DE2925006A1 - Verfahren zur herstellung schmelzgesponnener und molekularorientierend verstreckter, kristalliner filamente - Google Patents
Verfahren zur herstellung schmelzgesponnener und molekularorientierend verstreckter, kristalliner filamenteInfo
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Description
J - 3 - A3GW31897 J
Verfahren zur Herstellung schmelzgesponnener und
molekularorientierend verstreckter, kristalliner Filamente
A k ζ ο GmbH
Wuppertal
Wuppertal
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schmclzgesponnener
und molekularorientierend verstreckter, kristalliner Filamente aus synthetischen Polymeren, wobei die frischgesponnenen
Filamente nach ihrer Abkühlung bis unter Erstarrungstemperatur
mit einer Geschwindigkeit von mehr als 3.500 m/min, vorzugsweise von 4.100 bis 6.000 m/min, über
beheizte Flächen abgezogen und im Bereich der beheizten Flächen auf Temperaturen oberhalb der Erstarrungstemperatur, vorzugsweise
oberhalb 150°C, erwärmt und verstreckt werden.
Ein solches Verfahren ist aus der DE-OS 2 117 659 bekannt. Als
beheizte Flächen werden dabei Heizplatten verwendet, deren Länge so gewählt werden soll, daß eine zur Orientierung und
Kristallisation ausreichende Fadentemperatur erreicht wird. In
Beispiel 5 der DE-OS 2 117 659 beträgt die Länge der Heizplatte
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1.000 mm, bei einer Plattentemperatur von 160°C. Die von
den Spinndüsen kommenden Filamente werden vor der Heizplatte auf unter Erstarrungstemperatur abgekühlt und anschließend
unter gleichzeitiger Einwirkung der durch die Reibung am umgebenden gasförmigen Medium aufgebauten Fadenzugkraft,
welche gleich der unter den gegebenen Bedingungen erforderlichen Streckspannung sein muß, an den Heizplatten auf
Temperaturen oberhalb des Erstarrungspunktes erwärmt. Dabei findet unter dem Einfluß von Wärme und Spannung eine Verstreckung
der Filamente statt, die mit einem Anstieg der Molekularorientierung und der Kristallisation verbunden ist.
Bei Abzugsgeschwindigkeiten von bis zu 4.000 m/min und Fadentemperaturen bis zu 22O°C sind nach dem bekannten Verfahren
bei Polyäthylenterephthalat-Filamenten Streckverhältnisse bis zu 2 : 1 beobachtet worden.
Das bekannte Verfahren weist eine Reihe von Nachteilen auf. Die verhältnismäßig lange Heizplatte bedingt, da reibungsherabsetzende
Präparationen erst nach Verlassen der Heizplatte auf die Filamente aufgebracht werden r eine
starke mechanische Beanspruchung der Filamente, die durch Ablagerung und thermische Zersetzung von Faserabrieb
auf der Heizplatte noch erhöht wird. Die Folge sind schlechte Fadenreinheiten sowie häufiger Fadenbruch. Eine Steigerung
der Abzugsgeschwindigkeiten auf über 3.500 m/min ist bereits problematisch, und oberhalb etwa 4.000 m/min wird die Häufigkeit
der SpLrmstörungen so groß, daß eine betriebsmäßige
Produktion unmöglich wird.
Es ist Aufgäbe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, welches selbst bei
so hohen Abzugsgeschwindigkeiten wie 6.000 m/min oder mehr störungsfrei zu arbeiten gestattet. Desweiteren soll durch
apparative Vereinfachungen eine Ersparnis von Investitions-
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und Energiekosten erreicht und insbesondere die Wärmebelastung des Bedienungspersonals am Arbeitsplatz reduziert
werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die beheizten
Flächen eine Länge von 20 bis 300 mm, vorzugsweise von weniger als 200 mm besitzen, auf eine Temperatur von 450
bis 65O°C, vorzugsweise von 500 bis 600°C beheizt sind und in einem Abstand zu den Spinndüsen von 1.500 bis 6.500 mm
angeordnet sind.
Durch die drastische Kürzung der Länge der beheizten Flächen von bisher 1.000 mm oder - bei Abzugsgeschwindigkeiten von
mehr als 3.500 m/min - mehr wird die reibungsbedingte
mechanische Beanspruchung der über diese Flächen laufenden Filamente auf ein vertretbares Minimum herabgesetzt. Bevorzugt
wird in an sich bekannter Weise eine Heizplatte als beheizte Fläche benutzt. Die als kritisch ermittelten Längen von 20
bis 300 mm, vorzugsweise von weniger als 200 mm stellen dabei die Kontaktlänge der Filamente mit der Heizplatte dar.
Man kann jedoch auch anstatt einer einzigen Heizplatte zwei gegenüber angeordnete, noch kürzere Heizplatten, Heizstifte
oder andere Kontakt-Heizflächen vorsehen, sofern die Summe der Kontaktlängen innerhalb der oben angegebenen kritischen Grenzen
liegt. Die Oberflächen der verwendeten beheizten Flächen können durch spezielle Behandlung noch fadenfreundlicher gemacht
werden. Elektro-chemisch verchromte, plasmabeschichtcte oder nickeldiamant-versehene Oberflächen werden bevorzugt.
Es können auch Heizplatten z.B. aus keramischen Werkstoffen eingesetzt werden. Die Rauhtiefen R^ liegen vorzugsweise zwischen
etwa 4 und 15
Durch die drastische Erhöhung der Heizflächentemperatur von bisher maximal etwa 22O°C auf 450 bis 6 5O°C - das
bedeutet, daß die verwendeten Heizorgane
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leicht rotglühend sind - wird nicht nur die kürzere Kontaktstracke Filament ./. Heizfläche kompensiert, d.h.
den Filamenten trotz der sehr kurzen Kontaktzeit eine ausreichende
Wärmemenge zugeführt, um ihnen eine für die Verstrockung ausreichend hohe Temperatur zu geben, sondern es
wird überraschenderweise auch eine Verbrennung der sich auf den beheizten Flächen ablagernden Faserreste bewirkt,
κο daß die beheizten Flächen stets sauber sind und keine
durch Verunreinigungen bekannter Art auftretenden Reibungskräfte mehr zu Spinnstörungen führen. Die angegebenen
Temperaturbereiche sind kritisch: Bei weiterer Erhöhung der Temperaturen sind thermische Schädigungen der Filamente
nicht auszuschließen, während tiefere Temperaturen nicht zur Verbrennung der unvermeidbaren Verunreinigungen führen,
so daß darin die Gefahr mechanischer Beschädigungen der Filamente an den beheizten Flächen wieder wächst, weil der
erfindungsgemäß wesentliche Selbstreinigungseffekt nicht mehr garantiert ist.
Als dritte wesentliche Einflußgröße ist der Abstand zwischen Spinndüse und beheizten Flächen zu erwähnen. Er soll zwischen
1.500 und 6.500 mm liegen, vorzugsweise zwischen 4.000und
6.000 mm. Durch diesen Abstand wird - vorwiegend wegen der Luftroibuny im Fallschacht - der Aufbau der Fadenspannung
vor den beheizten Flächen wesentlich beeinflußt. Auf den beheizten Flächen wird die Fadenspannung wesentlich durch
die Länge der beheizten Flächen sowie durch den Reibungskoeffizienten
Faden ./. beheizte Fläche beeinflußt.
Wenn die oben genannten Bedingungen eingehalten werden, dann erfolgt ein Verstrecken der Filamente im Bereich der beheizten
Flächen im Verhältnis von wenigstens 2:1. Unter "Verstrecken"
wird dio übliche, mit einer Molekularorientierung und Kristal-
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lisation verbundene Verstreckung verstanden-Sie erfolgt in der
Regel nicht an einem bestimmten Punkt, sondern in einer im Bereich der beheizten Flächen liegenden Verstreckzone. Durch
die Verstreckung erhalten die Filamente eine höhere Festigkeit/ während Dehnung und Schrumpf vermindert werden. Typische
textile Daten für Polyäthylenterephthalatgarne sind 35 - 50 cN/ tex für die Reißfestigkeit, eine Bruchdehnung von etwa 18 35
%, ein Heißluftschrumpf (190°C) von 6 - 10 % und ein Kochschrumpf von etwa 3 - 10 %.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich aber nicht nur mit Polyestern, sondern auch mit den übrigen gängigen synthetischen
Polymeren durchführen, die sich aus der Schmelze zu Filamenten verspinnen lassen, wie beispielsweise Polyamide oder Polyolefine.
Die Polymere können durch Zugabe von Modifizierungsmitteln, z.B. Titandioxyd, Kohlenstoff, Antistatika od.dgl.
modifiziert sein. Die Filamente werden entweder zu Fäden zusammengefaßt aufgespult oder in üblicher Weise zu Fasern
verarbeitet. Besonders geeignet ist das Verfahren zur Herstellung von Glattgarnen; jedoch lassen sich, wie nachfolgend
noch erläutert wird, mit ihm auch spinntexturierte oder andere nichtglatte Garne erzeugen.
Es wurde bereits betont, daß der Abstand der beheizten Flächen von der Spinndüse hinreichend groß sein muß, um den frischgesponnenen
Filamenten die Möglichkeit zur Abkühlung bis unter ihre Erstarrungstemperatur zu geben; die Filamente haben dann
die Erstarrungstemperatur erreicht, wenn sich ihr Durchmesser nicht mehr ändert. Die Erstarrungstemperaturen sind bei den
verschiedenen Polymeren jeweils unter dem Gesichtspunkt der unter der Spinndüse auftretenden hohen Abkühlgeschwindigkcit
der einzelnen Filamente zu sehen. Die Zusammenhänge sind der Literatur (beispielsweise der oben erwähnten DE-OS 2 117 659)
zu entnehmen..
— R —
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BAD
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Unter Abzugsgeschwindigkeit wird im Sinne der Erfindung die Geschwindigkeit verstanden, mit der die Filamente die oben
erwähnte Verstreckzone verlassen. Diese kann identisch sein mit der Aufspulgeschwindigkeit, muß es jedoch nicht.
Um besonders gleichmäßige Filamentgarne zu erhalten, werden die Filamente vorzugsweise durch nach den beheizten Flächen
angeordnete Fadenführungsorgane gegen die beheizten Flächen gedrückt. Dieses Andrücken soll mechanisch schonend erfolgen,
beispielsweise durch leicht drehende AnpreJ3rollen, die kurz nach den beheizten Flächen angeordnet sind. Dabei
sollen die Filamente beim Passieren der beheizten Flächen vorzugsweise unter einem Winkel oO von 2,5 bis 10 , insbesondere
zwischen 3 und 5 abgelenkt werden. Der Winkel ist dor spitze Schnittwinkel zwischen der Verlängerung der von
der Spinndüse her auf die beheizten Flächen auflaufenden Filamente und der Verlängerung der die beheizten Flächen in
Richtung auf das erste Fadenführungsorgan (Rolle, Präparationsgalette
od.dgl.) nach den beheizten Flächen verlassenden
Filamente.
Es ist zwar möglich, die Filamente nach ihrer Erstarrung, aber vor ihrem Auflaufen auf die beheizten Flächen mit einer
Präparation zu versehen, welche einen im Bereich der gewünschten Verstreckungstemperatur liegenden Siedepunkt besitzt.
Dadurch wird zwar eine thermische Schädigung der Filamente auf den beheizten Flächen vermieden, die Arbeitsplatzbedingungen
werden durch die permanent verdampfende Präparation jedoch erheblich erschwert. Es wird deshalb bevorzugt, die Filamente
erst nach Verlassen der beheizten Flächen mit einer Präparation zu benetzen.
Bevorzugt können die das Andrücken der Filamente an die beheizten Flächen dienenden Fadenführungsorgane zugleich die
Benetzung der Filamente mit Präparation bewirken.
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Die bisher erläuterten Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens
führen zu Glattgarnen,, wie sie beispielsweise in der
Weberei oder in der Wirkerei, z.B. für die Gardinenherstellung verwendet werden können. Vorzugsweise werden die Kontaktbedingungen
zwischen den Filamenten und den beheizten Flächen so gewählt, daß in den Filamentquerschnitten eine Bikoinponentenstruktur
erzeugt wird, indem über den Querschnitt eines jeden Filaments ein Gradient beispielsweise in der Kristallinität
erzeugt wird, der zu unterschiedlichem Schrumpfvermögen der
Filamentseiten führt, so daß die einzelnen Filamente bei geeigneter
Nachbehandlung kräuseln. Diese Bikomponcntenstruktur
entsteht beispielsweise, wenn man an der oberen Grenze des obengenannten Ablenkungswinkelbereiches, z.B. zwischen etwa
7 und 10°, arbeitet. Außer dieser Art der Spinntcxturierung lassen sich aber auch andere Texturierverfahren, beispielsweise
das Klingenkräuseln oder das Falschdral!texturieren,
in den erfindungsgemäßen Spinnstreckprozeß integrieren.
Weiterhin lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch interessante Mischgarne aus unterschiedlich stark
schrumpfenden Filamenten herstellen. Dies insbesondere dadurch, daß ein Teil der Filamente in schwächerem Kontakt mit
den beheizten Flächen geführt wird als der restliche Teil der Filamente. "In schwächerem Kontakt" kann heißen, daß ein
Teil der Filamente über eine kürzere beheizte Fläche geführt wird als der andere Teil der Filamente, oder.daß die Temperatur
der von diesen Filamenten passierten beheizten Flächen niedriger ist oder daß der Anpreßdruck geringer ist. Im
Extremfall kann man einen Teil der Fäden ohne Berührung mit den beheizten Flächen führen, so daß ein Mischgarn aus spinn-.
verstreckten und schnellgesponnenen Filamenten - mit deutlich unterschiedlichen Schrumpf- und Dehnungswerten - entsteht.
Die Erfindung wird an Hand beigefügter Zeichnung näher erläutert. Darin ist:
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BAD ORIGINAL
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Fig. 1 die schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs,
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Fadenlaufs im Bereich, der beheizten Fläche und
Fig. 3 die scheraatische Darstellung einer Möglichkeit
zur Herstellung eines Filamentmischgarns.
Gemäß Fig. 1 werden die von der Spinndüse 1 kommenden Filamente 2 zunächst auf eine unterhalb der Erstarrungstemperatur liegende Temperatur abgekühlt. Nach Verlassen des
Fallschachts 3 werden sie über eine beheizte Fläche 4 geführt, etwa eine 40 mm lange, plasmabeschichtete Heizplatte mit
einer Temperatur von 55O°C. Eine unterhalb der Heizplatte
angeordnete Überlaufrolle 5 dient zur Regelung des Anpreßdruckes
der Filamente 2 gegen die beheizte Fläche 4 sowie zur Regelung des Ablenkungswinkels C^, der in Fig. 2 dargestellt
ist. Die verstreckten Filamente werden beispielsweise mittels einer Praparationsgalette 6 mit einer Präparation
benetzt und der Aufspuleinheit 7 zugeführt. Um ein langes Changierdreieck bei relativ geringer Bauhöhe zu erhalten und
die Fadenspannung auf eine geeignete Aufwickelspannung reduzieren zu können, sind Umlenkgaletten 8, 9 vorgesehen.
In Fig. 3 ist eine Heizvorrichtung mit zwei beheizten Flächen
10, 11 dargestellt, die von den Filamenten 12 bzw. 13 passiert werden. Die Filamente 12 passieren beide Flächen 10,
11, während die Filamente 13 nur die untere Fläche 11
berühren. Die unter verschiedenen Kontaktbedingungen verstreckten Filamenten-Bündel 12 und 13 werden anschließend
vereinigt, mit einer Blasdüse gut vermischt und als Filamentmischgarn aufgespult.
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Polyäthylenterephthalatschnitzel, die durch Titandioxyd mattiert sind, werden aufgeschmolzen und aus einer 24-Loch-Düse
ausgesponnen. Die Schmelzeförderung beträgt 29,5 g/min.
Die 24 Filamente werden mit einer Geschwindigkeit von 4028 m/min über eine 75 mm lange, plasmabeschichtete Heizplatte
abgezogen, die auf 55O°C erwärmt ist. Die Rauhtiefe R
der Plasmabeschichtung beträgt 11 Jim. Der Abstand Spinndüse Heizplatte
beträgt etwa 5.000 mm.
Die Garntemperatur vor der Heizplatte beträgt 26°C, hinter der Heizplatte 158°C. Der Garn-Titer beträgt vor der Heizplatte
240 dtex, hinter der Heizplatte 78,5 dtex. Die Garnspannung beträgt vor der Heizplatte 16g, hinter der Heizplatte
26 g.
Die textlien Daten des fertigen Garns lauten:
Titer 74,6 dtex
Reißfestigkeit 39,5 cN/tex
Bruchdehnung 32,9 %
Kochschrumpf 4,4 %
Heißluftschrumpf (190°C) 6,1 %
Die Herstellung dieses Garns erfolgt auf einer Vorrichtung, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist.
Das gleiche Polymerisat wie in Beispiel 1 wird mit einer Fördermenge von 40,6 g/min aus einer 24-Loch-Düse ausgesponnen.
Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 5.421 m/min. Es wird eine plasmabeschichtete Heizplatte von 75 mm Länge und einer Rauh-•tiefe
Rt von 5 pm verwendet, deren Temperatur 55O°C beträgt.
Sie ist in 5.000 mm Abstand zur Spinndüse angeordnet.
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Γ Π
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Die Garntemperatur vor der Heizplatte beträgt etwa 3O°C,
hinter der Heizplatte 160 C. Der Garn-Titer vor der Heizplatte ist 209,5 dtex, hinter der Heizplatte 77,5 dtex. Die
Garnspannung vor der Heizplatte beträgt 28 g, hinter der Heizplatte 38 g.
Die Herstellung des Garns erfolgt wiederum auf einer Vor- . richtung gemäß Fig. 1, wobei vor der Aufwicklung eine Blasdüse
zur Verbesserung des Fadenschlusses angeordnet ist. Die textlien Daten des Garns lauten:
Titer 81,3 dtex
Reißfestigkeit 42,0 cN/tex
Bruchdehnung 21,4 %
Kochschrumpf 6,3 %
Ileißluftschrumpf (19O°C) 10,6 %
Polycaprolactamschnitzel, die durch 0,4 % Titandioxyd mattiert sind, werden aus einer 24-Loch-Düse gesponnen. Die Schmelzefördermcnge
beträgt 29,1 g/min. Das Filamentgarn wird nach der in Fig. 1 dargestellten Verfahrensweise mit einer Geschwindigkeit
von 3,985 m/min über eine 75 mm lange, elektro-chemisch
verchromte Heizplatte (R. = 8 um) abgezogen. Die Temperatur der Heizplatte ist 500 C. Der Abstand Spinndüse-Heizplatte
beträgt 5.000 mm.
Folgende textlien Daten des Filamentgarns wurden gemessen:
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Titer | 58,2 dtex | |
Reißfestigkeit | 40,0 cN/tex | |
Bruchdehnung | 41,3 % | |
Kochschrumpf | 10,9 % | |
Heißluftschrumpf ι | 6,7 %. | |
(19O°C) |
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e e
rseite
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung schmelzgesponnener und molekularorientierend
verstreckter, kristalliner Filamente aus synthetischen Polymeren, wobei die frisch gesponnenen
Filamente nach ihrer Abkühlung bis unter Erstarrungstemperatur mit einer Geschwindigkeit von mehr als 3500 m/min,
vorzugsweise von 4.100 bis 6.000 m/min, über beheizte Flächen abgezogen und im Bereich der beheizten Flächen
auf Temperaturen oberhalb der Erstarrungstemperatur, vorzugsweise oberhalb 1500C erwärmt und verstreckt werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die beheizten Flächen eine Länge von 20 bis 300 mm, vorzugsweise von weniger als
200 mm besitzen, auf eine Temperatur von 450 bis 65O°C, vorzugsweise von 500 bis 600°C beheizt sind und in einem
Abstand zu den Spinndüsen von 1.500 bis 6.500 mm angeordnet sind.
2. Verfahren nach'Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Abstand der beheizten Flächen von den Spinndüsen 4.000 bis 6.000 mm beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente durch nach den beheizten Flächen
angeordnete Fadenführungsorgane gegen die beheizten Flächen gedrückt werden.
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ORIGINAL IiMbPECTED
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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Filamente beim Passieren der beheizten Flächen unter einem Winkel (<X-0 von 2,5 bis 10° abgelenkt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente nach Verlassen der
beheizten Flächen mit einer Präparation benetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fadenführungsorgane zugleich die Benetzung der Filamente mit Präparation bewirken.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktbedingungen zwischen
den Filamenten und den beheizten Flächen so gewählt werden, daß in den Filaiiientquerschnitten eine Bikomponantenstruktur
erzeugt wird.
8. Verfahren nach einem dar Ansprüche 1 bis 7, zur Herstellung
eines aus unterschiedlich stark schrumpfenden Filamenten bestehenden Filamentmischgarns, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Teil der Filamente in schwächerem Kontakt mit den beheizten Flächen geführt
wird als der restliche Teil der Filamente.
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