DE2948820T1

DE2948820T1 - Method of manufacturing non-woven fabrics

Info

Publication number: DE2948820T1
Application number: DE792948820T
Authority: DE
Inventors: S Fujii; T Ikeda; S Okano; T Mikami
Original assignee: Toa Nenryo Kogyyo KK
Current assignee: Tonen General Sekiyu KK
Priority date: 1978-05-01
Filing date: 1979-05-01
Publication date: 1980-12-11
Also published as: GB2045300B; CA1147113A; WO1979001014A1; DE2948820C2; GB2045300A; BE875978A; JPS6056825B2; US4375446A; JPS54147273A

Description

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Verfahren zur Herstellung eines nicht-gewebten Flächen-

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezeiht sich auf ein verbessertes Verfahren für die Herstellung eines nicht-gewebten Plächener-Zeugnisses, in dem ein geschmolzenes thermoplastisches Harz aus einer Vielzahl von in einer Spinnmaschine vorgesehenen Spinndüsen kontinuierlich gesponnen wird, während gleichzeitig aus in der Nähe der Spinndüsen angeordneten Gasdüsen ein Gas mit hoher Geschwindigkeit nusgestossen wird, um die Pasern aus thermoplastischem Rar:?, zu strecken, wodurch ein Faserstrom gebildet wird, der aus den Fasern und dem Gas besteht, wonach der Faserstrom gesammelt wird.

Ό-3rundeliegender Stand der Technik

Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten Flächener-

S HiCu L~yt:Wiilj Löi"i Tui_ait:£j,

das Schmelzspinnen eines thermoplastischen Harzes und das Blasen derselben als feine Fasern gegen eine sich be v."scjende Sainmelplatte. Dieses Verfahren ist als "Schmelzblasverfahren" bekannt (japanisches Patent 1021-8/15)74,

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48921/1974 und 121570/1975). Das Verfahren ist auch als "Jet-Spinnverfahren" bekannt (japanisches Patent 25871/ 1969 und 26977/1969).

Da bei diesem bekannten Verfahren ein Faserstrom einfach auf einer mit einer Vielzahl von Löchern versehenen flachen oder hohlzylindrischen Sammelplatte gesammelt wird, haben diese Verfahren den Nachteil, dass ein Teil des auf die Sammelplatte geblasenen Faserstroms dazu neigt, mit dem Blasgas durcheinander zu geraten. Dies bedeutet, dass die Dicke und das Gewicht pro Flächeneinheit eines auf einer solchen Platte gesammelten nicht-gewebten Tuches ungleichmässig sind. Beispielsweise ist bei der Herstellung eines nicht-gewebten Tuches, welches aus feinen Fasern besteht, wie Fasern mit einem Durchmesser von einigen Mikron, die Durcheinanderbringung der Fasern mit dem Blasgas derart bemerkenswert, dass die Bearbeitbarkeit und die Betriebsumgebung derart verschlechtert wird, dass ein ungleichmässiges Produkt entsteht. Um dieses Phänomen zu vermeiden wurde bereits ein Verfahren vorgeschlagen, gemäss dem verstärkt das gegen die Sammelplatte geblasene Gas abgezogen wird, indan eine Saugvorrichtung verwendet v.urde, die an der Rückseite der Sammelplatte vorgesehen ist. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, äisss für das Ausstossen des Gases unökonomisch Energie benötigt wird, dass die Förderleistung der Saugeinrichtung begrenzt ist und dass bei Erhöhung der Saugleistung die Gefahr besteht, dass das mit der Oberfläche der Sammelplatte in Verbindung stehende, nicht-gewebte Tuch ebenso derart angesaugt werden kann, dass die Dichte desselben erhöht wird. Ddurch ist es schwierig, ein gleichmässiges und massiges, nicht-gewebtes Tuch zu erhalten.

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Weiterhin schaffen die bekannten Verfahren nur nicht-gewebte Tuche, bei denen die Fasern parallel mit der Oberfläche des nicht-gewebten Tuches angeordnet sind. Jedoch kann nicht ein nicht-gewebtes Tuch hergestellt werden, bei dem die Fasern vertikal zur Oberfläche des Tuches stehen (d.h. parallel mit der Dickenrichtung).

Als Resultat intensiver Studien an einem Verfahren zum Herstellen eines losen und gleichförmigen nicht-gewebten Tuches, bestehend aus feinen Fasern, haben die Erfinder herausgefunden, dass ein loses und gleichförmiges nichtgewebtes Tuch, bestehend aus feinen Fasern, sehr leicht erzielt werden kann, wenn ein Faserstrom eines thermoplastischen Harzes in eine talförmige Raumzone geblasen wird, die von zwei mit einer Vielzahl von Löchern versehenen Platten gebildet wird, und dass insbesondere ein nicht-gewebtes Tuch hergestellt werden kann, bei dein die Fasern vertikal zur Oberfläche des nicht-gewebten Tuches (parallel zur Dickenrichtung) hergestellt werden kann, indem ein Faserstrom in einen Bereich geblasen wird, wo die beiden porösen Platten sich treffen. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Erkenntnisse entwickelt.

Offenbarung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines nicht-yewebLeü Flächenerüeuyuibses, indent ein geschmolzenes thermoplastisches Harz aus einer Vielzahl

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von in einem Spinnapparat vorgesehenen Spinndüsen kontinuierlich zu Fasern gesponnen werden, während gleichzeitig ein Gas mit hoher Geschwindigkeit aus Gasdüsen
ausströmt, die in der Nähe der Spinndüsen angeordnet
sind, um die gesponnenen Fasern eines thermoplastischen Harzes zu strecken, wodurch ein aus Fasern und Gas bestehender Faserstrom gebildet wird, und indem dann der Faserstrom auf ein poröses Teil oder poröse Teile geblasen wird, um so ein aus den genannten Fasern bestehendes nicht-gewebtes Flächenerzeugnis zu werden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass als poröses Teil oder als poröse Teile zwei bewegliche poröse Teile verwendet werden, die so angeordnet sind, dass sie über die Fasern
zur Schaffung eines Berührungsbereiches miteinander
in Berührung gelangen, und dass sie ebenso eine Faser-BammeIzone bilden, in welcher der Spalt zwischen den
porösen Teilen zunimmt, wenn der Abstand vom Berührungs-· bereich in einer Richtung entgegengesetzt der Bewegungsrichtung der Teile zunimmt, und dass das Blasen
des Faserstroms in die Fasersammeizone derart erfolgt, dass die Mittelebene des Faserstromes in die Fasersammelzone gerichtet ist.

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Beispiele für im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Harze sind Polyolefine, beispielsweise Homopolymere des ch-Olefins, wie Äthylen, Propylen, Buten-1 und 4-Methylpenten-1, Copolymere dieser Monomere oder Mischungen dieser Polymere, Polyamid, wie Nylon 6, Nylon 66, Nylon 612 und Nylon 12 (wirtschaftliche Bezeichnungen oder Gattungsbezeichnungen) oder Mischungen derselben, Polyesterharze, wie Polyäthylenterephthalat und Polybutylenterephthalat, Polyurethanharze, insbesondere thermoplastische Polyurethanharze, Äthylen-Vinylacetat-Copolymere, Äthylen-Methacrylsäureester-Copolymere und Pfropfcopolymere des Polyolefins mit ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivate, oder Mischungen dieser thermoplastischen Harze.

Eine im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendete Spinnmaschine besteht aus einer Matrize mit einer Vielzahl von Spinndüsen.und Gasdüsen, die neben den Spinndüsen angeordnet sind. Ein thermoplastisches Harz wird den Spinndüsen zugeführt, durch welche das Harz kontinuierlich in Fasern gesponnen wird. Die gesponnenen Fasern werden gleichzeitig in feine Fasern gestreckt, indem aus den Gasdüsen ein Gasstrom mit hoher Geschwindigkeit abgestrahlt' wird. Solch eine Spinnmaschine kann eine jede der aus folgenden Patentschriften bekannte Matrize verwenden: japanische Offenlegungsschriften 10258/1974, 4 8921/ 1974, 121570/1950, 4672/1975 und 47411/1976 sowie die japanischen Veröffentlichungen 25871/1969 und 26977/1969. Jedoch sind insbesondere die Matrizen bevorzugt, deren Ausgestaltung in der japanischen Patentveröffentlichung 25871/1969 und in der japanischen Offenlegungsschrift 67411/1976 beschrieben sind.

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Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird ein thermoplastisches Harz gesponnen und gleichzeitig durch einen Gasstrom hoher Geschwindigkeit in feine Fasern gestreckt. Ein aus den Fasern und dem Gas bestehender Faserstrom wird in eine Fasersammeizone geblasen, die talförmig zwischen j-.wei Platten ausgebildet ist, von denen jede auf der Oberflächemit einer grossen Anzahl von Löchern versehen ist (aus Gründen der vereinfachten Erklärung der vorliegenden Erfindung wird die poröse Platte auf die der Faserstrom geblasen wird, als "eine SamineIplatte" und die andere Platte als "eine Druckplatte" bezeichnet), so dass die Mittelebene des Faserstromes auf die Fasersarnmelzone gerichtet ist.

Als Hochgeschwindigkeitsgas wird üblicherweise Luft verwendet. Jedoch können auch in Abhängigkeit von der Art des ausgewählten Harzes Gase verwendet werden, die insbesondere gegenüber Harzen inert sind, wie beispielsweise Stickstoff.

Die Sammelplatte und die Druckplatte, wie sie in Verbindung mit der Erfindung verwendet werden, können Platten mit einer Vielzahl von Löchern sein, beispielsweise perforierte Platten, die dahingehend präpariert sind, dass Löcher in dünne Platten eines Metalls oder eines synthetischen Harzes auf mechanische oder chemische Weise hergestellt werden. Es können allerdings auch Netze präpariert werden, indem Drähte aus Metall oder synthetischem Harz gewebt werden. Poröse Platten können auch dadurch hergestellt werden, dass Drähte aus Metall oder synthetischem Harz in einem bestimmten Intervall befestigt werden, damit sich Schlitze, gewebtes oder nicht-gewebtes

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Flächenmaterial oder dergleichen ergibt. Diese Platten können individuell verwendet werden. Um jedoch die mechanische Festigkeit derselben zu erhöhen, ist es ebenso möglich, zwei oder mehr Schichten aus diesem Material zu laminieren. In diesem Fall ist es wünschenswert, eine dünnere perforierte Platte mit kleineren Löchern als Deckschicht und eine dickere perforierte Platte mit grösseren Löchern als Füllschicht zu verwenden. Darüber hinaus kann ein gewebtes oder nicht-gewebtes Flächenerzeugnis auf die perforierte Platte als Deckschicht aufgelegt werden. Diese gewebten oder nicht-gewebten Flächenerzeugnisse, können ebenso laminiert werden, um ein geschichtetes, nicht-gewebtes Flächenerzeugnis herzustellen. Die Form, Grosse und Verteilung der Löcher dieser Platten können bis zu einem gewissen Umfang wahlfrei bestimmt werden, und zwar auf der Basis der Eigenschaften eines herzustellenden nicht-gewebten Flächenerzeugnisses. Im allgemeinen ist es wünschenswert, eine gestanzte perforierte Platte oder ein gewebtes Netz aus Metall oder synthetischem Harz mit einer Lochgrösse von 5 bis 200 mesh, vorzugsweise 10 bis 40 mesh, zu verwenden. Die Sammelplatte und die Druckplatte haben vorzugsweise die Form eines Bandes oder eines Ringes, welche sich auf einer Rolle, Walze oder Trommel abstützen. Die Sammelplatte und die Druckplatte können allerdings auch eine hohlzylindrische Form aufweisen.

Wenn die Sammelplatte und die Druckplatte sich auf einem derartigen hohlzylindrischen Körper, wie einer Walze, abstützen, kann der hohlzylindrische Körper Löcher von 1 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 20 mm, auf dessen Oberfläche haben.

Die Sammelplatte und die Druckplatte sind derart angeordnet,

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das sie über gesammelte Fasern miteinander in Berührung geraten. In diesem Falle fallen die Normalen beider Platten in einem Bereich zusammen, wo sie miteinander in Berührung sind. Beide Platten bewegen sich im Berührungsbereich in dieselbe Richtung. Die Sammelplatte und die Druckplatte sind so angeordnet, dass ein zwischen ihnen befindlicher Spalt in Stromaufwärts-Richtung zunimmt (entgegengesetzt der Bewegungsrichtung der Platten). Entsprechend bilden die Sammelplatte und die Druckplatte einen talförmigen Raum in einem Strömaufwärtsliegenden Bereich in der Nähe des Berührungsbereiches. Der Boden des Tales entspricht dem Bereich, wo die beiden Platten über die gesammelten Fasern miteinander in Berührung stehen. Dieser talförmige Raum wird hier "Fasersammeizone" genannt. Innerhalb der Fasersammeizone beträgt der Divergenzwinkel der Sammelplatte (Winkel der Sammelplatte mit der Tangente derselben an einem Punkt, an dem die Sammelplatte mit der Druckplatte in Berührung ist) O bis 90°. Der entsprechende Divergenzwinkel der Druckplatte beträgt ebenso O bis 90°.

Eine Überschneidungslinie der Mittelfläche in Längsrichtung des Faserstromes mit der Sammelplatte wird hier als "Faserblasstelle" bezeichnet. Diese Faserblasstelle muss innerhalb der Fasersammeizone liegen. Mehr bevorzugt ist sie an einer solchen Stelle auf der Oberfläche der Sammelplatte angeordnet, dass der Abstand vom Berührungsbereich zu dieser Stelle höchstens als das 5-fache, insbesondere als das 3-fache oder weniger, der Breite des Fasernstromes auf der Oberfläche der Sammelplatte gemessen wird. Diese Breite wird durch die Breite der Ausdehnung des Faserstroines bestimmt, welche an der Stelle der Sammelplatte gebildet würde, und zwar unter der Annahme, dass die Sanimolplatte

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nicht vorhanden wäre. Insbesondere wenn die Faserblasstelle sich im Berührungsbereich der Sammelplatte und der Druckplatte befindet, werden besondere Wirkungen erzielt.

Der Blaswinkel des Faserstromes, d.h. ein von der Mittellinie in Längsrichtung des Faserstromes und der Tangente der Sammelplatte an der Faserblasstelle, beträgt im allgemeinen 0 bis 90°, vorzugsweise 0 bis 60°. Wenn der Blaswinkel 0° beträgt, d.h. wenn der Faserstrom parallel zur Tangente an der Faserblasstelle ausgerichtet ist, wird der Faserstrom sowohl auf die Sammelplatte als auch auf die Druckplatte geblasen. In diesem Fall sind beide Platten "Sammelplatten", da die Sammelplatte und die Druckplatte nur zur Erleichterung der Erläuterung mit den besonderen Begriffen versehen sind. Als ein besonderes Beispiel, bei dem der Blaswinkel 0° beträgt, kann die Mittellinie des Faserstromes in dessen Längsrichtung im Berührungsbereich zwischen der SammeIpIatte und der Druckplatte angeordnet sein. Wenn so der Blaswinkel fast 0° beträgt, kann ein nicht-gewebtes Flächenerzeugnis oder Tuch erstellt werden, bei dem die Fasern im wesentlichen vertikal zur Oberfläche des nicht gewebten Tuches ausgebildet sind, und zwar in Abhängigkeit von dem Verhältnis zwischen der Breite des Faserstromes und dein Abstand zwischen der Sammelplatte und der Druckplatte im Berührungsbereich. Mehr noch befindet sich die Mittelebene des Faserstromes (Längsschnittebene) wünschenswerterweise in paralleler Ausrichtung mit der Linie, die durch Uberkreuzen der Normalebene der Sammelplatte mit der Fläche der Sammelplatte im Berührungsbereich gebildet wird oder parallel mit der Linie der Überschneidung der Normalebene der Druckplatte mit der

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Oberfläche der Druckplatte im Berührungsbereich, obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist.

Der auf die Sammelplatte geblasene Faserstrom wird durch Trennung des Gases von den Fasern auf der Sammelplatte in ein nicht-gewebtes Flächenerzeugnis bzw. i>n ein nicht-gewebtes Tuch umgewandelt. Dieses nicht-gewebte Tuch wird üblicherweise nach dem Komprimieren desselben auf eine bestimmte Dicke zwischen der Sammelplatte und der Druckplatte aufgewickelt. In diesem Fall sollte das Ausmass des Komprimierens des sich ergebenden nicht-gewebten Tuches mittels der Samme^lplatte und der Druckplatte in Abhängigkeit von der Form.des herzustellenden, nicht-gewebten Tuches, insbesondere in Abhängigkeit von der Dichte des Tuches, geeignet bestimmt sein. Es muss ebenso zum Ausdruck gebracht werden, dass das Komprimieren in Abhängigkeit von der Verwendung des nicht-gewebten Tuches nicht immer notwendig ist.

Wie zuvor erwähnt wurde, umfasst entsprechend der Erfindung der Faserstrom feine Fasern eines thermoplastischen Harzes und wird mit hoher Geschwindigkeit in eine talförmige Fasersammeizone geblasen, welche von einer Sammelplatte und einer gegenüberliegenden Druckplatte gebildet wird, die beide mit einer grossen Anzahl von Löchern derart versehen sind, dass die Mittelebene des Faserstromcs auf die Faserblasstelle innerhalb der Fasersammeizone gerichtet ist, wodurch die Fasern gesammelt werden, während dac C3C extrem leicht durch die Löcher der Druckplatte und der Sammelplatte abgezogen werden kann. Daher kann ein gleichmässiges, nicht-gewebtes Flächenerzeugnis erzeugt werden, ohne dass die Fasern durcheinanderliegen, sogar für den Fall, dass besondere Saugvorrichtungen zum

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Absaugen des Gases nicht verwendet werden. Das im Faserstrom enthaltene Gas wird exakt auf beiden Seiten der Faserblasstelle durch die perforierten Platten abgezogen. Dadurch nimmt die Turbulenz des Gasstromes in der Sammelplatte ab. Insbesondere tritt nur ein sehr geringer Gasstrom auf der Oberfläche des resultierenden, nichtgewebten Tuches auf, so dass die Fasern nicht durcheinander geraten. Sollten sie teilweise durcheinandergeraten, so werden sie durch die Sammelplatte und die Druckplatte wieder gesammelt. Im Fall der vorliegenden Erfindung kann das Gas ohne jede Schwierigkeit abgezogen werden, da keine Fasern an den Teilen, sowohl der Sammelplatte als auch der Druckplatte, haften, durch die das Gas des Faserstromes abgezogen werden soll. Wenn zufälligerweise die Sammelplatte und die Druckplatte aus nicht-gewebten oder gewebten Flächenerzeugnissen bestehen, kann das Gas wegen der kleinen Löcher nicht leicht durch dieses nicht-gewebte oder gewebte Tuch abgezogen werden, obwohl die Schwierigkeit des Abziehens des Gases in Abhängigkeit von der Dicke und der Porengrösse des nicht-gewebten oder gewebten Tuches veränderlich ist. Da die durcheinandergeratenen Fasern im Vergleich mit den herkömmlichen Verfahren leicht auf der Sammelplatte und der Druckplatte gesammelt werden können, sind die Wirkungen der vorliegenden Erfindung vollständig ausreichend.

Wie zuvor erwähnt wurde, werden durch das erfindungsgemässe Verfahren die Nachteile des Standes der Technik eliminiert, indem das Auftreten von turbulenten Gasströmen auf beiden Seiten der Faserblasstelle wegen des Abziehens des Gases durch die Löcher der Sammelplatte und der Druckplatte ohne jede Schwierigkeit reduziert werden. Die vorliegende

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Erfindung schafft mehr noch ein nicht-gewebtes Flächenerzeugnis bzw. ein nicht-gewebtes Tuch gleichförmiger Dicke, weil das nicht-gewebte Tuch mittels der Sammelplatte und der Druckplatte auf eine gleichförmige Dicke komrpimiert werden. Die vorliegende Erfindung kennzeichnet sich durch die Schaffung eines nicht-gewebten Flächenerzeugnisses bzw. Tuches, welches Fasern enthält, die quer zur Oberfläche des Flächenerzeugnisses angeordnet sind, und zwar durch geeignete Auswahl der Faserblasstelle, auf die der Faserstrom entsprechend den vorstehenden Äusserungen geblasen wird.

Kurze Erläuterung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Aus-

führungsform des erfindungsgemässen Verfahrens,

Fig. 2 ist eine vergrösserte Ansicht eines bedeutenden Teils der Fig. 1,

Fig. 3 bis 7 sind schematische Ansichten von Ausführungsformen der Fasersammeizone, entsprechend der Erfindung,

Fig. 8 zeigt Beispiele der Formen der Sammelplatte und der Druckplatte im Querschnitt und in Dickenrichtung derselben,

Fig. 9 ist eine schematische Ansicht mit der Darstellung eines speziellen Beispiels der Relation der Bewegungsrichtungen der Sammelplatte und der Druckplatte,

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Fig. 10 und 11 zeigen Gasströme, wenn der Faserstrom gesammelt wird, wobei sich Fig. 10 auf die Erfindung und Fig. 11 auf den Stand der Technik bezieht,

Fig. 12, 15, 16, 17 und 19 sind schematische Ansichten mit

der Darstellung anderer Ausführungsformen gemäss der Erfindung,

Fig. 13 zeigt an der Oberfläche der die Sammelplatte tragenden Trommel vorgesehene Löcher,

Fig. 14 ist ein Querschnitt durch die in Fig. 13

dargestellten Löcher, und

Fig. 18 und 20 sind Querschnitte durch nicht-gewebte Flächenerzeugnisse, die gemäss der Erfindung hergestellt wurden.

Geeignete Methoden zur Ausführung der Erfindung

In Fig. 1 und 2 wird ein thermoplastisches Harz von einem Fülltrichter 11 eines Extruders 1 zum Extruder 1 gefördert. Das thermoplastische Harz wird in dem Extruder 1 mittels einer durch einen Motor 12 und einen Kraftübertragungsmechanismus 13 angetriebene Schnecke gemahlen und im geschmolzenen Zustand in eine Matrize 2 gefördert. Das geschmolzene Material wird aus Spinndüsen 21 gesponnen und gleichzeitig durch ein Gas zur Ausbildung von Fasern gestreckt, welches mit hoher Geschwindigkeit aus Gasdüsen 22 austritt, die in der Nähe der Spinndüsen 21 angeordnet

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sind. Die feinen Fasern bilden zusammen mit dem Gas einen Faserstrom 7. Dann wird der Faserstrom 7 auf solche Weise auf eine Sammelplatte 3 geblasen, dass die Mittellinie U-U' des Faserstroms 7 auf einen Punkt P auf der Oberfläche der Sammelplatte 3 gerichtet wird, der innerhalb einer talförmig ausgebildeten Fasersammeizone 6 liegt, die von der Sammelplatte 3 und einer Druckplatte 4 gebildet wird. Der auf die Sammelplatte 3 geblasene Fasernstrom bildet ein nicht-gewebtes Flächenerzeugnis bzw. ein nicht-gewebtes Tuch 5, indem das Gas auf der Sammelplatte von den Fasern getrennt wird. Dieses nicht-gewebte Tuch 5 wird durch die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4, sofern dies notwendig ist, auf eine bestimmte Dicke komprimiert und dann als Endprodukt aufgewickelt.

Die Samruelplatte 3 wird durch eine hohlzylindrische Walze 31 und Rollen 31' und 31" abgestützt und bewegt sich in Richtung des in Fig. 2 angegebenen Pfeiles. Die Oberfläche der Walze 31 (die Seitenfläche des zylindrischen Körpers, nicht die Endfläche desselben) ist mit einer Vielzahl von Löchern versehen, die aus Fig. 13 und 14 ersichtlich sind. Andererseits ist die Druckplatten um eine Walze 41 und Rollen 41' und 41" geführt. Die Walze 41 hat im wesentlichen dieselbe Gestalt wie die Walze 31 für die Sammelplatte 3.

Die Überschneidungen der Oberflächen der Walzen 31 und mit einer Linie, die die Mitte 32 der Walze 31 mit der Mitte 4 2 der Walze 41 verbindet, sind als Punkte A bzw. A' bezeichnet. (Die Linie 32-42 entspricht den Normalen der Sammelplatte 3 und der Druckplatte 4 an den Punkten A bzw. A'.) Zwischen den Punkten A und A¹ bilden die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 einen Berührungsbereich,

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indem sie über die gesammelten Fasern miteinander in Berührung stehen. In diesem Berührungsbereich fällt die Normale Y-Y¹ der Sammelplatte 3 am Punkt A mit der Normalen der Druckplatte 4 am Punkt A¹ zusammen, wobei die Punkte A und A' in einem bestimmten Interval einander gegenüberliegen .

Die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 bilden eine Fasersammelzone 6 in einem stromaufwärts des Berührungsbereichs liegenden Bereich. Die Fasersammelzone 6 hat eine durch die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 gebildete Talform. Die beiden konvergierenden Flächen des Tales werden durch die Sammelplatte und die Druckplatte gebildet. Der Boden des Tales entspricht einem Bereich, wo die beiden Platten über die Fasern miteinander in Berührung gelangen. Insbesondere ist die Fasersammelzone 6 entsprechend Fig. 1 und 2 als talförmiger Bereich ausgebildet, der durch die Flächen der Sammelplatte 3 und der Druckplatte 4 gebildet wird, in der ein von der Tangente X-X¹ der Oberfläche der Sammelplatte 3 am Punkt A und der Tangente der Sammelplatte 3 an einem Punkt (beispielsweise Punkt B), welche vom Punkt A durch einen willkürlichen Abstand "a" in der Bewegung der Sammelplatte 3 entgegengesetzten Richtung einen Winkel q(j. bildet, welcher om Bereich von O bis 90° liegt und durch die Tangente X-X¹.. der Oberfläche der Druckplatte 4 am Punkt A' und der Tangente der Oberfläche der Druckplatte 4 an einem Punkt B¹, welcher vom Punkt A¹ in der Bewegung der Sammelplatte 3 entgegengesetzten Bewegungsrichtung durch einen Abstand "a" getrennt ist, ein Winkel ot^ gebildet wird, der innerhalb des Bereiches von O bis 90° liegt.

In der Fasersammelzone 6 nimmt das Intervall zwischen dem

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Punkt B auf der Oberfläche der Sanunelplatte 3, welcher in der Bev/egungsrichtung der Sanunelplatte 3 entgegengesetzten Richtung durch den Abstand "a" vom Punkt A getrennt ist (siehe ein Pfeil in den Figuren), und dem Punkt B¹ auf der Oberfläche der Druckplatte A₁ welcher in der Bewegungsrichtung der Sammelplatte 3 entgegengesetzter Richtung vom Punkt A¹ durch einen Abstand "a" getrennt liegt zu, wenn der Abstand "a" zunimmt.

Ein Winkel, bei dem der Faserstrom aus Fasern und einem Gas besteht, welches auf einen Punkt P auf der Oberfläche der Sammelplatte 3 innerhalb der Fasersammeizone 6 geblasen wird, nämlich ein Winkel ß, welcher durch die Mittellinie im Längsschnitt des Faserstromes (Linie U-U¹ in Fig. 1, 2 und 10) und der Tangente R-R¹ der Sammelplatte am Punkt P gebildete Winkel β beträgt ο bis 90°, vorzugsweise 0 bis 60°. Wenn der Winkel ß 0° beträgt, d.h. wenn der Faserstrom parallel zur Tangente an dem Punkt P verläuft, wird der Faserstrom auf die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 geblasen. In einem besonderen Fall, gep.iäes dem der Winkel ß 0° beträgt, kann die Mittellinie U-U¹ des Faserstromes 7 in den Raum zwischen dem Punkt A der Sammelplatte 3 und dem Punkt A¹ der Druckplatte 4 gerichtet werden. Wenn der Winkel ß nahezu 0° beträgt, wie dies zuvor beschrieben wurde, kann entsprechend Fig. 18 (a) bis (c) ein nicht-giswebtes Tuch erzeugt werden, bei dem die Fasern 121 im.wesentlichen vertikal zur Oberfläche 120 des nicht-gewebten Tuches verlaufen, und zwar in Abhängigkeit von dem Verhältnis zwischen der Breite C des Faserstromes 7 und dem Abstand zwischen den Punkten Λ und A'. Insbesondere, wenn eine derartige Form eines nicht-gewebten Tuches entlang einer Mittelebene, die vertikal zur Dickenrichtung des nicht-gewebten Ruches liegt,

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in zwei Stücke geteilt wird, kann ein nicht-gewebtes Tuch erzeilt werden, bei dem die Fasern entsprechend der Darstellung in Fig. 18 (d) aufgerauht sind, bzw. florartig ausgebildet sind. Solch ein aufgerauhtes bzw. florartiges nicht-gewebtes Tuch konnte entsprechend den herkömmlichen Verfahren nicht hergestellt werden.

Durch einen Punkt P wird eine Faserblasstelle angezeigt, an der die Mittellinie U-U¹ des Faserstromes 7 die Fläche der Sammelplatte 3 schneidet. Der Abstand AP liegt innerhalb dem 5-fachen, vorzugsweise dem 3-fachen, der Breite C des Faserstromes 7 am Punkt P.

Fig. 3 bis 7 zeigen verschiedene Formen der Sammelplatten 3 und der Druckplatten 4 zur Ausbildung der Fasersammel·- zone 6.

Fig. 3 zeigt die Fasersammeizone 6, die von einem flachen Abschnitt der wandförmigen oder ringförmigen Sammelplatte 3 und der Druckplatte 4 gebildet wird, die um die hohlzylindrische Walze 41 geführt ist und sich auf dieser abstützt. Diese hohlzylindrische Walze 41 ist an der Seitenwand mit einer Vielzahl von Löchern oder Poren versehen. In diesem Fall ist die Rolle 31 zum Halten und Abstützen der Sammelplatte 3 vorzugsweise als Hohlzylinder ausgebildet, in dessen Seitenwand eine Vielzahl von Löchern angeordnet ist. Wenn diese Rolle einen relativ kleinen Durchmesser hat, ist das Vorsehen dieser Löcher nicht immer notwendig. Die Rolle 31 kann in Abhängigkeit von der Art des Haltens der Sammelplatte 3 weggelassen werden (beispielsweise ein Verfahren, bei dem die Sammelplatte 3 um Rollen in Form eines ringförmigen Endlosbandes ausgebildet ist). Fig. 4 zeigt einen Fall, bei dem

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das Verhältnis der Sarranelplatte 3 und der Druckplatte 4 zueinander gegenüber dem in Fig. 3 umgekehrt ist. Fig. 5 zeigt den Fall, bei dem die SammeIpIatte 3 und die Druckplatte 4 jeweils um eine hohlzylindrische Walze 31 und 41 gewunden ist, wobei diese Walzen eine Vielzahl von Löchern aufweisen. Fig. 6 zeigt einen Fall, bei dem die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 beide hohlzylindrisch sind. Fig. 7 zeigt einen Fall, bei dem die Sammelplatte 3 hohlzylindrisch und die Druckplatte 4 als perforierte Ringplatte 41 ausgebildet ist, welche um hohlzylindrische Walzen 41 und 41' geführt ist. In den oben genannten Fällen haben die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 gewöhnlich im Querschnitt des Berührungsbereiches entlang der Linie Y-Y¹, die die Achsen 32 und 42 der Walzen 31 und 41 der Sammelplatte und der Druckplatte verbindet, lineare Oberflächen. Sie können jedoch auch entsprechend der Darstellung in Fig. 8 andere Flächengestalt haben.

Die Bewegungsrichtungen der Sammelplatte 3 und der Druckplatte 4 sind wünschenswerterweise dieselben, zumindest an den Punkten A und A¹, wie dies in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Jedoch kann beispielsweise das Verhältnis zwischen den Bewegungsrichtungen der Sammelplatte 3 und der Druckplatte 4 entsprechend der Darstellung in Fig. 1 verändert werden, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Wenn die Bewegungsrichtungen der beiden Platten entsprechend Fig. 9 gegeben sind und der Blaswinkel des Faserstroms auf 0° eingestellt ist, wird ein nicht-gewebtes Tuch erhalten, bei dem die Fasern erheblich verwachsen oder verflochten sind. Dies macht diese Ausführungsform wünschenswert.

Fig. 10 zeigt einen Gasstrom in einem Faserstrom 7 beim

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Verfahren gemäss der Erfindung. Entsprechend der Darstellung in dieser Figur kann das Gas im Faserstrom 7 auf geeignete Weise und sicher durch die perforierten Platten an beiden Seiten des Punktes P abgezogen werden. Andererseits wird beim Stand der Technik, gemäss dem nur eine flache oder zylindrische Sammelplatte mit einer Vielzahl von Löchern (siehe Fig. 11) verwendet wird, ein thermoplastischer Faserstrom auf einen Punkt P der Sammelplätze geblasen, wo die Fasern gesammelt werden. In diesem Fall werden die Löcher der Sammelplatte auf der Seite X (stromabwärtsliegende Seite der Sammelplatte) mit den gesammelten Fasern verstopft, obwohl das Gas durch die Löcher der Sammelplatte 3 in einem Bereich der Sammelplatte auf der Seite X¹ (stromaufwärtsliegende Seite der Sammelplatte) ausgestossen wird, so dass das Gas in Richtung der Bewegung der Sammelplatte auf der Oberfläche der gesammelten Fasern in den' Bereich auf der Seite X strömt, ohne durch die Löcher der Sammelplatte abgezogen zu werden. Dies verursacht erhebliche Nachteile.

Unter Bezugnahme auf Fig. 12, die ein anderes Ausführungsbeispiel eines Gerätes zum Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens zeigt, umfasst einen Extruder 1, einen Fülltrichter 11 des Extruders 1, einen Motor 12, einen Kraftübertragungsmechanismus 13 und eine Matrize 2, welche mit Spinndüsen 21, Gasdüsen 22 und Gaseinlässen 23 versehen ist. Die Gaseinlässe 23 sind mit einer Druckgasversorgungseinrichtung (nicht dargestellt) verbunden. Das Bezugszeichen 3 bezeichnet eine Sammelplatte, die als Netz oder perforierte Platte aus Metall, beispielsweise rostfreiem Stahl oder Kunstharz, wie Polyester, Polyamid oder Fluorharz besteht. Die Platte ist mit Löchern mit einer Maschenweite von 5 bis 200 mesh, vorzugsweise 10 bis 40

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mesh, versehen. Das Bezugszeichen 31 bezeichnet eine zylindrische Hohlwalze zum Halten der Sammelplatte 3, die einen Durchmesser von ungefähr 1 m und auf der Seite eine grosse Anzahl von Löchern aufweist (Seite im Gegensatz zu den Enden des zylindrischen Körpers), wie dies in Fig. 13 und 14 dargestellt ist. Die Sammelplatte 3 ist auf der Seitenfläche der Walze 31 vorgesehen. Die beiden Endflächen der hohlzylindrischen Walze können mit Öffnungen versehen sein und werden beispielsweise durch Speichen abgestützt, wie sie bei Rädern oder bei auf der Innenwand einer Trommel befestigten Stützrollen usw. verwendet werden. Diese Öffnungen können jedoch in Abhängigkeit vom jeweiligen Fall weggelassen werden. Die Walze 31 kann auf herkömmliche Weise, beispielsweise durch einen Motor, angetrieben werden, wobei der Motor mit der Mittelachse

32 verbunden ist. Die Walze kann aber auch an der Innenoder an der Aussenwand angetrieben werden. Die Walze 31 ist an der Oberfläche mit Löchern 33 versehen. Die Löcher

33 können kreis- oder schlitzförmig ausgebildet sein, vorausgesetzt, dass ein einwandfreies Abziehen des Blasgases gewährleistet ist. Bevorzugt jedoch werden kreisförmige, sich erweiternde bzw. verjüngende Löcher verwendet, deren äussere Öffnungen 35 einen grösseren Durchmesser haben als die inneren Öffnungen 34, wie dies in Fig. 13 und 14 dargestellt ist. Die Grosse der Löcher auf der Seitenwand der Walze 31 kann" in Abhängigkeit von der Relation zur Gestalt der Sammelplatte 3 wahlfrei bestimmt werden. Im allgemeinen beträgt der Durchmesser 1 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 20 mm. Obwohl diese Ausführungsform zeigt, dass die Smmelplatte 3 von der Walze 31 gehalten wird, kann die Seitenwand der Walze selbst als Sammelplatte verwendet werden.

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Das Bezugszeichen 4 repräsentiert eine Druckplatte, welche als ringförmiges Netz oder als perforierte Platte ausgebildet ist, die aus Metall, wie beispielsweise rostfreiem Stahl, oder Kunstharz, wie Polyester, Polyamid oder Fluorharz, besteht. Die Platte schlingt sich um eine hohlzylindrische Walze 41 eines Durchmessers von ungefähr 20 cm, die an der Seitenwand eine grosse Anzahl von Löchern afweist. Ausserdem ist die perforierte Platte oder das ringförmige Netz um eine Halterolle 41' geschlungen. Ein Faserstrom bestehend aus aus den Spinndüsen 21 der Matrize 2 gesponnenen Fasern und einem mit hoher Geschwindigkeit aus den Gasdüsen 22 ausgestossenen Gas, wird in Richtung auf die Oberfläche der Sammelplatte 3 auf einen Punkt P geblasen (welcher im Querschnitt ein Punkt, jedoch parallel zur Mittelachse 32 der Sammelplatte 3 eine Linie ist). Die Fasern werden auf der Platte 3 gesammelt und dann durch die Sammelplatte 3 und die Druckplatte 4 auf eine bestimmte Dicke komprimiert. Das dabei entstehende nicht-gewebte Tuch 5 gelangt durch Rollen 71 und 71' und wird dann als Endprodukt auf eine Wickelrolle 8 aufgewickelt. Das Bezugszeichen 9 bezeichnet einen Riesler zum Zuführen von Wassertropfen, um die Sammelplatte zu kühlen. Bei diesem BEispiel ist weiterhin, wenn nötig, zum Ausstossen den Gases in den hohlzylindrischen Walzen 31 und 41 eine Saugvorrichtung zum Ausstossen des Gases vorgesehen.

Fig. 15 zeigt ein gegenüber dem in Fig. 12 dargestellten System abgeändertes System. Die Druckplatte 4 ist als ringförmiges Netz oder perforierte Platte aus Metall, wie rostfreiem Stahl, oder einem Kunstharz, wie Polyester, Polyamid oder Fluorharz, ausgebildet, welches durch Umlenkrollen 41, 41· und 41" abgestützt wird. In diesem Fall

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ist die Walze 41 mit einem synthetischen Gummi beschichtet und hat einen Durchmesser von ungefähr 3 cm. Das Intervall zwischen den Rollen 41' und 41" beträgt ungefähr 15 cm. Die Druckplatte 3 in der Fasersammeizone 6 ist eine im wesentlichen perforierte Platte, die die Vorteile der Erfindung schafft.

Fig. 16 und 17 zeigen andere Ausführungsformen. Fig. 16 zeigt einen Fall, bei dem ein aus demselben oder unterschiedlichen HArzen bestehender laminierter Artikel hergestellt wird, indem zwei Spinnmatrizen verwendet werden. Fig. 17 zeigt einen Fall, gemäss dem eine Sammelplatte 3 und eine Druckpaltte 4 dieselbe Form haben und ein Faserstrom 7 zwischen diese beiden Platten geblasen wird.

Fig. 18 sind cchematische Querschnitt eines nicht-gewebten Tuches, welches durch Blasen des Faserstromes 7 zwischen die Samme1 platte 3 und die Druckplatte 4 (siehe Fig. 17) erhalten wird. Das erhaltene nicht-gewebte Tuch umfasst Fasern 121,. welche im wesentlichen senkrecht zur Oberf.lache 120 ausgerichtet sind (Fig. 18 (a) bis (c)). Die Auftrennung des nicht-gewebten Tuches in zwei Stücke entlang einer Mittellinie schafft ein nicht-gewebtes Tuch mit Fasern, welche entsprechend der Darstellung in Fig. 18 (d) aufgerauht bzw. florartig ausgebildet sind.

Fig. 19 zeigt einen Fall, bei dem ein Faserstrom auf ein gewebtes oder nicht-gewebtes Tuch 130 geblasen wird, welches aui) denselben oder unterschiedlichen Fasern besteht wie der Faserstrom, um ein drei Schicht aufweisendes, laminiertes, nicht-gewebtes Tuch herzustellen.

Fig. 20 zeigt ein nicht-gewebtes Tuch, welches durch Blasen

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eines Faserstroms auf ein gewebtes oder nicht-gewebtes Tuch 130 hergestellt würde, wonach ein Laminieren entsprechend einem in Fig. 19 dargestellten Verfahren erfolgt. Fasern im laminierten, nicht-gewebten Tuch sind durch das Bezugszeichen 121 angezeigt. In diesem Fall kann das gewebte Tuch 130 aus Kunstfasern aus Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polyurethan, Polyacrylnitril und dergleichen, aber auch aus natürlichen Fasern, wie Baumwolle, Seide, Hanf oder dergleichen, bestehen. Das nicht-gewebte Tuch kann ebenso aus den oben genannten synthetischen Fasern bestehen. Es kann nach dem erfindungsgemassen Verfahren hergestellt sein. Da jedoch das vorliegende Verfahren ein nicht-gewebtes Tuch schafft, welches aus feinen Fasern besteht, werden nicht-gewebte Tuche, welche aus dicken Fasern bestehen, vorzugsweise auch nach anderen Verfahren hergestellt, sofern dies notwendig ist.

Wenn Fasern auf gewebte oder nicht-gewebte Tuche geblasen werden, können zuvor beschriebene synthetische Fasern verwendet werden.

Wenn das so erhaltene nicht-gewebte Laminat (siehe Fig. 20 (a)) entlang einer Mittellinie in zwei Stücke geteilt wird, wird ein nicht-gewebtes Tuch erzielt, bei dem die Fasern entsprechend der Darstellung in Fig. 20 (fc) aufgerauht bzw. florartig ausgebildet sind. Um die Haftung des gewebten oder nicht-gewebten Tuches auf einem auf das Tuch zu laminierenden nicht-gewebten Tuch zu verbessern, besteht die Möglichkeit, die Oberflächen des bereits existierenden gewebten oder nicht-gewebten Tuches zu erwärmen oder aber auf die Oberflächen der Tuche ein Lösungsmittel oder einen Klebstoff aufzubringen.

Obwohl die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die

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Zeichnungen Beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Eine Vielzahl von Modifikationen ist möglich, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Anwendung der Erfindung in der Industrie

Da gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte nicht-gewebte Tuche eine gleichförmige Struktur haben, können sie in vorteilhafter WEise für elektrische Isolatoren, für Datterieabtrennungen, Filter usw. verwendet werden. Darüber hinaus haben die genoppte bzw. florartige Fasern aufweisenden nicht-gewebten Tuche entsprechend der Erfindung einen guten Griff, welcher bei den herkömmlichen nicht-gewebten Tuchen nicht vorhanden ist, wenn sie als Filter, Kunstleder, Teppich usw. verwendet werden .

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten Flächenerzeugnisses, indem ein geschmolzenes thermoplastisches Harz aus einer Vielzahl von in einem Spinnapparat vorgesehenen Spinndüsen kontinuierlich zu Fasern gesponnen werden, während gleichzeitig ein Gas mit hoher Geschwindigkeit aus Gasdüsen ausströmt, die in der Nähe der Spinndüsen angeordnet sind, um die gesponnenen Fasern eines thermoplastischen Harzes zu strecken, wodurch ein aus Fasern und Gas bestehender Faserstrom gebildet wird, und indem dann der Faserstrom auf ein poröses Teil oder poröse Teile geblasen wird, um so ein aus den genannten Fasern bestehendes nicht-gewebtes Flächenerzeugnis zu werden, dadurch gekennzeichnet , dass als poröses Teil oder als poröse Teile zwei bewegliche poröse Teile verwendet werden, die so angeordnet sind, dass sie über die Fasern zur Schaffung eines Berührungsbereiches miteinander in Berührung gelangen, und dass sie ebenso eine Faser·- samrnelzone bilden, in welcher der Spalt zwischen den porösen Teilen zunimmt, wenn der Abstand vom Berührungsbereich in einer Richtung entgegengesetzt der Bewegungsrichtung der Teile zunimmt, und dass das Blasen des Faserstroms in die Fasernammelzone derart erfolgt, dass die Mittelebene des Faserstromes in die Fasersammei· zone gerichtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile die Form eines Hohlzylinders hat.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile bandförmig oder als dünne Ringplatte ausgebildet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile als Netz oder poröse Platte aus Metall oder synthetischem Harz ausgebildet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Netz oder die poröse Platte ein gewebtes Netz oder eine gestanzte poröse Platte ist, die aus Metall oder synthetischem Harz besteht und Löcher mit einer Maschenweite von 5 bis 200 mesh aufweist. ■ ...

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eine der porösen Platten mit der Aussenseite eines mit vielen Durchgangslöchern versehenen Hohlzylinders in Berührung steht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , dass die Durchgangslöcher einen Durchmesser von 1 bis 50 mm haben.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Abstand zwischen der Stelle auf dem porösen Teil, auf die die Mittelebene des Faserstroms geblasen wird, und dem Berührungsbereich innerhalb dem 5-fachen der Breite des Faserstroms

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auf der Oberfläche des porösen Teils liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelle auf dem porösen Teil, auf die die Mittelebene des Faserstroms geblasen wird, im Berührungsbereich liegt.

10. Verfahren zum Herstellen eines laminierten nichtgewebten Tuches, bestehend aus derselben Art oder unterschiedlichen Arten von Fasern, indem ein geschmolzenes thermoplastisches Harz aus einer Vielzahl von in einem Spinnapparat angebrachten Spinndüsen kontinuierlich zu Fasern gesponnen wird, während gleichzeitig aus zu den Spinndüsen benachbarten Gasdüsen ein Gas mit hoher Geschwindigkeit ausströmt, um die gesponnenen Fasern aus thermoplastischem Harz zu strecken, wodurch ein aus Fasern und Gas bestehender Faserstrom gebildet wird, und indem dann der Faserstrom auf ein poröses Teil oder poröse Teile geblasen wird, dadurch gekennzeichnet, dass als poröses Teil oder poröse Teile zwei bewegliche poröse Teile verwendet werden, die so angeordnet sind, dass sie über die Fasern zur Schaffung eines Berührungsbereiches miteinander in Berührung gelangen, und dass sie ebenso eine Fasers amme 1 zone bilden, in der der Spalt zwischen den beiden porösen Teilen zunimmt, wenn der Abstand von dem Berührungsbereich in entgegengesetzter Richtung der Bewegungsrichtung der porösen Teile zunimmt, wobei zumindest eines der porösen Teile mit einem gewebten oder nicht-gewebten Tuch abgedeckt wird, und dass der Faserstrom so auf die Oberfläche des gewebten oder nicht-gewebten Tuches geblasen wird, dass die Mittelebene des Faserstroms in die Fasersammeizone gerichtet ist.

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11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile die Form eines Hohlzylinders hat.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile bandförmig oder als dünne Ringplatte ausgebildet ist.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , dass zumindest eines der porösen Teile als Netz oder poröse Platte aus Metall oder
synthetischem Harz ausgebildet ist.

14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , dass das Netz oder die poröse Platte ein gewebtes Netz, oder eine gestanzte poröse Platte ist, dieaus Metall oder synthetischem Harz besteht und Löcher mit einer Maschenweite von 5 bis 200 mesh aufweist.

15. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 14, dadurch g e ~ ■ke.nn zeichnet, dass zumindest eine der porösen Platten mit der Aussenseite eines mit vielen Durchgangslöchern versehenen Hohlzylinders in Berührung steht.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangslöcher einen Durchmesser von 1 bis 50 mm haben.

17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der

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Stelle auf dem porösen Teil, auf die die Mittelebene des Faserstroms geblasen wird, und dem Berührungsbereich innerhalb dem 5-fachen der Breite des Faserstroms auf der Oberfläche des gewebten oder nichtgewebten Tuches liegt.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , dass die Stelle auf dem porösen Teil, auf die die Mittelebene des Faserstroms geblasen wird, im Berührungsbereich liegt.

19. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , dass das auf dem porösen Teil oder den porösen Teilen vorgesehene gewebte oder nicht-gewebte Tuch erwärmt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das auf dem porösen Teil oder den proösen Teilen vorgesehene gewebte oder nicht-gewebte Tuch mit einem Klebstoff beschichtet wird.

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