Das ist notwendig, um die Bildung neuer Polymerisationskeime zu verhindern und den Prozeß im Sinne des Wachstums der polymeren Kette zu lenken, was die Bildung eines hochmolekularen Produktes bewirkt. Dabei dauert die Polymerisation an und der Umwandlungsgrad steigt auf 50 bis 90% (in Abhängigkeit von der Natur des verwendeten Monomers und seiner Ausgangskonzentration). Dadurch erhält ra&Q ^θ*-^η Vor polymer. Im Falle einer N ioht be folgung der genannten technologischen Maßnahme erhält man niedermolekulare Produkte.

Die nächstfolgende Operation der Teohnologie ist die Granulation. Sine wichtige Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß der Granulation eine nicht vollständig polymerisiert β Masse, das heißt das Vorpolymer unterworfen wird. Ein solohes Vorpolymer läßt sich leichter granulieren und erfordert einen geringeren Energieaufwand gegenüber der Zerkleinerung des festen vollständig

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polymerisierten Polymers.

Die erhaltenen Granalien des Vorpolymers unterwirft man einer Trocknung, die erfindungsgemäß durch deren stufenweise Behandlung mit einem Wärmeträger unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung, des Zyklons, ; ; der Wirbelschicht und der Filterschicht durchgeführt wird«

Unter der pneumatischen Förderung ist die Massenüber- : tragung der Granalien des Vorpolymers durch den Strom des Wärmeträgers, das heißt ein Zustand zu verstehen, bei dem das Verhältnis des von dem Wärmeträger eingenommenen Vo-: : ; lumens zu dein Volumen der Granalien des Vorpolymers gleich 1 oder in der Nahen von 1 ist.

Unter dem Zyklon ist die Trennung des verwirbelten Stromes des Wärmeträgers und der Granalien des Vorpolymers unter der Wirkung der Fliehkraft zu verstehen.

Unter der Wirbelschicht ist ein Zustand des Gemisches des Wärmeträgers und der Granalien des Vorpolymers zu verstehen, der dem Zustand einer koohenden Flüssigkeit analog ist, das heißt ein Zustand, bei dem das Verhältnis des von dem Wärmeträger eingenommenen Volumens zu dem Volumen der Schicht der Granalien des Materials zwischen 0,5 und 0,85 liegt.

Unter der Filterschicht ist ein Zustand des Gemisches des Wärmeträgers und der Granalien des Vorpolymers zu verstehen, der dem Zustand der Wirbelschicht vorausgeht, das heißt ein Zustand, bei dem das Verhältnis des von dem Wärmeträger eingenommenen Volumens zu dem Volumen der Schicht der genannten Granalien zwischen 0,4 und 0,5 liegt.

Als Wärmeträger kommen Luft oder ein Inertgas in Frage.

Unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung und des Zyklons wird auf die feuchten Granalien des Vorpolymers das trockene Produkt aufgebracht. Hier ge- ^Ej schient auch die Entfernung der freien Feuchtigkeit aus den Granalien des Vorpolymers. Unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung und des Zyklons verwendet man den aus dem Wirbelschiohtapparat austretenden Wärmeträger.

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Durch eine solohe Behandlung werden die Granalien rleaelfählg, wonach sie der Wirbelschicht zugeführt werden. Hier werden die Granalien des Vorpolymere mit dem Wurme-. träger bei einer Temperatur von 40 ble 140 behandeln. ·..."

Dabei wird aus den Granallen die Adsorptionsfeuchtltjkeit entfernt. Aus der Wirbelschicht treten die Granalien des ; Vorpolymers In die Filterschicht. Hier werden sie m:.t den....-Wärmeträger bei einer Temperatur von 25 bis 60⁰C behandelt.:. Bei einer solchen Behandlung wird aus den Granalien die

osmotisch gebundene Feuchtigkeit entfernt. ^:...^:

Im Prozeß der stufenweisen Behandlung der Granalien:...;, des Vorpolymers unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung, des Zyklons, der Wirbelschicht und der Fi.lterschioht nimmt die Polymerisation ihren Fortgang und die

je polymeren Ketten werden länger. Dieser Prozeß der Ko- beziehungsweise Polymerisation kommt erst in der Filtersrhioht zum Stillstand, aus der das Bindprodukt, das ein Hancelsprodukt ist, .herausgeleitet wird. Sas nach dem erfndungegemäßen Verfahren erhaltene Produkt ist ein hochwert 1-ges Produkt und weist folgende Kennwerte auf: Umwandlungsgrad 90 bis 99,8%, Viskosität der l%igen wässerigen Lösung 40 bis 434 cSt, Feuchtigkeit 5 bis 15%. Zar Auflösung des Polymerisationsproduktes 1st kein Zusatz von Alkali erforderlich, was seine Qualität erhöht.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl nach dem

kontinuierlichen als auch naoh dem periodischen Verfahren durchgeführt werden. Die bevorzugte Variante ist die Durchführung des Prozesses nach dem kontinuierlichen Schema. Beste DurchführungsVariante der Erfindung

$0 Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von

Polymeren wird durch die stufenweise kontinuierliche Durchführung folgender Operationen realisiert. Man bereitet eine He akt ions masse durch Vermischen der Ausgangsmor.omere und der Initiatoren. Die Gesamtkonzentration der liior.omere soll dabei maximal sein, ausgehend von der Löslichkeit der verwendeten Monomere, jedoch nicht weniger als 40% betragen.

Die Monomere verwendet man entweder in Form einer

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wässerigen Lösung derselben oder als solche. In dem ersteren Fall wird die Menge des Monomers durch seine Löslichkeit in Wasser bei einer die Temperatur der beginnenden . Kopolymerisationsreaktion nioht übersteigenden Tempera- ^: '--' tür bestimmt. In dem zweiten Fall aber, das heißt bei der Verwendung flüssiger Monomere oder bei guter Lös- .;.. lichkeit eines Monomers in dem anderen kann ihre Ge samt Iren.-. zentration in der Reaktionsmasse 100% ausmachen. Die An- wendung so hoher Konzentrationen der Ausgangsmonomere gewährleistet eine gute Qualität des fertigen Polymers ^:.„·.' und macht es möglich, die Bildung von Abwässern und die :...:. Verwendung organischer Lösungsmittel zu vermeiden und . daduroh die kcand- und EXpIosionsgefährlichkeit des Polymerisationsprozesses zu senken. Den Initiator wählt man, ausgehend von eelner Löslichkeit in den Monomeren oder in Wasser und der Initiierungsgeschwindigkeit. Außerdem soll der Initiator das Fertigprodukt nicht verunreinigen.

Das Vermischen der genannten Komponenten kann in einem konventionellen Mischer, versehen mit einer Mischvorrichtung und einem thermostatierenden Mantel, durchgeführt «erden.

Das bereitete Reaktionagemisoh führt man kontinuierlich einem Reaktor zu, wo es polymerisiert wird, indem man die Reaktionsmasse auf einer Temperatur hält, die der Zer-

2c Setzungstemperatur des Initiators gleich ist. Diese Temperatur der Reaktionemasse wird bis zum Auftreten des Geleffektes aufrechterhalten. Dabei erhält man ein Vorpolymer mit einem für jedes konkrete Polymer bestimmten Umwandlungsgrad. So soll beispielsweise bei der Herstellung eines Kopolymers des Methakrylsäureamlds und des Natriumsalzes der Methakrylsäure (MSA +Na- Salz der MAS) der Umwandlungsgrad auf dieser Stufe 30 bis 35% betragen. Dann senkt man die Reaktionstemperatur auf die Einfriertemperatur des Polymers, zweckmäßigerweise auf 34 bis 35°C. Diese Abkühlung wird so vorgenommen, daß zum Zeitpunkt dea Erreichens dieser Temperatur das Vorpolymer einen Umwandlungsgrad von 50 bis 90% aufweist, daß heißt, daß es granuliert werden kann. Eine solche stufenweise Durch-

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führung der Operation der Herstellung des Vorpolymere verhindert eine spontane Erhöhung der Temperatur der Reaktionsmasse, die zur Bildung eines niedermolekularen Polymers und zum thermischen Abbau der Komponenten des Keaktionsgemisohes, der Ausgangsmonomere, des sich bil- ·..-denden Polymers, führt und gewährleistet die Herstellung .'.. eines hochmolekularen Produktes, weil die Abkühlung auf '---der zweiten Stufe die Bildung neuer Polymer i sat ions keime '-■·- abstoppt und dadurch das Wachstum der polymeren Kette ;

aktiviert. '..'

Die besten Bedingungen für eine solche zweistufiger.,. Benandlung werden in einem Apparat für ideale Verdrängung geschaffen. Das erhaltene Vorpolymer wird granuliert. Das Granulieren des Vorpolymere, das heißt der niche vollstäiidig polymer isierten Keaktionsmasse macht es möglich, den Energie aufwand und die Gesamtdauer ^des ganzen technologischen Prozesses zu senken. Die erhaltenen Granalien des Vorpolymers trocknet man durch stufenweise Behandlung desselben mit einem Wärmeträger unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung, des Zyklons, der Wirbelschicht und der Filterschicht. Dazu führt man die Granalien des Vorpolymers kontinuierlich einer Anlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschicht apparat und einen Filterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und in dem Zyklon bringt man zur Verhinderung eines Zusammenkleb ens der Granalien auf diese das trockene Ko- beziehungsweise Polymer auf und trocknet die Granalien mit dem Wärmeträger, der Luft oder einem Inertgas, vor.

Dazu verwendet man den aus dem Wirbelschichtapparat austretenden verbrauchten Wärmeträger, indem seine Energie und Wärme ausgenutzt wird, wodurch der Aufwand an Energie und Wärme bedeutend gesenkt wird. Das macht es auch möglich, die hohe Wirksamkeit der Staubabscheidung durch das Zusammenkleben der Flugstaubteilohen, das heißt der aus der Wirbelschicht durch den Wärmeträger ausgetragenen Teilchen und der Granalien des feuchten Vorpolymers zu gewährleisten. Die auf diese Weise behandelten Granalien

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des Vorpolymers trocknet man anschließend in zwei Stufen, und zwar zunächst unter den Bedingungen der Wirbelschicht bei einer Temperatur von 65 bis 7O⁰C und dann in der Filter schicht bei einer Temperatur von 25 bis 40⁰C. Die Behandlung der Granalien unter den genannten Wärme- und hydrodynamischen Bedingungen, die sioh von den energischeren zu den mildereren verändern, ist notwendig für - die Herstellung eines hochwertigen Produktes, weil es daaei zur Entfernung der Feuchtigkeit aus dem Produkt und zum weiteren Wachstum der polymeren Kette kommt. Die Trocknung der Granalien des Vor polymers macht es möglich, den Bnei·-.;, gieaufwand in dieser Stufe zu senken. Das kann darauf zurückgeführt werden, daß sich durch die andauernde Ko- - beziehungsweise Polymerisationsreaktion in dem Vorpolymer Warme entwickelt, die die Entfernung des Lösungsmittels aus diesem bewirkt, weshalb die zusätzliche Wärmezufuhr mit dem Wärmeträger geringer wird.

Nach dem erfindungagemäßen Verfahren erhält man ein Fertigprodukt, das einen Umwandlungegrad von 90 bis 95%, eine Viskosität der l%lgen wässerigen Lösung von 180 bis 200 oSt, einen Feuchtigkeitsgehalt von 8 bis 10% aufweist.

Zur Auflösung des Produktes ist kein Zusatz von Alkali erforderlich. Das nach dem bekannten Suspensionsνerfahren

2^ erhaltene Produkt ist aber nur in der wässerig-alkalischen Lösung löslich. Dabei beträgt sein Umwandlungsgrad nicht mehr als 90%, die Viskosität der l%igen wässerig-alkalischen Lösung 60 cSt, der Feuchtigkeitsgehalt 60%.

Beispiel 1. Herstellung eines Kopolymers von Methakrylsäureamid (MSA) und Natriumsalz der Methakrylsäure (Na-oalz der MAS).

JBinem Misoher führt man 284 g/St Me thakryl säure , eine wässerige Ätznatronlösung mit einer Konzentration von 17,6% in einer Menge von 728,5 g/St und 2Ö8 g/St Methakrylsäureamid zu. Beim Vermischen der Auegangskomponenten wird die Temperatur in dem Mischer auf 55 bis 58⁰C gehalten.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei

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einer Durchflußmenge von 1300,3 g/St einem Reaktor unter einem Druck von oa. 3 at kontinuierlich zu. Demselben .Reaktor führt man auch eine wässerige Lösung von Kaliumperoxosulfat (K₂S₂O₈) als Initiator mit einer Konzentrat -; tion von 1,78% in einer Menge von 69,54 g/St zu. Dabei ^{: :}.^: beträgt die Gesamtkonzentration der Ausgangsmonomere (JWSA + Wa- Salz der MAS) in der Ke akt ions masse 47 Mass"e:»»- Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 55 bis 65⁰C innerhalb von 9 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 30 bis ·. -.· 35%· Danach wird die Reaktionsmasee auf eine Temperatur :. .:, von 34⁰C abgekühlt, bei der die Einfrierung des Polymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 65% wird das erhaltene Vor polymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die (3 bis 5 mm großen) Granalien des Vorpolymers führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen PiIterschiohtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers (das ist das Kopolymer des Methakrylsäureamids und des Na-Salzes der Methakrylsäure) durch. Eine solohe Operation ist zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dein verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 65 bis 70⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwand lungs grade a von 75 bis Ö8?o und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 25% und dann bei einer Temperatur von 25 bis 40⁰C in der von

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demselben Wärmeträger bei einer Gesohwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bia zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem Filterschichtapparat austretende Kopoly-merisationsprodukt ist ein Handelsprodukt. Es weist einen; : Umwandlunissgrad von 90 bis 95%, eine Viskosität der l%igenwasserigen Lösung von 180 bis 200 cSt und einen Feuchtig-. lceitsgehalt von 8 bis 15% auf. ;...

Das nach dem bekannten Suspensionsverfahren erhaltene-Produkt weist einen Umwandlungsgrad von höchstens 90%, '■_'■ eine viskosität der l%igen wässerig-alkalischen Lösung V₇On 60 cSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 60% auf.

Beispiel 2. Herstellung eines Kopolymers des Methakrylsäureamids (MSA) und dee Aiamonivunsalzes der Methakrylsäure(ira₄ - Salz der MAS).

Einem Mischer führt man 1087 g/St Amidmasse, die 5% Methanol, 8% freies Ammoniak und 25% Methakrylsaureamid CMSA) enthält, und 285 g/St Methakrylaäure (MAS) zu^ Beim Vermischen der Ausgangskomponenten hält man die Temperatur i-n dem Mischer auf 35 bis 38⁰C.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei einer Durchflußmenge von 1337»4 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca. 3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt man auch eine wässerige Lösung von Kaliumperoxosulfat (K₂SpO₈) mit einer Konzentration von 3,1?% in einer Menge von 32,6 g/St zu. Dabei beträgt die Gesamtkonzentration der Ausgangsmonomere (MSA + NH^ - Salz der MAS) in der Reaktionsmasse 42 Masse%.

Dann kopoxyruerisiert man diese kasse bei einer Tempe- ^O ratur von 35 bis 38⁰C innerhalb von 25 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 40 bis 45%. Danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 25 bis 28⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an und erreicht einen Umwandlungsgrad von 73 bis 76%. Das erhaltene Vorpolymer führt man einem Granulier apparat zu.

Die 3 bis 5 mm großen Granalien des Vorpolymers

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führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyk-\ -; lon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von..". 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführten "—" Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf- die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers „" . derselben Zusammensetzung wie auch das herzustellende "--'-Kopolymer durch· Eine solohe Operation ist zur Verhindg- [---· rung des Zusammenklebene der Granalien und zur Abscheidung des staubformigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 40 bis 45⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur iärzielung eines Umwandlungsgrades von 85 bis 87% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 21% und dann bei einer Temperatur von 25 bis JO⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem FiIterschientapparat austretende Kopolymer isationsprodukt ist ein Handelsprodukt· Bs weist einen Umwandlungsgrad von 89 bis 90%, eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 40 bis 45 cSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 13 bis 14% auf.

XQ Beispiel 3« Herstellung eines Kopolymers des Metha-

krylsäure--amid8 (MSA) und des Natriumsalzes der Metharkylsäure (Na - Salz der MAS).

Einem Mischer führt man 260 g Methakrylsäure (MAS) und eine wässerige Lösung von NaOH mit einer Konzentration von 20,41 % in einer Menge von 413,6 g zu. Der wässerigen Lösung des erhaltenen Na - Salzes der MAS setzt man 1000 g Amidmasse zu, die 5% Methanol, 9% freies Ammoniak und 25 % Methakrylsäureamid (MSA) enthält.

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-yr-

Das erhaltene Gemisch vakuumiert man bei einem Restdruck von JOO Torr bei einer Temperatur von 40⁰C zur Entfernung des Methanols.Danach erhöht man die Temperatur in dem Mischer auf 55 bis 58⁰C.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man in einer Menge von 1351,6 g/St einem Reaktor unter einem Druck von 3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt man auch: eine wässerige Lösung von Kaliumperoxosulfat (K₂S₂O₀) mit einer Konzentration von 3% in einer Menge von 38|4 s/St zu. Dabei beträgt die Ge samt konzentrat ion der Ausgangs-: monomere (MSA +Na- Salz der MAS) in der Reaktionsmasse 42 Masse%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 55 bis 65⁰C innerhalb von 25 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad der Monomere 40 bis 45%. Danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 3^⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymere einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 68 bis 70% wird das erhaltene Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bis 5 nun großen Granalien des Vorpolymers führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Fliterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Forderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trookenen Kopolymers derselben Zusammensetzung wie auoh das herzustellende Kopolymer durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmige*¹ Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trooknet man zunäohat bei einer Temperatur von 60 bis 65⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwin-

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digkeit desselben von 2,25 πι/a erzeugten Wirbelschicht bis zux Erzielung eines Urtiwandlungsgrades von 75 bis 80% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 25% und dann bei einer Temperatur von 25 bis 3O°C in der von demsel- ^ ben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filteraohioht bis zur Beendigung der Kopolymer isationsreakt ion. :...:

Das aus dem PiItersohichtapparat austretende Kopoly- merisationsprodukt ist ein Handelsprodukt. Bs «reist einen : Umwandlungsgrad von 89 bis 90%, eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 70 bis 80 oSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 14 bis 16% auf.

Beispiel 4. Herstellung eines Kopolymers des Natriumsalzes der Inethakrylsäure (Na - Salz der MAS) und der Methakrylsäure (MAS).

Einem Mischer führt man 5^7 g/St MAS und eine wässerige Lösung von NaOH mit einer Konzentration von 2517% In einer Menge von 673 g/St zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten hält man die Temperatur in dem Mischer auf ⁴O bis 42⁰C.

Bas bereitete Gemisch der Monomere führt man bei einer Durchfluß menge von 1220 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca. 3 &t kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt man eine wässerige Lösung von Kailumperoxosulfat (K₂S₂Og) mit einer Konzentration von 1,06% in einer Menge von 101,08 s/St und eine wässerige Losung von Natriumdithionit (Na₂S₂O^) ^m*·* einer. Konzentration von 1,1% in einer Men^e von 48,94 g/St zu. Dabei beträgt die Gesamtkonzentration der Ausgangsmonomere (Na - Salz der MAS +■ +MAS) in der Reaktionsmasse 47 iuasse%.

Dann kopolymerieiert man diese Masse bei einer Temperatur von 43 bis 45⁰C innerhalb von 30 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad der Monomere 40 bis 45%. Danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 28 bis 3O⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 55 bis 60% wird das

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erhaltene Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bia 5 mm großen Granalien des Vorpolymere führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumat lachen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbel- ; achichtapparat und einen Filterachichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumtiachen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe dea mit einer Geachwindigkeit von _: 20 bia 30 m/a in der Vorrichtung zur pneumatiaohen Förderung und von 14 bia 20 m/a in dem Zyklon zugeführten WärmeY trägera, der Luft, die Operation dea Aufbringena auf die Granalien . dea Vorpolymers dea trockenen Kopolymere der-' selben Zusammensetzung wie auch das herζuateilende Kopolymer durch. Sine solche Operation iat zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktea aua dem verbrauchten Wärmeträger notwend ig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien dea Vorpolymere trocknet man zunäohst bei einer Temperatur von 50 bia 55⁰C in der von demaelben Wärmeträger bei einer Geechwind igke it desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungagrades von 80 bia 82 % und einea Feuchtigkeitsgehaltes von 22 bia 24% und dann bei einer Temperatur von 40 bia 45°C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschioht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem Filterschiohtapparat austretende Kopolymer isa.tionsprodukt ist ein Handelsprodukt. Sa weist einen Umwandlungagrad von 93 bia 95%» eine Viakosität der l%igen ^O wäsaerigen Löaung von 80 bis 90 oSt und einen Feuchtigkeitagehalt von IJ bis 15% auf.

Das nach dem bekannten Suapens ionaverf ahren erhaltene Produkt weist einen Umwandlungsgrad von höchstena 90%, eine Viskosität der l%igen wasserIg-alkalIschen Löaung von 25 bis 60 oßt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 60% auf.

Beispiel 5. Herateilung eines Kopolymere dea Natriumaalzea der toethakrylsaure (Na-SaIz der MAS) und dee kethylmethakrylata (MJA).

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Einem Wischer führt man 502,1 g/St MAS, eine wässerige Lösung von NaOH mit einer Konzentration von j>j>_tlH% in einer Menge von 669,35 g/St und 129.9 <ä/St MMA zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten hält man die Tem--- · peratur in dem Mischer auf 58 bis 60⁰C. _·--·

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei einer Durchflußiaenge von 1301,4 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca.3 at kontinuierlich zu. Demselben--Reaktor führt man auch eine wässerige Losung des Initie-'--tors, dee Kallumperoxosulfats (K₂S₂Og), mit einer Kon- :■·■· zentration von 1,5% in einer Men^e von 68,6 g/^üt zu. Dabei beträgt die Gesamtkonzentrat ion der Ausgangsmonowere (Na-SaIz der MAS + MMA) in der Reaktionsmasse 54,7%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 80 bis 85⁰C innerhalb von 5 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 30 bis 31%· Danach kühlt man die -^e ok ti ons masse auf eine Temperatur von 30 bis 35°C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 70 bis 73% wird das erhaltene Vorpolyraer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bis 5 nmi großen Granalien des Vorpolymers führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filtersohichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bia 20 m/s in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers derselben Zusammensetzung wie auch das herzustellende Kopolymer durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusammenkleben der Granallen und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vor-

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polymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 60 bis 65°C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades von 83 bis 85% und einea Feuchtigkeitsgehaltes von 26 bis 28 %

und dann bei einer Temperatur von 38 bis 4O⁰C in der von; : demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion. ·.".'■

^q Das aus dem FiIt er schicht apparat austretende Kopoly-

merisationsprodukt ist ein Handelsprodukt. Ss weist einen Urawandlungsgrad von 93 bis 95 %> eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 154 bis 160 cSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 13,3 bis 15 % auf.

Das naoh dem bekannten Suspensionsverfähren erhaltene Produkt weist einen Urawandlungsgrad von 90%, eine Viskosität der 5%igen wässerig-alkalischen Lösung von 120 cSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 60 bis 65% auf.

Beispiel 6. Herstellung einea Kopolymers des Natriumsalzes der Methakrylsäure (Na - Salz der MAS) und des Methyl methakrylats (MMA).

Einem Mischer führt man 439,8 g/St MAS, eine wässerige Lösung von Ätznatron mit einer Konzentration von 33,63% in einer Menge von 577,7 g/St und 284,13 g/St MMA zu.

Beim Vermischen der Ausgangskomponenten hält man die Temperatur in dem Mischer auf 58 bis 60⁰C.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei einer Durchflußmenge von 1301,4· g/St einem Reaktor unter einem Druok von oa. 3 at kontinuierlich zu. demselben Re-

^O aktor führt man auch eine wässerige Lösung des Initiators, des Kaliumperoxosulfats (KpS₂Og), mit einer Konzentration von 1,5% in einer Menge von 68,6 g/St zu. Dabei beträgt die Ge samt konzentrat ion der Ausgangsmonomere (Na - Salz der MAS + MMA) in der Heaktionsmasse 60,36%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 80 bis 85⁰C innerhalb von 20 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektea. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 32 bis 34 %. Danaoh kühlt man die Reaktionsmasse auf eine

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Temperatur von ^O bis J55°C ab, bei der die Binfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines " -_ Umwandlungsgrades von 65 bis 64 % wird das erhaltene Vorpolymer einem Granulier apparat zugeführt·

Die 3 bis 5 ram großen Granalien des Vorpoiymers : führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung . zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filterechiohtapparat enthält. I-u der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyk.-lon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit ν oh 20 bis m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers derselr, ben Zusammensetzung wie auch das herzustellende Kopolymer durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 60 bis 65⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades von ?8 bis 81% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 24 bis 25% und dann bei einer Temperatur von J>8 bis 4O⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten FiIterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem Filterschichtapparat austretende Kopolymerisationsprodukt ist ein Handelsprodukt. Bs weist einen Umwandlungsgrad von 90,2 bis 92 %, eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 97»7 bis 105 oSt und einen

yj Feuchtigkeitsgehalt von 14 bis 15,2 % auf.

Beispiel 7» Herstellung eines Kopolymers des Natriumsalzes der Methakrylsäure (Na-SaIz der ILAS) und des Jviethylmethakrylats (MMA).

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— ΤΛ- —

Einem Mischer fmirt man 386» 1 g/St MAS, eine wässerige Losung von Ätznatron mit einer Konzentration von 34,25% in einer Menge von 498,1 g/St und 416,6 g/St IuMA zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten hält man die " _; Temperatur in dem Mischer auf 58 bis 60⁰G.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei ; : einer Durohflußmenge von 1301,4 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca. 3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt man auch eine wässerige Lösung des Initiators, des Kaliumperoxosulf ats (K₂SpOg), mit einer Konzentration von 1,5% iß einer Menge von 68,6 g/St zu. Dabei beträgt die ^üesamtkonzentration der Ausgangsmonouiere (Na - Salz der MAS + MMA) in der Reaktionsmasse 65,2%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 80 bis 85°C innerhalb von 20 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 35 bis 38 %. Danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 30 bis 35°C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 55 bis 60% wird das erhaltene Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bie 5 mm großen Granalien des Vorpolymers führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers derselben Zusammensetzung wie auoh das herzustellende Kopolymer durch. Eine solche Operation 1st zur Verhinderung des Zusaüi;nenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von

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68 bis 7O⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 «a/s erzeugten Wicbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungegrades von 75; bis 79 % und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 21% : : : und dann bei einer Temperatur von 38 bis 40⁰C in der von -

demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit dessel- ^{: :}

ben von 1,02 m/a erzeugten Unterschicht bis zur Bee in- : ..:„ digung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem Filtersohichtapparat austretende KopolyftM- risationsprodukt ist ein Handelsprodukt. Ea weist einen _{: :} Umwandlungsgrad von 93 bis 94 %, eine Viskosität der l%ig<;n wässerigen Lösung von 133,9 bis 142 cSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 14 bis 15,2% auf.

Beispiel 8, Herstellung eines Kopolymers von Methakrylsäureamld (MSA) und mit Dimethylsulfat (DMS) alkyliertem Diäthylaminoäthylmethakrylat (DlAAMA).

Einem Mischer führt man 357,1 g/St DAAÄMA, alkyliert mit DMS, 394,2 g/St MSA und 557i9 g/St destilliertes Wasser zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten wird die Temperatur in dem Mischer auf 55 bis 58⁰C gehalten.

Das bereitete Gemisch des Monomere führt man bei einer Durohfluiimenge von 1307,3 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca.3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt eine wässerige Lösung des Initiators, des Kaliumperoxosulfates (K₂S20_ö), mit einer Konzentration von 3% in einer Menge von 62,7 g/St zu. Dabei beträgt die Gesamtkonzentration der Monomere (MSA + DA'AAMA, alkyliert mit DMS) in der Reaktionsmasse 54,84 Maase%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 68 bis 7O⁰C innerhalb von 15 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 30 bis 32%· danach kühlt man die Se akt ions masse auf eine Temperatur von 40⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 55% wird das Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bis 5 mm großen Granalien führt man einer An-

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lage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatiachen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelsohichtapparat und einen FiI-tersohiohtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneu- matischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des Inertgases Stickstoff als Wärmeträger, der mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 20 m/s in dem Zyklon zugeführt wird, die Operation des Aufbringens auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymers (das ist das Kopolymer MSA + DÄAAMA, alkyliert mit IAlS ) durch. Sine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusanuaenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

χ^ Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymere trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 70 bis 75°C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlun&sgrades von bis 85% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 25% und dann bei einer Temperatur von 25 bis 30⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

-Jas aus dem Filterschioht apparat austretende Kopolymerisationsprodukt erfordert keine zusätzliche Behandlung, das heißt es ist ein Handelsprodukt, das einen Umwandlungsgrad von 98,5 bis 99%, eine Viskosität der l%igen wässerigen Losung von 23 bis 25 oSt und einen Feuohtigkeits-

^O gehalt von 8 bis 12% aufweist.

Beispiel 9» Herstellung eines Kopolymers von hethakrylsäureamid (MSA) und mit Essigsäure (BS) alkyliertem JJiäthylaminoäthylmethakrylat (L&AÄMA).

Einem Mischer führt man 786,7 g/St DÄAÄMA, alkyliert

^₅ mit ES, 240,8 g/St MSA und 293,7 g/St destilliertes Wasser zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten wird die Temperatur in dem Mischer auf 55 bis 58⁰C gehalten.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei

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einer Durchflußmenge von 1318,6 g/St einem Reaktor unter einem Druck von ca· 3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt eine wässerige Lösung des Initiators, des : Kai lumper oxo sulfates (K₂S₂O₈), mit einer Konzentration :_ 'j. von 5% in einer Menge von 51,4 g/St zu. Dabei beträgt die

Ge samt konzentrat ion der Monomere (MSA + DA'AÄMA, alky- ^{: :}

liert mit ES) in der Reaktionsmasse 75 Masse%. : .:.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Tempera- tür von 63 bis 65°C innerhalb von 10 Minuten bis zum Auf— treten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwar dlungs- _: grad 35 bis 37%. Danaoh kühlt man die Reaktioi-smasse auf eine Temperatur von 30 bis 34⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im. Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Naoh dem Erreichen eines Um-

I^ Wandlungsgrades von 55 bis. 57% wird das Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bis 5 fflffl großen Granalien führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des Inertgases Stickstoff als Wärmeträger, der mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 ω/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführt wird, die Operation des Aufbringens ciuf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopolymer» (das ist das Kopolymer MSA + DlAAUA₁ alkyliert mit SS) durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusamme nkleb ens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwend ig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 60 bis 65⁰C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades von 78 bis 81% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 18 bis 20% und dann bei einer Temperatur von 25 bis 3O⁰C in der von

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demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion.

Das aus dem Filterschioht apparat austretende Kopoly·· merisationsprodukt ist ein Handelsprodukt, das einen Umwandlungsgrad von 99»5 bis 99»8%> eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 90 bis 9^ oSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 8 % aufweist.

Beispiel 10. Herstellung eines Kopolymers von Me- IQ thakrylsäurearnid (MSA) und mit Ameisensäure (AS) alkyliertem Diäthylaminoäthylmethakrylat (DÄAÄMA).

Einem Mischer führt man 493,2 g/St DÄAÄMA, alkyliert mit AS, 528,8 g/St MSA und 480,1 g/St destilliertes Wasser zu. Beim Vermischen der Ausgangskomponenten wird die Temperatur in dem Mischer auf 55 bis 58⁰C gehalten.

Das bereitete Gemisch der Monomere führt man bei einer Durchfluß menge von I3OO g/St einem Reaktor unter einem Druck von oa. 3 at kontinuierlich zu. Demselben Reaktor führt eine wässerige Losung dea Initiators, des Kaliumperoxosulfates (i^SpO^), mit einer Konzentration von 3% in einer Menge von 90 g/St zu. Dabei beträgt die Gesamtkonzentration der Ausgangsmonomere (MSA + DÄAÄMA, alkyliert mit AS) in der Reaktionsmasse 60 Hasse%.

Diese Masse kopolymerisiert man bei einer Temperatur von 60 bis 62⁰C innerhalb von 10 Minuten bis zum Auftreten des Geleffektes. Dabei beträgt der Umwandlungsgrad 35 bis 38%. Danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 34 bis 40⁰C ab, bei der die Einfrierung des Kopolymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Kopolymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 58 bis 60% wird das Vorpolymer einem Granulierapparat zugeführt.

Die 3 bis 5 nmr großen Granalien führt man einer Trokkenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filtersohichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und dem Zyklon führt man mit Hilfe des Inertgases Stickstoff als Wärmeträger, der mit

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einer Geschwindigkeit von 20 bis 50 m/s In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugeführt wird, die Operation des A uf br ing ena ]"-_ auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Kopoly- ; ; mers (das ist das Kopolymer MSA + DÄAlMA, alkyliert mit AS) durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusauimenklebens der Granalien und zur Abscheidung dea staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

PIe auf diese Weise behandelten Granalien des Vor- polymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 65 bis 65⁰C in der durch denselben Wärmeträger bei Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades von 82 bis 84% und eines Feuchtigkeitsgehaltes von 20 bis 25% und dann bei einer Temperatur von 25 bis 50⁰C in der von demselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Kopolymerisationsreaktion·

^{Da9 aus dem} Pilterschiohtapparat austretende Kopolymerisationsprodukt let ein Handeleprodukt, das einen Umwandlungsgrad von 99,6 bis 99»ö%, eine Viskosität der l%igen wässerigen Lösung von 424 bis 454 oSt und einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 bis 12% aufweist.

Beispiel 11. Herstellung eines Polymers von Methylmethakrylat (MlA).

Einem Mischer führt man 1570 g/St Methylmechakrylat und 5|4 g/St Benzoylperoxid zu. Die Temperatur der Reaktionsmasse hält man auf 60 bis 65⁰C. Aus dem Mischer Ieitet man kontinuierlich die Reaktionsmasse bei einer Durchflußmenge von 1575*4 g/St in einen Reaktor unter einem Druck von ca. 5 at, wo sie bei einer Temperatur von 85 bis 9O⁰C bis zum Auftreten des Geleffektes, der einem Umwandlungsgrad von 24 bis 27% entspricht, polymerisiert wird.

danach kühlt man die Reaktionsmasse auf eine Temperatur von 45 bis 5O⁰C ab, bei der die Einfrierung des Polymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Polymerisation an. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades

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von 60 bis 65% führt man das erhaltene Polymer einem Granulier apparat zu.

Die 3 bis 5 mm großen Granalien des Vorpolymers führt man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur pneumatischen Förderung, einen Zyklon, einen Wirbelschichtapparat und einen Filterschichtapparat enthält. In der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und in dem Zyk- .'.. lon führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von·- 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förde— rung und von 14 bis 20 m/a in dem Zyklon zugeführten Wärmeträgers, der Luft, die Operation des Aufbringens auf die^:..^:.^: Granalien des Vorpolymers des trockenen Polymers (das ist : 3as Polymer von Methylmethakrylat) durch. Eine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers polymerisiert man dann zunächst bei einer Temperatur von 90 bis 95°C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelsonioht bis zur Erzielung eines Umwand lungs grades von 85 bis 88% und dann bei einer Temperatur von 55 bis 60⁰C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filter-

pc schicht bis zur Beendigung der Polymerisationsreaktion. Das aus dem Filterschicht apparat austretende Polymerisationsprodukt weist einen Umwandlun^sgrad von 98 bis 99% auf.

Beispiel 12. Herstellung eines Polymers von JJiäthylaminoäthylmethakrylat (DA" AlJMA).

Jäinem Mischer führt man 1370 g/St Diäthylaminoäthylmethakrylat und 3,4 g/St Benzoylperoxid zu. Die Temperatur der Reaktionsmasse hält man auf 55 bis 60⁰C. Aus dem Mischer leitet man kontinuierlich die Heaktionsmasse bei einer Durchflußmenge von 1373,4 g/St in einem Reaktor unter einem Druck von ca. 3 at, wo sie bei einer Temperatur von 70 bis 75°C bis zum Auftreten des Geleffektes, der einem Umwandlungsgrad von 23 bis 25 > entspricht, poly-

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merisiert wird. Danach kühlt man die J* eakt ions masse auf eine Temperatur von 40 bis 45°C ab, bei der die Binfrierrung des Polymers einsetzt. Im Prozeß dieser Abkühlung dauert die Polymerisation an. Nach dem Erreichen eines :. Umwand luntisgr ad es von 68 bis 70% führt man das erhaltene". : Polymer einem Gr anul ier apparat zu. - -

Pie J5 bis 5 mm großen Granalien des Vor polymers fühxt-man einer Trockenanlage zu, die eine Vorrichtung zur Pneu-· matischen Förderung,, einen Zyklon, einen Wirbelschicht-:' " apparat und einen Filter schicht apparat enthält. In der . Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und in dem Zyklo'n-"-* führt man mit Hilfe des mit einer Geschwindigkeit von ]■■■·■ 20 bis 30 m/s in der Vorrichtung zur pneumatischen Förderung und von 14 bis 20 m/s in dem Zyklon zugefihrten

1$ War nie trägers, der Luft, die Operation des Aufbringend auf die Granalien des Vorpolymers des trockenen Polymers (das ist das Polymer von Diäthylaminoäthylmethakrylat) durch. Sine solche Operation ist zur Verhinderung des Zusammenklebens der Granalien und zur Abscheidung des staubförmigen Produktes aus dem verbrauchten Wärmeträger notwendig.

Die auf diese Weise behandelten Granalien des Vorpolymers trocknet man zunächst bei einer Temperatur von 80 bis 85⁰C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 2,25 m/s erzeugten Wirbelschicht bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades von 86 bis 88$ und dann bei einer Temperatur von 55 bis 60⁰C in der durch denselben Wärmeträger bei einer Geschwindigkeit desselben von 1,02 m/s erzeugten Filterschicht bis zur Beendigung der Polymerisationsreaktion.

Das aus dem Filterschichtapparat austretende Polymerisationsprodukt weist einen Umwandlungsgrad von 98,5 bis 99,5# auf.

Industrielle Anwendbarkeit

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in der ohemisehen Industrie bei der Herstellung polymerer Materialien der Akrylreihe angewandt werden. Es kann mit Erfolg das Suspensionsverfahren ersetzen, nach dem man im wesentlichen Polymere der Akrylreihe erhält. Das Verfahren kann praktisch realisiert werden unter Erzielung eines hochwertigen

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Produktes unabhängig davon, ob die Ausgangsmonomere im Lösungsmittel gelöst oder nicht gelöst werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polymeren der Akrylreine ist zweifelsohne von praktischem Interesse, weil es möglich macht, verschiedene hochwertige polymere Materialien zu erhalten. Die wichtigsten An-'-." ■ wendungsgebiete dieser Materialien sind mit den diesen eigenen Eigenschaften verbunden, die von einer Heihe von Faktoren abhängen wie Typ der Monomere, ihr Verhältnis

IQ und die Polymerisationsbedingungen. Solche Eigenschaften ' der Kopolymere und Polymere der Akrylreihe wie Transparenz",. Alterungsbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Dauer-'...:. haftigkeit, Verunreinigungsbeständigkeit, zufriedenstellende mechanische Festigkeit und andere machen es möglich, diese im Bauwesen in Form von tafeln, Verkleidung, Beleuchtungskörpern, sanitärtechnis.cher Armaturen und Wannenausrüstungen, Verglasung u.a.m., in der Elektrotechnik für die Innenausgeetaltung von Kühlschränken, Waschmaschinen u.a.m., in der Flugzeugindustrie und der Kraftfahr-

2Q zeugindustrie als oberste Belagsciaicht und für Irinenausgestaltung zu verwenden.

Die wasserlöslichen Kopolymere und Polymere der Akrylreihe werden in folgenden Industriezweigen breit angewandt:

- in der chemische Industrie als Komponente zur Bereitung von Suspensionen;

- bei der Herstellung von Klebemitteln und Ionenaustauscher harze η sowie als Komponente zur Bereitung von Eindickungsmitteln bei der Lack- und Farbenherstellung;

JO - in der Textilindustrie als Schlichtpräparate für

die Kettfaden aus Natur- und Kunstfasern;

- in der Lederindustrie als Grundierungspräparate beim Gerben νυη Häuten;

- in der Zellstoff- und Papierindustrie, in der Koh- ^5 lenindustrie und im Erzbergbau als Flockungsmittel;

- im Flugwesen als Komponente der Vereisungsschutzflüssigkeit;

- bei der Behandlung von Abwässern, feinen Disper-

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aionen und Lat ices als Koagulationsmittel;

- in der Landwirtschaft als St r ukt urbildner des Bo dens;

- in der Bohrtechnik als Schnutzmittel.

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Claims (2)

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Polymeren der Akrylreihe, das Polymerisation der Ausgangsmonomere in Gegenwart von Initiatoren des radikalischen Typs, Granulation "-dee Polymerisationsproduktas und seine Trocknung vorsiehe, dadurch ge ke nnzeichnet,daß man die Polymerisation der Ausgangsmonomere bei einer Gesamt-, konzentration derselben von mindestens 40 Masse%, bei _:_. einer in der Nähe der Zersetzungstemperatur des verwende-"ten Initiators liegenden Temperatur bis zum Auftreten des : Geleffektes durchführt, dann die Masse auf die Einfrier-. temperatur des Polymers bis zur Erzielung eines Umwandlungsgrades des Polymers von 50 bis 90% abkühlt, das erhaltene Vorpolymer granuliert und durch stufenweise Behandlung mit einem Wärmeträger unter den Bedingungen der pneumatischen Förderung, des Zyklons, der Wirbelschicht und der Piltersohicht trocknet.

2. Verfahren naoh Anspruch 1, dadurch gekennze ichnet, daü man in der Wirbelschicht die Granalien bei einer Temperatur von 40 bis 140⁰C und in der Filterschicht bei einer Temperatur von 25 bis 60 behandelt.

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