DE2946897A1

DE2946897A1 - Elektronische einrichtung fuer einen zuendsignalgenerator

Info

Publication number: DE2946897A1
Application number: DE19792946897
Authority: DE
Inventors: Serge Guipaud
Original assignee: Sev Marchal
Current assignee: Sev Marchal
Priority date: 1978-11-24
Filing date: 1979-11-21
Publication date: 1980-06-04
Also published as: SE7909687L; ES486268A1; DE2946897C2; IT7969270A0; IT1119536B; FR2442440B1; SE437064B; FR2442440A1; US4249494A; BR7907627A; JPS55101767A

Description

Elektronische Einrichtung für einen Zündsignalgenerator

Die Erfindung betrifft eine elektronische Einrichtung für einen Zündsignalgenerator eines Verbrennungsmotors, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bei dem das Zündsignal in jeder Periode gegenüber dem oberen Totpunkt des Kolbens um einen drehzahlabhängig veränderbaren Wert zeitlich verschoben ist, zur Erzeugung eines periodischen Signals, dessen Anfang und Ende in jeder Periode in bezug auf den oberen Totpunkt innerhalb eines bestimmten Fehlerbandes im wesentlichen konstant sind.

Eine derartige elektronische Einrichtung wird in Verbindung mit Zündeinrichtungen zur Steuerung der Zündungen in den Zylindern einer Brennkraftmaschine benutzt. Bekanntlich muß zur Steuerung der Zündung einer Brennkraftmaschine eine Zündvorrichtung benutzt werden, deren Welle von dem Motor angetrieben wird. Diese Zündvorrichtung liefert ein Zündsignal, das die Entladung der Zündspule über die Zündkerzen des Motors bewirkt, die mit Hochspannung versorgt werden müssen. Das Zündsignal wird mit einer zeitlichen Verschiebung gegenüber dem Erreichen des oberen Totpunktes in dem betreffenden Zylinder, dessen Zündung gesteuert werden soll, erzeugt. Die Verschiebung des Zündsignales ist eine Funktion der Rotationsgeschwindigkeit nach einer bestimmten Kurve. Zur Erzeugung des Zündisgnales benötigt man in der Zündvorrichtung einen Fühler, dessen bewegbarer Teil von der Rotationswelle der Zündvorrichtung angetrieben ist, und der solche Winkelverschiebungen aufweist, daß die gewünschte Zündverschiebung eintritt.

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Andererseits ist bekannt, daß bei Verbrennungsmotoren unter bestimmten Bedingungen die Erscheinung des Klingeins auftritt, die auf höchst unerwünschte Schwingungen der Kolben zurückgeht. Will man den Wirkungsgrad des Motors verbessern, indem der Motor systematisch auf der* ; Kurve des maximalen Momentes betrieben wird, besteht bei bestimmten Betriebsbedingungen die Gefahr, daß Klingeln auftritt. Es besteht die Möglichkeit, das Auftreten von Klingeln zu überwachen, um lediglich für diesen Augenblick den Vorzündwinkel zu verringern, um den Motor mit dem größten Moment zu betreiben, bei dem das Klingeln nicht aufgetreten ist. Um dies zu realisieren, wird ein Vibrationsfühler benötigt, der an dem Motorblock angebracht wird. Dieser Vibrationsfühler stellt ein etwaiges Klingeln fest, das mit einer Frequenz von etwa 5kHz auftritt. Der Vibrationsfühler ist zur Elmiminierung von Störschwinqungen mit einem Bandpaßfilter verbunden. Um ein unbeabsichtigtes Ansprechen des Vibrationsfühlers zu verhindern, versucht man jedoch, die Einschaltzeit bzw. Aktivierungszeit des Vibrationsfühlers auf einen solchen Bruchteil eines Kolbenzyklus zu beschränken, in dem Klingeln auftreten kann.Die Erscheinung des Klingeins tritt während des Beginns der Antriebsphase und genau gesagt, in einem Winkelbereich von etwa 30° hinter dem oberen Totpunkt (bezogen auf die Rotation der Kurbelwelle) auf. Die vollständige Antriebszeit eines Zylinders beträgt 180° hinter dem oberen Totpunkt. Man ist daher bestrebt, die Funktion des Vibrationsfühlers mittels eines Signales auszulösen, das im oberen Totpunkt oder kurz dahinter beginnt und etwa 30 hinter dem oberen Totpunkt endet. Ein solches Signal könnte mittels eines Näherungsfühlers erzeugt werden, der von dem Rotor angetrieben wird und beim Durchgang durch einen bestimmten Winkelbereich ein Signal liefert. Man

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könnte auch einen Positionsfühler verwenden, der auf den oberen Totpunkt anspricht,und mittels einer elektronischen Schaltung den Anfang und das Ende des gewünschten Signales bestimmen. Diese Vorgehensweise erfordert jedoch die Ver-Wendung eines speziellen Fühlers, um den Vibrationsfühler zur Verhinderung des Klingeins zu aktivieren. Die Verwendung eines solchen zusätzlichen Fühlers in Form eines Annäherungsschalters oder eines Positionstasters zur Aktivierung des Vibrationsfühlers erhöht jedoch die Gestehungskosten.

Die Schwierigkeit liegt darin, daß das Zündsignal in einem Moment geliefert wird, der gegenüber dem oberen Totpunkt verschoben ist und daß die Zeitverschiebung eine Funktion der Rotationsgeschwindigkeit des Motors ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, aus dem zeitverschobenen Zündsignal ein Signal abzuleiten, das für die Aktivierung eines Vibrationsfühlers in einem bestimmten Winkelbereich hinter dem oberen Totpunkt geeignet ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß eine erste Stufe vorgesehen ist, die ein Ausgangssignal erzeugt, das gegenüber ihrem Eingangssignal um eine konstante Zeit verzögert ist, und daß die erste Stufe mit mindestens einer zweiten Stufe in Reihe geschaltet ist, deren Ausgangssignal gegenüber ihrem Eingangssignal um eine Zeit verzögert ist, die einem konstanten Rotatiohswinkel des Motors entspricht, wobei das Ausgangssignal der ersten SLufo den Beginn und das Ausgangssignal der zweiten Stufe das Ende eines einen Winkelbereich des Motors kennzeichnenden Signales angeben.

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Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, daß die normalen ZUndkurven von Verbrennungsmotoren, bei denen auf der Ordinate der Zündverschiebungswinkel und auf der Abszisse die Rotationsgeschwindigkeit aufgetragen ist, innerhalb eines relativ schmalen Bandes verlaufen, das symmetrisch zu einer durch den Ursprung hindurchgehenden Geraden ist. Für eine gegebene Rotationsgeschwindigkeit kann man nun eine durch den Ursprung hindurchgehende mittlere Gerade definieren, wobei die Differenz zwischen der tatsächlichen Zündverschiebung und der Zündverschiebung, deren Wert der genannten Geraden entspricht, unterhalb eines relativ kleinen Maximalfehlers bleibt. In der Mehrzahl der Fälle bleibt das Fehlerband kleiner als 10°, wobei diese Fehlerband der Mitte der Breite des Bandes entspricht, in dem die Zündkurve enthalten ist. Diese Breite wird parallel zur Ordinatenachse der Kurve gemessen.

Erfindungsgemäß wird nun für einen gegebenen Wert der Rotationsgeschwindigkeit des Motors von dem Zündwinkel derjenige Winkel abgezogen, der der oben definierten mittleren Geraden entspricht. Auf diese Weise erhält man einen Zündwinkel, dessen Mittelwert Null ist. Dies bedeutet, daß man den oberen Totpunkt mit einem Fehler erhält, der der halben Breite des die Zündkurve enthaltenden Bandes entspricht. Unter Verwendung des Zündsignales kann man also ein Signal definieren, das mit einem engen Fehlerbereich den Durchgang durch den oberen Totpunkt kennzeichnet. Zur Erzielung dieses Signales muß von dem Wert der Zündvorschiebung ein Wert abgezogen werden, der proportional der Rotationsgeschwindigkeit ist. In dem Moment, in dem das Zündsignal auftritt, muß also eine dem von der genannten mittleren Geraden vorgegebenen Wert entsprechende Zeit abgezogen werden, um ein Signal zu erhalten, das innerhalb

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eines engen Fehlerbereichs dem Durchgang durch den oberen Totpunkt entspricht. Die Zeit, die hinzugefügt werden muß, entspricht einem der Drehgeschwindigkeit proportionalen Zündwinkel, d.h. es handelt sich um eine konstante Zeit. Anders ausgedrückt: da von dem Zündsignal eine konstante Zeit abgerechnet wird, erhält man innerhalb eines engen Fehlerbandes den Durchgang durch den oberen Totpunkt. Auf diese Weise erübrigt sich die Verwendung eines zusätzlichen Fühlers.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Einrichtung eine einzige Stufe zur Verzögerung um eine konstante Zeit. Dieser Stufe wird das Zündsignal zugeführt, und sie steuert mindestens eine weitere Stufe, deren Verzögerung einem konstanten Drehwinkel entspricht.

Die Stufe, die die konstante Zeitverzögerung verursacht, ist zweckmäßigerweise eine monostabile Kippstufe, die eine Kapazität enthält, die sich auf das Zündsignal hin über einen Transistor entladen kann und deren Ladespannung in einem Komparator mit einer konstanten Spannung verglichen wird. Der Komparator liefert im Falle der Gleichheit seiner beiden Eingangsspannungen ein Ausgangssignal.

Bei der Stufe, die eine einem konstanten Drehwinkel des Motors entsprechende Zeitverschiebung verursacht, handelt es sich um einen Sägezahngenerator, der an einen Spitzenwertdetektor angeschlossen ist. Der Spitzenwert der Sägezahnspannung wird auf einen bestimmten Bruchteil unterteilt, und der Bruchteil wird mit der augenblicklichen Sägezahnspannung verglichen. Der Sägezahngenerator enthält einen Kondensator, der sich über einen Transistor entladen kann. Der Transistor wird von dem Ausgangssignal derjenigen Stufe gesteuert, die eine einem konstanten

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Drehwinkel des Motors entsprechende Zeitverschiebung verursacht. Die Winkelverschiebung, die dem Anfang des von der erfindungsgemäßen Einrichtung gelieferten Signales entspricht, ist Null, und die Einrichtung enthält eine einzige Stufe, die ein Signal erzeugt, das um eine einem konstanten Drehwinkel des Motors entsprechende Zeitspanne verzögert ist. Diese Stufe ist der ersten Stufe in Serie nachgeschaltet. Das von der erfindungsgemäßen Einrichtung erzeugte Signal dient während seiner Dauer zur Aktivierung eines Vibrationsfühlers.Der Vibrationsfühler wird zur Ermittlung von Klingelerscheinungen im Motor benutzt.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Figuren ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher er-¹· läutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine grafische Darstellung einer Zündkurve, wobei die Zündverschiebung θ als Funktion der Rotationsgeschwindigkeit N des Motors dargestellt ist, Fig. 2 ein Blockschaltbild der Schaltung, Fig. 3 ein detailliertes Schaltbild der Schaltung, und

Fig. 4 Signale an verschiedenen Stellen der Schaltung nach Figur 3.

Gemäß Fig. 1 wird die Kurve der Zündvoreilung des betrachteten Motors von vier Geradensegmenten OA,AB,BC und CD gebildet. In der Grafik sind die Zündverschiebungen θ (ausgedrückt in Winkelgraden der Kurbelwellendrehung) auf der Ordinate und die Drehgeschwindigkeit N des Motors auf der Abszisse aufgetragen. Solange die Drehgeschwindigkeit

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des Motors noch nicht den dem Punkt A entsprechenden Wert erreicht hat, ist die Vorzündung gleich Null. Wie ersichtlich ist, ist die Zündkurve OABCD vollständig im Innern eines Bandes enthalten, das von zwei parallelen Geraden F und G begrenzt wird, die im wesentlichen symmetrisch zu einer mittleren Geraden OE verlaufen. Wenn man die Ordinatenwerte der Geraden OE von den Ordinatenwerten der Kurve OABCD abzieht, erhält man eine Kurve OA B. C D , deren mittelere Gerade mit der Abszisse zusammenfällt. Die Gerade OE entspricht nun Zündverschiebungen, die der Rotationsgeschwindigkeit proportional sind, d.h. die während einer Zeit T konstanter Rotation erhalten werden. Hieraus folgt, daß, wenn man die konstante Zeit T von dem der Kurve OABCD entsprechenden Zündsignal abrechnet, man ein Signal erhält, das gegenüber dem oberen Totpunkt eine Winkelverschiebung aufweist, die durch einen Punkt der Kurve OA. B₁ C₁ D₁ bestimmt wird. Diese zuletzt genannte Kurve hat als Mittelwert einen Zundverschiebungswinkel von Null, d.h. ihr Mittelwert entspricht dem oberen Totpunkt. Anders ausgedrückt: wenn man die konstante Zeit T von dem Augenblick des Zündsignales abzieht, erhält man den oberen Totpunkt mit einem Fehlerbereich, der im Mittel der Breite des (nicht dargestellten) parallel zur Abszisse verlaufenden Bandes, das die Kurve OA₁ B C₁ D₁ enthält, entspricht. Die Breite dieses Bandes ist gleich dem Abstand der Geraden F und G, gemessen parallel zur Ordinate nach Fig. 1. In dem dargestellten Fall beträgt die Bandbreite etwa 10° (Drehung der Kurbelwelle). Dies bedeutet, daß der Fehlerbereich bei Ermittlung des oberen Totpunktes durch irgendeinen Punkt der Kurve OA₁ B- C₁ D etwa 5° beträgt.

Wenn man andererseits ein Signal definiert, indem dem entsprechenden Signal der Kurve OA B₁ C₁ D₁ eine Zeit

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hinzugefügt wird, die einer Motordrehung um einen bestimmten Winkel entspricht, beispielsweise um 30 , erhält man ein Signal, das in Fig. 1 durch die Kurve 0_ A_ B C~ D dargestellt ist. Dieses Signal hat in einem Zeitpunkt,der dem Durchgang von 30 (Rotation der Kurbelwelle) vor dem oberen Totpunkt entspricht, dieselbe Fehlerbandbreite wie das oben beschriebene Signal.

Man erkennt,daß ausgehend von der Zündkurve OABCD auf einfache Weise ein Signal erzeugt werden kann, das mit einer Fehlerbandbreite von 5° dem oberen Totpunkt entspricht, indem lediglich die konstante Zeit T subtrahiert wird. Anschließend kann ein Signal erzeugt werden, das 30 hinter dem oberen Totpunkt liegt, indem das erste Signal um eine bestimmte Zeit, die einen bestimmten Bruchteil der Zeit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zündimpulsen ausmacht, verschoben wird. Dieser Bruchteil beträgt bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel 1/6 der Zeit zwischen zwei Zündimpulsen.

In den Fig. 2 und 3 ist die Schaltung dargestellt, die aus den Zündimpulsen ein Signal erzeugt, dessen Anfang einem Punkt der Kurve OA. B. C D. entspricht und dessen Ende einem Punkt der Kurfe 0 A B_ C» D entspricht, um innerhalb eines schmalen Fehlerbandes ein Signal zu erhalten, dessen Anfang im oberen Totpunkt liegt und dessen Ende 30° hinter dem oberen Totpunkt liegt. Gemäß Fig. 2 wird das Zündsignal bei H einer monostabilen Kippstufe 1 zugeführt, die eine Verzögerung um die Zeit T bewirkt und an ihrem Ausgang I ein Signal liefert, das um die konstante Zeit T verzögert ist, d.h. ein Signal, das einem Punkt der Kurve OA B. C. D. von Fig. 1 entspricht. Dieses Signal wird einem Sägezahngenerator 2 zugeführt, dessen Aus-

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gangssignal einerseits einem Spitzenwertdetektor 3 und andererseits dem negativen Eingang eines Komparators 4 zugeführt wird. Der Spitzenwertdetektor 3 liefert sein Ausgangssignal an einen Spannungsteiler 5, dessen Ausgang mit dem positiven Eingang des Komparators 4 verbunden ist. Der Ausgang des Komparators 4 liefert bei M ein Signal, dessen ansteigende Flanke einem Punkt der Kurve OA B. C₁ D₁ entspricht und dessen abfallende Flanke einem Punkt der Kurve 0A„ B₂ C D von Fig. 1 entspricht.

Die Realisierung des Blockschaltbildes der Fig. 2 ist in Fig. 3 dargestellt. Die monostabile Kippstufe 1 wird von einem Differenzierglied gebildet, das aus einem Kondensator 6 und einem Widerstand 7 besteht. Der Kondensator 6 liegt in Reihe mit einem Widerstand 8 an der Basis eines Transistors 9. Der Widerstand 7 ist an den Verbindungspunkt H. zwischen dem Kondensator 6 und dem Widerstand geschaltet und mit Masse als negativem Pol verbunden. Der Emitter des Transistors 9 ist ebenfalls mit Masse verbunden. Der Kollektor des Transistors 9 ist an den Verbindungspunkt H eines Widerstandes 10 und eines Kondensators 11 angeschaltet. Der Verbindungspunkt H 2 ist mit dem positiven Eingang eines Komparators 12 verbunden. Der Widerstand 10 ist an den positiven Pol der Versorgungsspannung angeschlossen. Der negative Eingang des Komparators 12 ist mit einem aus den Widerständen 13 und 14 bestehenden Spannungsteiler verbunden, wobei der Widerstand 13 mit dom positiven Pol der Versorgungsspannung und der Widerstand 14 mit Masse verbunden ist.

Der Spannungsverlauf am Punkt H wird durch die oberste Linie von Fig. 4 dargestellt. Diese Spannung entspricht dem Zündsignal, wobei die Anfangsflanke der Impulse je-

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weils die Zündung auslöst. Das Differenzierglied 6, 7 erzeugt am Punkt H eine Spannung gemäß der zweiten Linie von Fig. 4. Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Impulsen, die jeweils zum Zündzeitpunkt auftreten, lädt sich der Kondensator 11 auf, was einen im wesentlichen linearen Spannungsanstieg am Punkt H„ zur Folge hat. Im Augenblick des bei H₁ durch das Zündsignal erzeugten Impulses wird der zuvor gesperrte Transistor 9 leitend, wodurch der Kondensator

11 entladen wird, so daß an H- ein sägezahnförmiger Spannungsverlauf entsprechend der dritten Linie in Fig. 4 entsteht. Diese sägezahnförmige Spannung wird im Komparator

12 mit einer konstanten Spannung verglichen, die von dem Spannungsteiler 13,14 geliefert wird. Diese konstante Spannung ist über der dritten Linie in Fig. 4 als gestrichelte Gerade dargestellt. Der Komparator 12 liefert ein Ausgangssignal mit der Amplitude 1, wenn die Spannung an seinem positiven Eingang größer ist als die Spannung an seinem negativen Eingang und im übrigen ein Ausgangssignal mit der Amplitude Null. Am Ausgang des Komparators 12 erscheint demnach ein Signal, das im Augenblick der Entladung des Kondensators 11 auf Null geht, und das bei Gleichheit der Spannungen an dem positiven und an dem negativen Eingang Eins wird. Dieses Signal am Punkt I des Blockschaltbildes ist in der vierten Linie von Fig. 4 dargestellt. Es ist festzustellen, daß die Amplitude Null während einer konstanten Zeit T beibehalten wird, die der Aufladezeit des Kondensators 11 bis zur Erreichung der durch den Spannungsteiler 13,14 vorgegebenen festen Amplitude entspricht.

Das am Punkt I auftretende Signal wird dem Sägezahngenerator 2 zugeführt, dessen Eingang ein Differenzierglied aus einem Kondensator 15 in Reihe mit einem Widerstand 16 enthält. Diese Reihenschaltung ist über einen weiteren Widerstand 17 mit Masse verbunden. Die Baugruppe 15,16,17

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ist an die Basis eines Transistors 18 angeschlossen, und die an der Basis dieses Transistors 18 auftretende Spannung, d.h. die Spannung am Punkt I₁ des Blockschaltbildes, ist durch die fünfte Linie der Fig. 4 dargestellt. Die Basis des Transistors 18 empfängt bei jeder Anstiegsflanke des von der monostabilen Kippstufe 1 gelieferten Signales einen Impuls. Der Emitter des Transistors 18 ist mit Masse verbunden und der Koliktor mit dem Punkt I_. Der Punkt I„ ist über einen Widerstand 19 mit dem positiven Pol der Versorgungsspannung und über einen Kondensator 20 mit Masse verbunden. Er bildet den Ausgang J des Sägezahngenerators 2. Der Kondensator 20 lädt sich zunehmend auf, so daß die Spannung am Punkt J im wesentlichen linear mit der Zeit ansteigt, bis ein Impuls an der Basis des Transistors 18 diesen leitend macht und eine plötzliche Entladung des Kondensators 20 verursacht. Auf diese Weise erhält man am Punkt J eine sägezahnförmige Spannung, deren Verlauf der sechsten Linie von Fig. 4 entspricht.

Die Spannung am Punkt J wird einem Spitzenwertdetektor 3 zugeführt. Dieser enthält einen Operationsverstärker 21, dessen positiver Eingang mit dem Punkt J der Schaltung verbunden ist. An den Ausgang des Verstärkers 21 ist eine Diode 22 angeschlossen, deren andere Elektrode auf den negativen Eingang des Verstärkers 21 rückgekoppelt ist, um den Spannungsabfall an den Klemmen der Diode 22 zu kompensieren. Der Ausgang der Diode 22 ist ferner über einen Kondensator 23 mit Masse verbunden und bildet den Ausgang K des Spitzenwertdetektors 3. Der Spitzenwertdetektor 3 ermittelt den Spitzenwert der am Punkt J auftretenden Spannung. Dieser Spitzenwert ist über der sechsten Linie von Fig. 4 durch eine strichpunktierte Gerade aufgetragen. Die Spannung am Punkt K wird einem aus einem Wider-

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stand 24 mit verstellbarem Abgriff bestehenden Potentiometer zugeführt. Die andere Klemme des Widerstandes 24 ist mit Masse verbunden. Das Potentiometer 24 bildet einen Spannungsteiler, der den Abgriff eines bestimmten Anteils der Spannung am Punkt K ermöglicht. Die sich am Punkt L, dem Ausgang des Spannungsteilers 5, ergebende Spannung, hat denjenigen Verlauf, der durch die über der sechsten Linie in Fig. 4 dargestellte gestrichelte Gerade angegeben ist.

Die am Punkt L auftretende Spannung wird dem positiven Eingang eines Komparators 4 zugeführt, an dessem negativen Eingang die Spannung des Punktes J steht. Das Ausgangssignal des Komparators 4 hat den in der siebten Linie von Fig. 4 dargestellten Verlauf. Dieses Signal hat zur Zeit der Entladung des Kondensators 23 die Amplitude 1,solange die Spannung am negativen Eingang des Komparators 4 kleiner ist als die Spannung am positiven Eingang. Diese Amplitude wird beibehalten, bis die Sägezahnspannung des Punktes J gleich der Spannung des Punktes L wird. Dann geht die Ausgangsspannung des Komparators 4 auf Null. Man sieht, daß der Anfang dieses Signals mit dem Auftreten des Signals am Punkt I zusammenfällt, wenn die Zeit T vom Zündzeitpunkt an gerechnet wird. Das Signal am Punkt M wird beendet, wenn ein bestimmter Anteil der Periode zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zündimpulsen verstrichen ist. Dieser Bruchteil wird bestimmt von dem Teilerverhältnis des Spannungsteilers 5. Daraus folgt, daß die Dauer des Signals am Punkt M einem konstanten Drehwinkel des Motors entspricht.

Für eine geeignete Wahl der Zeit T wird der Anfang des Signals am Punkt M auf einen Punkt der Kurve OA B C. D. von Fig. 1 gelegt und das Ende des Signals auf einen Punkt der Kurve 0 A B C D . Anders ausgedrückt: bei einer Breite des Fehlerbandes, die im beschriebenen Fall

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etwa 5 beträgt, liegt der Anfang des Signals am Punkt M im Durchgang durch den oberen Totpunkt und das Ende des Signales am Punkt M liegt 30° hinter dem oberen Totpunkt. Hieraus erkennt man, daß das Signal am Punkt M benutzt werden kann, um die Aktivierung eines Vibrationsfühlers zu steuern, der in einem Bereich von 0 bis 30 (gerechnet vom oberen Totpunkt aus) das Auftreten von Klingeln an dem Motor überwacht. Dabei ist ein zusätzlicher Aufnehmer oder Fühler zur Festlegung des Winkelbereichs der Aktivierung des Vibrationsfühlers entbehrlich.

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Leerseite

Claims

VON KREISLER SCHÖNWALD EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING WERNER

PATENTANWÄLTE Anmelderin: _Dr-.|_ng, _{von Kreis}|_{er + 1973}

POUR L EQUIPbMENT Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden

DE VEHICULES Dr. j. F. Fues, Köln

26, rue Guynemer Dipl.-Chem. Alek von Kreisle, Köln

Qo₁₁, TQQV T PQ MAUT TNPATTY Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln

92132 ISSV LES MOULINEAUX Dipl.-Ing. G. Selting, Köln

Frankreich _Dr. _H.-_K. Werner, Köln

Sg/my

14. November 1979

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF

D-5000 KDLN 1

ANSPRÜCHE

Γ 1 J Elektronische Einrichtung für einen Zündsignalgenerator eines Verbrennungsmotors, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bei dem das Zündsignal in jeder Periode gegenüber dem oberen Totpunkt des Kolbens um einen drehzahlabhängig veränderbaren Wert zeitlich verschoben ist, zur Erzeugung eines periodischen Signals, dessen Anfang und Ende in jeder Periode in bezug auf den oberen Totpunkt innerhalb eines bestimmten Fehlerbandes im wesentlichen konstant sind, dadurch ge kennzeich net, daß eine erste Stufe (1) vorgesehen ist, die ein Ausgangssignal erzeugt, das geyenüber ihrem Eingangssignal um eine konstante Zeit (T) verzögert ist,und daß die erste Stufe (1) mit mindestens einer zweiten Stufe (2,3,5) in Reihe geschaltet ist, deren Ausgangssignal gegenüber ihrem Eingangssignal um eine Zeit verzögert ist, die einem konstanten Rotationswinkel des Motors entspricht, wobei das Ausgangssignal der ersten Stufe (1) den Beginn und das Ausgangssignal der zweiten Stufe (2,3,5) das Ende eines einen Winkclbereich des Motors kennzeichnenden Signales angeben.

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, (0221) 1310 41 · Telex- 8882307 dopo d ■ Telenrnmm: Oompolrnt Köln
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Eingang der ersten Stufe (1) das Zündsignal ansteht, und daß die erste Stufe (1) mindestens eine weitere Stufe steuert, die eine einem konstanten Drehwinkel entsprechende Verzögerung bewirkt.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stufe ein monostabiler Multivibrator (1) ist, der eine Kapazität (11) enthält, die sich über einen durch das Zündsignal gesteuerten Transistor (9) entlädt und deren Ladespannung in einem Komparator (12) mit einer konstanten Spannung verglichen wird, wobei bei Signalgleichheit am Komparator das Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators (1) erzeugt wird.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß diejenige Stufe (2,3,5), die eine einem konstanten Drehwinkel des Motors entsprechende Verzögerung bewirkt, einen Sägezahngenerator (2) aufweist, der an einen Spitzenwertdetektor (3) derart angeschlossen ist, daß die von dem Sägezahngenerator (2) erzeugte Spitzenwertspannung festgehalten wird, und daß ein bestimmter Anteil der Ausgangsspannung des Spitzenwertdetektors (3) mit der Ausgangsspannung des Sägezahndetektors in einem Komparator (4) verglichen wird.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadu rch gekennzeichnet, daß der Sägezahngenerator (2) einen Kondensator (20) enthält, der sich über einen von dem Signal der ersten Stufe (1) gesteuerten Transistor (18) entlädt.

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6. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkelverschiebung in bezug auf den oberen Totpunkt des Kolbens in dem zündgesteuerten Zylinder,die dem Anfang des von der ersten Stufe (1) gelieferten Signales entspricht, im wesentlichen Null ist, und daß die Einrichtung eine einzige zweite Stufe enthält, die ein Signal erzeugt, das um einen einem konstanten Drehwinkel des Motors entsprechenden Betrag verzögert ist, wobei diese Stufe der ersten Stufe nachgeschaltet ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a du rch gekennzeichnet, daß das Ausgangssignal, dessen Beginn etwa im oberen Totpunkt des Kolbens des zündgesteuerten Zylinders und dessen Ende um einen annähernd konstanten Winkelbetrag hinter dem oberen Totpunkt liegt, die Funktion eines Vibrationsfühlers steuert.
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Vibrationsfühler in demjenigen Winkelbereich,in dem er aktiviert ist, auf Klingeln des Motors anspricht.

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