DE2941447C2

DE2941447C2 - Verfahren zum Herstellen von mehrlagig beschichtetem Verbundpulver

Info

Publication number: DE2941447C2
Application number: DE2941447A
Authority: DE
Inventors: Yoshio Urawa Saitama Kawasumi; Mitsuo Itabashi Tokio/Tokyo Takahashi
Original assignee: Nihon Kogyo Kk Tokio/tokyo Jp
Current assignee: Nihon Kogyo Kk Tokio/tokyo Jp
Priority date: 1978-10-16
Filing date: 1979-10-12
Publication date: 1986-06-05
Also published as: JPS576481B2; JPS5553017A; FR2439053B1; FR2439053A1; US4309457A; DE2941447A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines merhlagig beschichteten Verbundpulvers, bei dem jedes Teilchen mit zwei oder mehr Überzugsschichten versehen ist. Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem Verfahren zum Herstellen eines mehrlagig beschichteten Verbundpulvers zur Anwendung bei der Fertigung von Sinterkörpern, beispielsweise elektrischen Kontakten, bei denen eine hochgradig gleichförmige Güte erforderlich ist.

Bei elektrischen Maschinen und Instrumenten spielen die Kontakte eine wichtige Rolle, indem sie praktisch das Betriebsverhalten der betreffenden Anordnung bestimmen. Infolgedessen werden Kontaktwerkstoffe einer strikten Qualitätskontrolle unterzogen. Elektrische Kontakte lassen sich grob in drei Typen einteilen, und zwar Schaltkontakte, Gleitkontakte und feststehende Kontakte. Sie stehen jedoch in unterschiedlichster Form für zahlreiche Anwendungen zur Verfügung, die vom Starkstrom- bis zum Schwachstrombereich reichen. Die Eigenschaften, die ein vorgegebener Kontaktwerkstoff besitzen soll, hängen von dem beabsichtigten Einsatz des Produkts ab. Generell wichtige Gesichtspunkte, die die Werkstoffauswahl bestimmen, sind jedoch, daß der Kontaktwerkstoff nicht zu Metallübergang oder Abrieb führen soll, daß es nicht zum Schmelzen von Kontaktoberflächen kommen soll, daß ein niedriger Kontaktwidersrand erzielt wird, daß ein stabiler Kontaktzustand gewährleistet ist, daß der Werkstoff gute Entladungseigenschaften aufweist, daß der Werkstoff gegenüber Oxydation und Schwefelung in hohem Maße widerstandsfähig ist, daß mechanischer Verschleiß oder Deformation gering bleiben und daß sich der Werkstoff durch hervorragende Bearbeitbarkeit auszeichnet.

Um die für die beabsichtigten Anwendungen jeweils vorliegenden Erfordernisse hinsichtlich der Werkstoffeigenschaften am besten zu erfüllen, werden Werkstoffe in Form von Mehrkomponentensystemen, bei denen unterschiedliche Zusatzelemente vorhanden sind, in einer großen Anzahl von Kombinationen benutzt. Es werden nicht nur metallische Elemente, sondern auch Metallsulfide, Metalloxide, Metallkarbide, kohlenstoffhaltige Substanzen, Glas, keramische Stoffe und dergleichen in vielerlei Kombinationen angewendet.

Um aus diesen Stoffen elektrische Kontakte herzustellen, wird neben dem traditionellen Schmelzverfahren das Sinterverfahren in großem Umfang eingesetzt. Das Sintern eignet sich für Werkstoffe, die für gewöhnlich schwierig zu bearbeiten sind. Bei Werkstoffen, die zwei oder mehr Bestandteile aufweisen, die keine Feststofflösung miteinander bilden, wird es auf Grund des Sinterns möglich, mittels der einzelnen Bestandteile die gegenseitigen Mangel auszuräumen und auf diese Weise die Gesamieigenschaften des Gemischs zu verbessern. Beim Sintern wird normalerweise ein Gemisch der Bestandteile in Pulverform oder ein legiertes Pulver im Gesenk gepreßt, um einen Preßkörper von vorbestimmter Form zu erhalten, der dann gesintert und fertig bearbeitet

Wenn ein Gemisch aus verschiedenen Arten von Pulvern benutzt wird, ist es schwierig, die Qualität der Produkte gleichförmig zu halten. Wird mit einem Legierungspulver gearbeitet, sind die vorgesehenen Anwendungen sehr beschränkt. Umfangreiche Untersuchungen, die in dieser Hinsicht durchgeführt wurden, führen zu dem Schluß, daß es besonders günstig ist, bei der Herstellung von elektrischen Kontakten und dergleichen mit einem Verbundpulver zu arbeiten. Das Verdichten und Sintern des Verbundpulvers gewährleistet dabei die Gleichförmigkeit der Produkte. Es stellt sich jedoch die grundlegende Frage, wie ein mehrlagiges Verbundpulver von hoher Qualität mit niedrigen Kosten und in einem vereinfachten Verfahren hergestellt werden kann. Werkstoffe für elektrische Kontkate und dergleichen müssen eine Vielzahl von erwünschten Eigenschaften haben, die für einen speziellen Zweck gut aufeinander abgestimmt sind. Um dies zu erreichen, ist es wesentlk h, daß mehrere Bestandteile in einem genauen Mischungsverhältnis vorliegen und innerhalb des betreffenden to Produkts gleichförmig verteilt sind. Wenn jedoch ein Verbundpulver, insbesondere aus drei oder mehr Komponenten benutzt werden soll, ist das Mischungsverhältnis, das durch das Tiefenverhältnis der Oberzugsschichten bestimmt wird, recht schwierig zu beherrschen. Verbundpulver bestehen aus Kemteilchen und ein- oder mehrlagigen Oberzügen, die auf den einzelnen Teilchen ausgebildet sind. Solange die Aufbringung der Oberzugsschicht oder -schichten unter Anwendung des konventionellen, stromlosen, auf einer chemischen Reduktion beruhenden Plattierverfahrens erfolgt, ist die abgeschiedene Stoffmenge kaum zu steuern. Außerdem erfordern die herkömmlichen Verfahren zum Herstellen von Verbundpulver kostspielige Chemikalien, beispielsweise Reduktionsmittel; sie bedingen ferner komplizierte Fertigungsschritte. Je größer die Anzahl der auszubildenden Oberzugsschichten ist, desto schwieriger ist es, die aufgebrachte Stoffmenge zu steuern. Dementsprechend steigen die Fertigungskosten; die Verfahrensschritte werden komplizierter.

Die anmeldungsgemäße Aufgabe bestand daher im Auffinden eines Weges zur Herstellung eines mehrlagig beschichteten Verbundpulvers hoher Güte mit niedrigen Kosten innerhalb eines vereinfachten Verfahrens.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, eine auf einer Zementationsreaktion beruhende Beschichtung eines Kernpulvers, die erforderliche Anzahl von Malen zu wiederholen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von mehrlagig beschichtetem Verbundpulver ist dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Beschichtungsstufe ein Kernpulver mit ersten Metallionen und einem diese Ionen reduzierenden Metallpulver unter Ausbildung eines einlagig beschichteten Pulvers behandelt wird, daß in einer zweiten Beschichtungsstufe das einlagig beschichtete Kernpulver entweder nur mit von den ersten Metallionen verschiedenen zweiten Mstallionen oder mit diesen zweiten Ionen in Gegenwart eines diese Ionen reduzierenden Metallpulvers behandelt wird, und daß gegebenenfalls die zweite Beschichtungsstufe entsprechend der Anzahl der benötigten Überzugsschichten ein- oder mehrmals wiederholt wird.

Die Erfindung ist im folgenden an Hand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert

Bei dem Verfahren nach der Erfindung gehören zu den Pulvern, die als Grundlage oder Kerne von mehrlagig beschichteten Verbundpul ve, η dienen und die als Ausgangs- oder Kernpulver bezeichnet werden können, die meisten in Wasser unlöslichen Pulvt . Für die Herstellung von elektrischen Kontakten lassen sich insbesondere die folgenden Pulver benutzen:

Kohlenstoffhaltige Pulver aus Koks, Ruß, Graphit und Holzkohle

Metailsulfidpulver aus MoS₂, WS₂ und CuS

Metallkarbidpulver aus SiC, WC und TiC Metalloxidpulver aus CdO, SnO₂₁TiO₂, ZnO, SiO₂, Al₂O₃, NiO, CuO, CO3O4, In₂O₃ und Zr₂O₃

Metallpulver aus Ni, Co, Au, Ag, Pt, Cu, Fe, Zn, Sn, W, Mo, Te, In, Al, Si, Pb, Cd, Pd, Ru und Bi

Legierungspulver aus verschiedenen Legierungen der obengenannten Metalle und

andere Stoffe in Form von Glas, Talkum, keramischen Werkstoffen und Bornitrid.

Bezüglich der Teilchengröße des Kernpulvers bestehen keine speziellen, kritischen Grenzwerte; normalerweise wird mit Teilchengrößen im Bereich von etwa 20 μηη bis 2000 μπι gearbeitet. Sind die Teilchen gröber oder feiner als der genannte Bereich, besteht die Tendenz, daß die Teilchen mit etwas weniger Metall beschichtet werden als die innerhalb des Bereichs liegenden Teilchen. Das Kernpulver kann zuvor granuliert und klassiert werden, wenn das Kernpulver zu fein ist oder einen übermäßig großen Anteil an flachen oder eckigen Körnern hat oder wenn ein extrem breiter Teilchengrößenbereich vorliegt.

Entsprechend dem beabsichtigten Einsatz des Endprodukts wird ein geeignetes Kernpulver ausgewählt. Die Kernpulverteilchen werden der Reihe nach mit den gewünschten Metallen in der erforderlichen Anzahl von Schichten überzogen. Zu den Metallen, mit denen Überzugsschichten ausgebildet werden können, gehören beispielsweise im Falle von elektrischen Kontakten Kobalt, Nickel, Kupfer, Silber, Gold, Palladium, Ruthenium und Platin. Eine Lösung eines solchen Metalls, und zwar in der Form eines löslichen Salzes, in einem Lösungsmittel wird zubereitet. Bei dem Salz kann es sich um ein Nitrat, Chlorhydrat, Sulfat, Ammoniumsalz, ein Salz einer organischen Säure, ein Zyanat oder um Mischsysteme dieser Salze handeln. Die Konzentration der betreffenden Metallionen in der Lösung wird durch die Teilchengröße des Kernpulvers und die Menge der Metallbeschichtung auf den Teilchen bestimmt; sie liegt in einem Bereich von 0,5 g/l bis zum Sättigungspunkt. Als Lösungsmittel kann zweckmäßig Wasser benutzt werden.

Als Pulver für die Reduktion der Metallionen wird ein Pulver aus einem Metal! oder einer Legierung vorgesehen, das bzw. die elektrochemisch unedler als das betreffende Metall ist, mit dem das Kernpulver überzogen werden soll. Beispiele sind Kupfer, Eisen, Zink, Aluminium, Magnesium und Kalzium. Die Teilchengröße des der Reduktion der Metallionen dienenden Pulvers wird zweckmäßig entsprechend der Größe des Kernpulvers gewählt. Die zuzugebende Menge kann vorteilhaft etwas größer, beispielsweise etwa 1.01 mal größer, als das töchiometrische Äquivalent der beabsichtigten Menge des zum Überziehen des Kernpulvers vorgesehenen Metalls sein.

O)	Pendular	kontinuierlich	diskontinuierlich	lose
(2)	Funicular (I)	kontinuierlich	kontinuierlich	lose
(3)	Funicuiar (II)	kontinuierlich	kontinuierlich	lose
W	Kapillar	diskontinuierlich	kontinuierlich	viskos
(5)	Schlamm	diskontinuierlich	kontinuierlich	schlammartig

Für die zweite und weitere Schichten ist die Anwendung des Metallionen reduzierenden Pulvers nicht wesentlich. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die bereits aufgebrachte Metallschicht als Metallionen-Reduktionsmittel wirkt und eine neue Metallschicht gebildet wird, die einen Teil der alten Metallschicht ersetzt.

Bei der Durchführung des Verfahrens wird das in einem Reaktionsbehälter befindliche Kernpulver zunächst mit einem ersten Metall unter Ausbildung einer ersten Schicht überzogen. In den Reaktionsbehälter werden das Kernpulver und das erste Metallionen reduzierende Pulver in einer Menge eingebracht, die auf Grund der Sollmenge des ersten Metalls errechnet ist, die auf den Kernteilchen abgeschieden werden soll. Der Behälter muß mit Mitteln versehen sein, die für eine angemessene Rührwirkung sorgen. Vorzugsweise wird ein Behälter vorgesehen, der mit Scnaufeln ausgestattet ist, die für eine kreisende Bewegung sorgen. Während die beiden

ίο Pulver innig gemischt werden, wird die erste Metallsalzlösung zugesetzt. Dies geschieht vorzugsweise derart, daß die Zugabe bis zum Erreichen des Funicular-II-Bereichs eine relativ lange Zeitspanne, beispielsweise zwischen 20 s und !0 min, erfordert und daß dann der Schlammbereich in einer kurzen Zeitdauer von 5 bis 10 s erreicht wird. Die Begriffe »Funicular-Bereich« und »Schlamm-Bereich« bedeuten zwei von fünf untei^schiedlichen Stufen von Feststoff-Flüssigkeits-Systemen, die entsprechend dem Grad der Packungsdichte und der

15. Fließfähigkeit klassifiziert sind. Diese fünf Stufen sind nachstehend zusammengestellt:

Bereich Feststoffphase flüssige Phase Zustand Fließfähigkeit.

(1) Pendular kontinuierlich diskontinuierlich lose dilatante Dispersion

pseudoplasiicheDispersion
plastische Dispersion
schergehärtete Dispersion
Falschkörperdispersion

Die Zeitspannen, die erforderlich sind, um die Funicular- und Schlammbereiche zu erreichen, variieren mit der Teilchengröße und der Menge der Pulver, der Rührwirkung und anderen Faktoren. Die erste Metallösung wird im Hinblick auf erhöhte Homogenität zweckmäßig schubweise zugesetzt Im Anschluß an die Zugabe einer gewünschten Menge der ersten Metallösung wird das Gemisch für beispielsweise etwa 30 Sekunden weitergerührt Danach liegt ein mit einer ersten Schicht überzogenes Pulver vor.

Als nächstes erfolgt eine Beschichtung zum Ausbilden der zweiten Schicht Das mit der ersten Schicht überzogene Pulver wird mit Wasser gewaschen. Ein Teil der überstehenden Flüssigkeit wird, beispielsweise durch Dekantieren, entfernt, so daß ein Schlamm zurückbleibt Diesem Schlamm wird unter Rühren die für die Ausbildung der zweiten Schicht vorgesehene zweite Metallsalzlösung zugesetzt Falls notwendig, kann ein Metallpulver für die Reduktion der zweiten Metallionen zugegeben werden. Auf diese Weise wird die zweite Schicht über der ersten Schicht oder teilweise anstelle der ersten Schicht ausgebildet Das gleiche Vorgehen wird für die gewünschte Anzahl von Malen wiederholt, um die dritte, vierte oder weitere Schichten zu bilden.

Das durch Überziehen der einzelnen Kernteilchen mit einer gewünschten Anzahl von Schichten schließlich erhaltene Pulver stellt ein mehrlagig beschichtetes Verbundpulver von hoher Güte dar, dessen Mstallscychten sich mengenmäßig innerhalb eines Bereichs von plus oder minus 0,3% der Sollwerte beherrschen lassen, wobei die einzelnen Schichten von verhältnismäßig gleichförmiger Dicke sind.

B e i s ρ i e 1 1

In ein Becherglas wurden 12,5 g handelsübliches Molybdänpulver (Teilchengröße 44 μπι und kleiner) und 66 g metallisches Eisenpulver (149 μπι und kleiner) eingebracht. Unter Umrühren wurden 825 cm'¹ einer wäßrigen Lösung von Kupfersulfat mit einer Kupferkonzentration von 100 g/l (l.lmal der Kupfermenge, die notwendig ist für die Reaktion Fe+Cu⁺⁺ —^ Cu + Fe^{+ +})allmählich zugesetzt, um ein mit Kupfer beschichtetes Molybdänpulver auszubilden. Dieses Pulver wurde mit Wasser gewaschen. Ein Teil der überstehenden Flüssigkeit wurde durch Dekantieren abgeschüttet, um einen Schlamm zu erhalten. Dann wurden 2352 cm³ einer wäßrigen Lösung von Silbernitrat mit einer Silberkonzentration von 100 g/l dem Schlamm unter Umrühren langsam zugesetzt. Es wurde ein zweilagig beschichtetes Verbundpulver erhalten, dessen Kern aus Mo bestand und das eine Cu-Überzugsschicht sowie eine Außenschicht aus Ag aufwies. Nach Waschen mit Wasser und Trocknen hatte das Produkt ein Gewicht von 255,1 g. Eine chemische Analyse ergab als Zusammensetzung des Produkts 92,0% Ag, 2,9% Cu und 4,9% Mo.

Beispiel 2

In einem Becherglas wurden 12,5 g handelsübliches Molybdänpulver (Teilchengröße 44 μπι und kleiner) unci 69,3 g handelsübliches Elektrolytkupferpulver (44 μπι und kleiner) mit Wasser gemischt und gerührt, bis das Gemisch eine schlammartige Konsistenz hatte. 2352 cm³ einer wäßrigen Lösung von Silbernitrat mit einer Silberkonzentra'ion von 100 g/l wurden allmählich zugegeben. Es bildete sich ein mit Silber beschichtetes Molybdänpulver. Nach Waschen mit Wasser wurde die überstehende Flüssigkeit beseitigt; es wurde ein Schlamm erhalten. Diesem Schlamm wurden 66 g metallisches Eisenpulver (149 μπι und kleiner) sowie unter

Rühren 825 cm³ einer wäßrigen Lösung von Kupfersulfat mit einer Kupferkonzentration von 100 g/l allmählich zugesetzt. Auf diese Weise wurde ein zweilagig beschichtetes Verbundpuiver gebildet, dessen Kern aus Mo

bestand und das eine Ag-Überzugsschicht sowie eine Außenschicht aus Cu aufwies. Nach dem Waschen mit Wasser, einer Rosischutzbehandlung und dem Trocknen wog das Produkt 255,1 g. Eine chemische Analyse

ergab als Zusammensetzung des Pulvers 4,9% Mo, 92.0% Ag und 2.9% Cu. Eisen machte weniger als 0.01 % des Gesamtgewichts aus. Hinsichtlich der äußeren Erscheinung hatte das Pulver eine gleichförmige kupferartige Farbe.

Beispiel 3

20 g handelsübliches Graphilpulver (44 μίτι und kleiner mit einem Kohlenstoffgehalt von 98%) und 188,8 g metallisches Eisenpulver (149 μπι und kleiner) wurden in ein Becherglas eingebracht. Unter Umrühren wurden 2200 cm^J einer Kupfernitratlösung mit einer Kupferkonzentration von 100 g/l allmählich zugegeben, um ein mit Kupfer überzogenes Graphitpulver auszubilden. Nach dem Waschen mit Wasser wurde die überstehende Flüssigkeit beseitigt; es blieb ein Schlamm zurück. Während der Schlamm gerührt wurde, wurden 2441 cm³ einer wäßrigen Lösung von Silbernitrat mit einer Siiberkonzentration von 100 g/l allmählich zugesetzt. Es wurde ein zweilagig beschichtetes Verbundpulver erhalten, dessen Kern aus Graphii bestand und das eine Cu-Überzugsschicht sowie eine Außenschicht aus Ag hatte. Nach Waschen mit Wasser und Trocknen wog das Proukt 406,9 g. Eine chemische Analyse ergab als Zusammensetzung des Produkts 4,9% C, 35,0% Cu, 59,8% Ag und weniger als 0,01% Fe. Das Pulver hatte durchweg ein silberweißes Aussehen.

Beispiel 4

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Eisenpulver (149 μπι und kleiner) wurden in ein Becherglas eingebracht. Unter Umrühren wurden 1760 cm³ Kupfersuifatlösung mit einer Kupferkonzentration von 100 g/l allmählich zugesetzt. Auf diese Weise wurde ein mit Kupfer beschichtetes Molybdändisulfidpulver gebildet. Nach Waschen mit Wasser wurde die überstehende Flüssigkeit unter Bildung eines Schlamms entfernt. Bei Umrühren des Schlamms wurden 6990 cm³ einer wäßrigen Lösung von Aurichlorid mit einer Goldkonzentration von 40 g/1 allmählich zugegeben. Es bildete sich ein zweilagig beschichtetes Pulver mit einem Kern aus M0S2, einer Cu-Überzugsschicht und einer Außenschicht aus Au. Nach Waschen mit Wasser wurde die überstehende Flüssigkeit unter Bildung eines Schlamms beseitigt. Diesem Schlamm wurden 17,7 g eines handelsüblichen Elektrolytkupferpulvers (44 μπι und kleiner) zugegeben. Unter Umrühren wurden ferner 600 cm³ einer wäßrigen Lösung vor Silbernitrat mit einer Silberkonzentration von 100 g/l zugesetzt. Es wurde ein dreilagig beschichtetes Verbundpulver erhalten, dessen Kern aus MoS₂ bestand und das eine Cu-Überzugsschicht, eine darüber befindliche Au-Schicht und eine Außenschicht aus Ag aufwies. Nach Waschen mit Wasser und Trocknen wog das Produkt 3392 g. Eine chemische Analyse ergab als Zusammensetzung 5,0% MoS₂, 9,9% Cu, 69,9% Au 15,0% Ag und weniger als 0.01% Fe. Da-. Pulver hatte ein gleichmäßiges silberweißes Aussehen.

Beispiel5

Die in den zuvor erläuterten Beispielen erhaltenen einzelnen mehrlagig beschichtetes Pulver sowie Pulvergemische mit einer jedem der Beispiele entsprechenden Zusammensetzung, bei denen die betreffenden Bestandteile in einem V-Mischer eine Stunde lang gemischt waren, wurden in Gesenken mit einem Druck von 400 N/mm² gepreßt Die Preßkörper wurden an ihrer Oberfläche poliert und mit Hilfe eines optischen Mikroskops (20x) beobachtet. Die nach der Erfindung hergestellten Versuchsstücke zeigten eine durchgehende Dispersion der Bestandteile, während Versuchsstücke aus Pulvergemischen eine sehr schlechte Dispersion und starke Seigerung erkennen ließen.

Das erläuterte Verfahren erlaubt es also, auf wirtschaftliche und einfache Weise ein mehrlagig beschichtetes Verbundpulver herzustellen, das sich für die Herstellung von Sinterteilen, beispielsweise elektrischen Kontakten, eignet, die entsprechend genauen Sollwerten gemischt werden müssen und die eine durchgehend gleichförmige Verteilung der einzelnen Bestandteile erfordern. Die erfindungsgemäß hergestellten Verbundpulver eignen sich nicht nur zur Herstellung von elektrischen Kontakten, sondern auch für Schweißstäbe und Batterieelektroden, Schleifmittel. Lagerwerkstoffe, Magnete und andere Anwendungen, bei denen hochwertige Sinterkörper benötigt werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von mehrlagig beschichtetem Verbundpulver, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Beschichtungsstufe ein Kernpulver mit ersten Metallionen und einem diese Ionen reduzierenden Metallpulver unter Ausbildung eines einlagig beschichteten Kernpulvers durch eine Zementationsreaktion behandelt wird, das in einer zweiten Beschichtungsstufe das einlagig beschichtete Kernpulver entweder nur mit von den ersten Metallionen verschiedenen zweiten Metallionen oder mit den zweiten Ionen in Gegenwart eines diese Ionen reduzierenden Metallpulvers unter Ausbildung eines durch eine Zementationsreaktion zweilagig beschichteten Pulvers behandelt wird, und daß gegebenenfalls die zweite

ίο Beschichtungsstufe entsprechend der Anzahl der benötigten Oberzugsschichten ein- oder mehrmals wiederholt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der die Beschichtungsmetallionen enthaltenden Lösung derart durchgeführt wird, daß der Funicular-II-Bereich innerhalb von etwa 20 s bis 10 min und dann der Schlammbereich innerhalb von 5 bis 10 s erreicht werden.

3. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 auf kohlenstoffhaltige Pulver in Form von Kohlenstoff Graphit und/oder Holzkohle; Metallsulfidpulver aus Molybdändisulfid, Wolframdisulfid und/oder Kupfer(II)-sulfid; Metallkarbidpulver aus Siliziumkarbid, Wolframkarbid und/oder Titankarbid; Metalloxidpulver aus Kadmium(ll)-oxid, Zinndioxid, Titandioxid, Zinkoxid, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Nick£l}ll)-oxid, Kupfer(II)-oxid, Trikobalttetroxid, Indium(III)-oxid und/oder Zirkonium(IH)-oxid; Metallpulver aus Nickel, Kobalt, Gold, Silber, Platin, Kupfer, Eisen, Zink, Zinn, Wolfram, Molybdän, Tellur, Indium, Aluminim, Silizium, Blei, Kadmium, Palladium, Ruthenium und/oder Wismut; Legierungspulver aus Legierungen der genannten Metalle; Glas; Talkum; keramische Werkstoffe und Bornitrid ais Kernpuiver.

4. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 auf Kernpuiver mit einer Teilchengröße zwischen 20 μπι und 2000 μπχ

5. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 auf Kobalt, Nickel Kupfer, Silber, Gold, Palladium,

Ruthenium und/oder Platin als Oberzugsmetall.

6. Anwendung nach Anspruch 5 auf je eine Salzlösung aus Nitraten, Chlorhydraten, Sulfaten, Ammoniumsalzen, Salzen organischer Säuren und Zyanaten oder Gemischen dieser Salze zur Lieferung der den Oberzug bildenden Metallionen.

7. Anwendung nach Anspruch 6 auf Lösungen mit einer Konzentration der Metallionen im Bereich von 0,5 g/l bis zum Sättigungspunkt

8. Anwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf Pulver aus Kupfer, Eisen, Zink, Aluminium, Magnesium, Kalzium und/oder deren Legierungen als reduzierendes Metallpulver.

9. Anwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf zuvor granulierte und klassierte Kernpulver.