DE2923770C2 - - Google Patents

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DE2923770C2
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Description

Die Erfindung betrifft eine Platte mit wenigstens einer Sperrschicht- Fotozelle zwischen einer lichtdurchlässigen Scheibe und einer zweiten Scheibe, die durch einen dazwischen angeordneten Kleber in Verbund gebracht sind.
Eine derartige Platte ist aus der FR 23 49 959 bekannt. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung derartiger Platten.
Derartige Zellen enthaltende Platten dienen u. a. zur Umwandlung von einfallender Sonnenstrahlung in elektrische Energie.
Im Gebrauch werden die mit solchen Fotozellen versehenen Solarplatten direkt der Sonnenstrahlung ausgesetzt, was dazu führt, daß sich die Eigenschaften des Klebers mit der Zeit verschlechtern, so daß Feuchtigkeit aus der Atmosphäre in die Platten eindringen kann, was sich auf den Wirkungsgrad der eingeschlossenen Sperrschicht-Fotozellen ungünstig auswirkt.
Das Eindringen von Feuchtigkeit in eine solche Platte kann insbesondere dadurch erfolgen, daß die Feuchtigkeit an den Rändern der Kleberschicht absorbiert wird, durch welche die Platten miteinander verbunden sind, und dies kann sich nachteilig auf den Verbund zwischen Kleber und Scheibe auswirken, so daß sich diese mit der Zeit an den Rändern der Platte voneinander trennen, wodurch weitere Feuchtigkeit in die Platte eindringen kann.
Aus der FR-PS 23 49 959 ist die Herstellung mehrschichtiger Platten, in denen Solarzellen in den Aussparungen eines mittleren Films aus thermoplastischem Material, der beidseitig mit je einer weiteren Folie aus thermoplastischem Material als Klebematerial versehen ist, eingebettet sind, bekannt. Das Problem der Feuchtigkeitsabschirmung wird dabei durch Ausbildung eines Wulstes aus dem als Kleber dienenden thermoplastischen Material an den Kanten der Mehrschichtenplatte zu lösen versucht, wobei in Kauf genommen werden muß, daß das thermoplastische Klebematerial in bezug auf ausreichende Lichtdurchlässigkeitseigenschaften ausgewählt werden muß und daß das exakte Zusammenfügen mehrerer Platten aufgrund des an den Kanten befindlichen Dichtungswulstes erschwert ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Platte der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen, durch die es ermöglicht wird, das Eindringen von Feuchtigkeit insbesondere an den Rändern der Platte wirksamer zu verhindern und ein exaktes und müheloses Zusammenfügen mehrerer Platten zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fotozelle und der Kleber von einer Masse aus einem anderen Material umgeben sind, das wenigstens teilweise zwischen den Scheiben liegt und eine Feuchtigkeitssperre bildet, die die Zelle und den Kleber umgibt.
Durch die Erfindung wird es somit ermöglicht, das Klebermaterial weitgehend unabhängig von Eigenschaften hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit zu wählen, denn diese Eigenschaften erhält die Platte durch das Sperrmaterial. Der Kleber kann daher allein im Hinblick auf seine Lichtdurchlässigkeit gewählt werden, und das Material für die Feuchtigkeitssperre kann im Hinblick auf sein Versiegelungsvermögen und seine chemische Kompatibilität mit dem Kleber ausgewählt werden.
Die in der erfindungsgemäßen Platte vorliegende lichtdurchlässige Scheibe kann z. B. aus Kunststoff bzw. Plastikmaterial gebildet sein, vorzugsweise besteht sie jedoch aus Glas, ebenso wie die zweite Scheibe.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Klebermaterial um Polyvinylbutyral, das von einer ersten Sperre aus Polyvinylidenchlorid umgeben ist, wobei eine zweite Sperre aus einem Polysulfidkleber dazwischen angeordnet ist.
Vorzugsweise ist das Klebermaterial lichtdurchlässig und kapselt die Zelle bzw. Zellen vollständig ein.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Platte wird so vorgegangen, daß man zum Verbinden der die dazwischen liegende Fotozelle aufweisenden Scheiben den Kleber in Form mindestens einer Folie verwendet, die auf eine Größe mit etwas geringeren Abmessungen als diejenigen der Scheiben zugeschnitten und zwischen diesen so angeordnet wird, daß eine Umfangrille um den Rand der Platte herum freibleibt, und daß man diese Umfangrille mit einem vom verwendeten Kleber verschiedenen Material ausfüllt zur Bildung einer die Fotozelle und den Kleber umgebenden Feuchtigkeitssperre.
Vorzugsweise wird die Zelle jeweils als Schichtaufbau zwischen den Scheiben angeordnet, und zwar unter Verwendung eines lichtdurchlässigen Klebers.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat das die Feuchtigkeitssperre bildende Material eine Wasserdurchlässigkeit von nicht mehr als 6 g Wasser pro m² Oberfläche pro mm Materialtiefe pro 0,013 bar Druck pro 24 h. Dadurch wird gewährleistet, daß das Eindringen von Wasser in den Kleber stark verzögert wird.
Vorzugsweise wird das Material zur Bildung der Sperre ausgewählt aus Klebern auf Neoprenbasis und Polysulfidklebern.
Polyvinylidenchlorid (PVDC) ist ein weiteres sehr geeignetes Material als Feuchtigkeitssperre, und zwar aufgrund seiner geringen Wasserdurchlässigkeit. Zu beachten ist, daß PVDC chemisch nicht kompatibel mit Polyvinylbutyral (PVB) ist, da die gewöhnlich verwendeten PVDC-Lösungsmittel sich nachteilig auf die PVD-Struktur auswirken. Polyvinylbutyral wird als lichtdurchlässiger Kleber besonders bevorzugt. Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist daher der Kleber (z. B. PVB) von einer Masse aus einem ersten Sperrmaterial umgeben (z. B. PVDC), wobei eine Masse aus einem zweiten Sperrmaterial (z. B. ein Polysulfidkleber) dazwischen angeordnet ist.
Die Anforderungen an das zweite Sperrmaterial hinsichtlich seiner Wasserdurchlässigkeit sind unkritisch: um optimale Ergebnisse zu erzielen, sollte dieses Material jedoch durch Feuchtigkeit nicht beeinträchtigt werden; wesentlich ist, daß es chemisch kompatibel mit den damit in Berührung gelangenden Klebermassen ist. Polysulfidkleber sind besonders geeignet zur Anordnung zwischen den PVB- und PVDC-Massen.
Das die Sperrschicht bildende Material kann in Form eines Streifens als Randumrahmung zwischen den Scheiben verwendet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Platte als Schichtaufbau hergestellt, indem eine Einheit aus den zwei Scheiben, die auf beide Seiten einer oder mehrerer dazwischen liegender thermoplastischer Kleberschichten und der Fotozellen aufgesetzt werden, erhitzt wird, so daß die thermoplastischen Schichten weich werden bzw. schmelzen, daß die Einheit solchen Druck- und Wärmebedingungen ausgesetzt wird, daß die Scheiben durch die thermoplastischen Schichten fest miteinander verklebt werden; währenddessen wirkt auf die Einheit eine Einrichtung ein, die wenigstens die Ränder der Einheit umhüllt und mit diesen Rändern einen um die Ränder herum verlaufenden Raum definiert, in dem ein Unterdruck erzeugt werden kann, um den Raum zwischen den Scheiben einer Saugwirkung an den Rändern auszusetzen, in einer Vorstufe, bevor die Einheit den sie in Verbund bringenden Bedingungen ausgesetzt wird, wird sie einem Unterdruck ausgesetzt, der auf wenigstens eine der Hauptaußenseiten der Einheit einwirkt, während diese in einer Behandlungskammer erwärmt wird und die Räume zwischen den Scheiben der Saugwirkung ausgesetzt werden, die durch den Unterdruck innerhalb des um die Ränder der Einheit herum verlaufenden Raumes ausgeübt wird.
Die Vorbehandlung, bei der der Raum zwischen der Scheibe einer Saugwirkung ausgesetzt wird, während die Einheit erhitzt ist und sich in einem Arbeitsraum mit Unterdruck befindet, hat den Vorteil, daß beim anschließenden Einwirken der den Verbund bewirkenden Bedingungen auf die Einheit ein besserer Verbund und folglich ein besseres Produkt erzeugt wird. Dies ist wohl wenigstens teilweise auf die Entfernung wenigstens eines Teils der Luft und Feuchtigkeit und in manchen Fällen auch von Lösungsmitteln (aus den Plastikstoffen) zwischen den Lagen, bevor diese fest in Verbund gebracht werden, zurückzuführen. In einigen Fällen werden auch je nach Temperatur bei der Vorbehandlung und Dauer dieser Behandlung Gase entfernt, die in den Plastikstoffen eingeschlossen sind, was zu den guten Ergebnissen beiträgt. Das Absaugen von Dampf und/oder Gas zwischen den Scheiben an den Rändern der Einheit wird dadurch erleichtert, daß die gesamte Einheit einem Unterdruck ausgesetzt wird. Es hat sich gezeigt, daß, wenn die Einheit nicht insgesamt einem Unterdruck ausgesetzt wird, das Absaugen des Raums zwischen den Scheiben durch Erzeugung eines Unterdrucks um die Ränder der Einheit herum eine weniger vorteilhafte Auswirkung hat, und es wird angenommen, daß dies auf das Einfangen von Gasbläschen zwischen den Scheiben im mittleren Bereich der Einheit zurückzuführen ist.
Um eine schnelle Entgasung zu unterstützen, wird der Unterdruck in dem Raum um die Ränder der Einheit herum vorzugsweise auf einen Wert von nicht mehr als 0,013 bar gebracht.
Der auf wenigstens eine Hauptaußenfläche der Einheit während der Vorbehandlung einwirkende Druck wird vorzugsweise auf einen Wert gebracht, der 0,533 bar nicht überschreitet. Diese Druckwerte liegen ausreichend unter dem Atmosphärendruck, um den wesentlichen Teil Wasserdampf zwischen den Scheiben innerhalb kurzer Zeit zu entfernen, wenn Einheiten verarbeitet werden, deren Scheiben eine Größe und ein Gewicht aufweisen, die innerhalb des Bereichs liegen, der normalerweise bei der Herstellung von Verglasungsplatten angetroffen wird. Wenn der auf wenigstens eine der Hauptaußenseiten einwirkende Umgebungsdruck auf 0,533 bar oder weniger absinkt, so wird dadurch der Effekt verstärkt, der sich ergibt, wenn die Einheit am Ende der Vorbehandlung Atmosphärendruck oder einem höheren Umgebungsdruck ausgesetzt wird.
Die Maximaltemperatur der Einheit während der Vorbehandlung hängt von dem verwendeten Kleber ab. Wenn der verwendete Kleber Polyvinylbutyral ist, so ist die Temperatur vorzugsweise wenigstens 60°C. Bei dieser Temperatur kann die Extraktion von Luft und Wasserdampf zwischen den Scheiben recht schnell erfolgen, ohne daß sehr niedrige Umgebungsdrücke angewandt werden müssen. Eine gute Entgasung des Klebers wird im allgemeinen erreicht, wenn die maximale Vorbehandlungstemperatur möglichst hoch ist. Diese Maximaltemperatur muß jedoch bei einem Wert oder unterhalb eines Wertes gehalten werden, bei dem nur eine geringe Wahrscheinlichkeit besteht, daß die Extraktion von Luft und Feuchtigkeit zwischen den Scheiben dadurch verhindert wird, daß die Scheiben vorzeitig miteinander verklebt werden. Die Maximaltemperatur wird also so gewählt, daß die Temperatur der Plastikschicht unterhalb des Wertes gehalten wird, bei dem das Plastikmaterial an dem Glas anklebt, und dieser Wert liegt bei Polyvinylbutyral im Bereich von 70-80°C.
Als lichtdurchlässiger Kleber wird Polyvinylbutyral bevorzugt.
Vorzugsweise wird die Zelle bzw. werden die Zellen als Schichtaufbau zwischen zwei Blättern oder Folien aus Klebermaterial eingebracht. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden drei Blätter oder Folien aus Klebermaterial verwendet, während jede Zelle in ein Loch in der mittleren Folie bzw. im mittleren Blatt eingebettet ist.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine senkrechte Schnittansicht einer Vorrichtung, die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist;
Fig. 2 eine auseinandergezogene Perspektivansicht einer sandwichartigen Einheit zur Herstellung der erfindungsgemäßen Platte;
Fig. 3 eine Querschnittsansicht der in Fig. 2 gezeigten Platte nach deren Zusammenbau;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine andere erfindungsgemäße Platte; und
Fig. 5 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Platte.
Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung enthält ein Gehäuse 1, in das eine Mehrzahl von sandwichartigen Einheiten eingebracht werden kann, um diese miteinander in Verbund zu bringen und erfindungsgemäße Platten zu erzeugen. In Fig. 1 sind drei derartige Einheiten gezeigt.
Das Gehäuse ist mit Heizelementen 2a und 2b versehen.
Zwei Vakuumpumpen 4 und 5 sind dem Gehäuse 1 zugeordnet. Die Pumpe 4 ist mit der Atmosphäre innerhalb des Gehäuses in Verbindung, und die Pumpe 5 ist über eine Leitung 6 mit Versiegelungsrohren 7a bis 7c in Verbindung, die aus flexiblem Material gebildet sind.
Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen: Die flexiblen Versiegelungsrohre 7a, 7b und 7c sind jeweils ein endloses Rohr, das an seinem Innenumfang offen ist und auf den Rand einer in Verbund zu bringenden Einheit aufgesetzt ist. Die drei gezeigten Einheiten enthalten jeweils zwei Glasscheiben 10a und 10b und dazwischen einen Kleber 16, in den eine oder mehrere (nicht gezeigte) Sperrschicht-Fotozellen eingebettet sind. Bei einem besonderen Ausführungsbeispiel ist der Kleber Polyvinylbutyral. In jedem Fall handelt es sich bei dem Kleber um eine Dünnschicht mit etwas geringeren Abmessungen als die Glasscheiben, so daß eine Rille um den Rand der Platte herum frei bleibt. Die Einheiten werden jeweils auf einen Träger 19 gestellt, der in dem Gehäuse 1 durch irgendeine geeignete Einrichtung (nicht gezeigt) befestigt ist. Die Heizelemente 2a, 2b halten die Temperatur in dem Gehäuse bei etwa 100°C.
Beim Einbringen in das Gehäuse 1 werden die Einheiten sofort erhitzt. Gleichzeitig erzeugt die Vakuumpumpe 4 innerhalb des Gehäuses 1 einen Druck, der unterhalb des Atmosphärendrucks liegt und nicht höher ist als 0,533 bar.
Bei einem besonderen Ausführungsbeispiel beträgt der Druck innerhalb des Gehäuses etwa 0,26 bar, während die Pumpe 5 den Druck innerhalb der Randversiegelungsrohre 7a bis 7c auf einen Druck von 0,004 bar reduziert. Der Druck innerhalb der Versiegelungsrohre kann auch höher sein, in jedem Falle aber sollte er niedriger sein als 0,0133 bar.
Die Einheiten werden progressiv erhitzt, um ihre Entgasung zu erleichtern. Gemäß einer besonderen Ausführungsform steigt die Temperatur der Einheiten um 6°C pro Minute an. Wenn die Temperatur der Einheit 80°C erreicht hat, so wird die Vorverbundstufe begonnen, indem der Umgebungsdruck innerhalb des Gebäudes 1 auf atmosphärischen Druck angehoben wird. Dieser Druck wirkt auf die obere Hauptaußenseite jeder Einheit ein. Der Unterdruck innerhalb der Rohre 7a bis 7c wird währenddessen aufrechterhalten, während die Einheiten weiter erhitzt werden, bis sie eine Temperatur von 100°C erreichen. Die Leitung 6 wird dann von den Versiegelungsrohren 7a bis 7c getrennt, so daß jede Einheit insgesamt dem Atmosphärendruck ausgesetzt ist. Die Temperatur innerhalb des Gehäuses wird dann durch die Heizelemente 2a und 2b angehoben. Diese Temperatur kann bis auf 150°C gesteigert werden. Die Einheiten werden weiterhin erhitzt, bis sie eine Temperatur von 140°C erreicht haben, bei der die Polyvinylbutyralschicht ihren Zustand maximaler Haftwirkung erreicht hat. Während die Temperatur der Einheiten auf 140°C ansteigt, wird eine Kompressorpumpe 22 eingeschaltet, um den Umgebungsdruck innerhalb des Gehäuses auf etwa 1 bar anzuheben.
Wenn ein fester Verbundzustand erreicht ist, werden die Schichten progressiv abgekühlt, bevor sie aus dem Gehäuse 1 entfernt werden; die (nicht gezeigten) Rillen, die um die Ränder der Platten herumführen, werden mit einem Sperrmaterial ausgefüllt.
Mit einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung kann ein ähnliches Verfahren durchgeführt werden, jedoch mehr als kontinuierliches Verfahren.
Diese abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung kann ein tunnelähnliches Gehäuse enthalten, das durch bewegbare Türen in einer Anzahl von verschiedenen Verarbeitungskammern unterteilt ist und einen Förderer enthält, um die verarbeiteten Einheiten von einer Kammer zur nächsten zu transportieren.
Die erste Kammer kann auf etwa 100°C gehalten werden und mit einer Vakuumpumpe zum Entgasen versehen sein. Nach Abschluß dieses Verfahrensschritts, wenn der Druck in der ersten Kammer auf Atmosphärendruck zurückgekehrt ist und die Temperatur der Einheit bzw. Einheiten darin etwa 80°C beträgt und die Leitung 6 von den Randversiegelungsrohren 7a bis 7c an jeder Einheit abgetrennt worden ist, so wird die Einheit bzw. werden die Einheiten durch eine Tür in eine zweite Kammer geführt, die auf 150°C gehalten wird und mit einem Kompressor 22 ausgerüstet ist. Nach dem Erreichen eines festen Verbunds in der zweiten Kammer wird die bzw. werden die Schichteinheit(en) durch eine weitere Tür in eine dritte Kammer geführt, wo dieselbe Temperatur und derselbe Druck wie in der zweiten Kammer herrschen. Die Temperatur- und Druckbedingungen in dieser dritten Kammer werden progressiv auf die Bedingungen der Umgebungsatmosphäre zurückgeführt, und das fertige Schichtprodukt wird entfernt.
In den Fig. 2 und 3 ist eine Solarplatte dargestellt, die zwei Glasscheiben 10a, 10b enthält, unter Verwendung von drei dazwischen angeordneten Dünnschichten 16a bis 16c aus einem lichtdurchlässigen Klebermaterial, z. B. Polyvinylbutyral, miteinander in Verbund gebracht sind. Die mittlere Dünnschicht 16b weist ein Loch auf, in das eine Sperrschicht-Fotozelle 27 eingebettet ist.
Zu beachten ist, daß die drei Dünnschichten 16a, 16b, 16c eine kleinere Oberfläche als die zwei Glasscheiben haben, so daß beim Zusammenbau der Platte eine Rille entsteht, die sich um den Rand der Platte herum erstreckt.
Nach dem Zusammenbau kann die Platte in Verbund gebracht werden, wie dies anhand von Fig. 1 erläutert wurde.
Die um den Rand der Platte herum führende Rille wird dann mit einem eine Feuchtigkeitssperre bildenden Material 29 ausgefüllt, z. B. aus PRC-Polysulfid-Versiegelungsmittel, das dazu dient, das Eindringen von Feuchtigkeit in die Platte zu verhindern.
Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Platte, bei der die verschiedenen Teile dieselben Bezugszeichen tragen wie die entsprechenden Teile in den Fig. 2 und 3. Das die Feuchtigkeitsperre bildende Material 29 ist als Randrahmen ausgebildet, der zwischen den Glasscheiben 10a, b liegt und den transparenten Kleber 16a, 16b, 16c umgibt, in dem drei Sperrschicht-Fotozellen 27a, 27b und 27c eingebettet sind. Ein leitendes Gitter 28a auf der Vorderseite der ersten Zelle 27a ist mit einem gleichmäßigen Überzug (nicht dargestellt) auf der Rückseite der zweiten Zelle 27b durch einen Leiter verbunden, und das leitende Gitter 28b der zweiten Zelle ist in gleicher Weise mit der gleichmäßig überzogenen Seite der dritten Zelle 27c verbunden. Hineinführende Drähte 31a, 31b sind mit der Rückseite der ersten Zelle 27a bzw. mit dem leitenden Gitter 28c der dritten Zelle 27c verbunden.
Bei einer anderen Ausführungsform der Platte, die in Fig. 5 gezeigt ist, sind Zellen 27 in eine Schicht aus Polyvinylbutyral eingebettet, die aus den Dünnschichten 16a, 16b, 16c aus diesem Material gebildet ist, und die Polyvinylbutyralschicht ist von einer Masse aus Polyvinylidenchlorid als Sperrmaterial umgeben.
Da Lösungsmittel, die normalerweise in im Handel erhältlichem Polyvinylidenchlorid enthalten sind, eine nachteilige Wirkung auf die Struktur des Polyvinylbutyrals haben, ist eine zweite Masse 30 aus einem Sperrmaterial zwischen der Masse 29 und dem Polyvinylbutyral angeordnet. Die zweite Masse 30 ist aus einem Polysulfidkleber gebildet.
Ein weiterer allgemeiner Vorteil der Erfindung besteht darin, daß nötigenfalls das die Feuchtigkeitssperre bildende Material in einer Platte ersetzt werden kann, ohne daß der Schichtaufbau gestört wird, der die Sperrschicht-Fotozelle bzw. -zellen an Ort und Stelle hält.

Claims (17)

1. Platte mit wenigstens einer Sperrschicht-Fotozelle zwischen einer lichtdurchlässigen Scheibe und einer zweiten Scheibe, die durch einen dazwischen angeordneten Kleber in Verbund gebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fotozelle (27) und der Kleber (16) von einer Masse (29) aus einem anderen Material umgeben sind, das wenigstens teilweise zwischen den Scheiben liegt und eine Feuchtigkeitssperre bildet, die die Zelle und den Kleber umgibt.
2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtdurchlässige Scheibe (10a) eine Glasscheibe ist.
3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das die Sperre bildende Material ausgewählt ist aus Klebern auf Neoprenbasis, Polysulfidklebern und Polyvinylidenchlorid.
4. Platte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber Polyvinylbutyral ist, das von einer ersten Sperre (29) aus Polyvinylidenchlorid umgeben ist, und daß eine zweite Sperre (30) aus Polysulfidkleber dazwischen angeordnet ist.
5. Platte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber lichtdurchlässig ist und die Zelle (27) vollständig einkapselt.
6. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Verbinden der die dazwischen liegende Fotozelle aufweisenden Scheiben den Kleber in Form mindestens einer Folie verwendet, die auf eine Größe mit etwas geringeren Abmessungen als diejenigen der Scheiben zugeschnitten und zwischen diesen so angeordnet wird, daß eine Umfangsrille um den Rand der Platte herum freibleibt, und daß man diese Umfangrille mit einem vom verwendeten Kleber verschiedenen Material ausfüllt zur Bildung einer die Fotozelle und den Kleber umgebenden Feuchtigkeitssperre.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Zelle als Schicht zwischen den Scheiben unter Verwendung eines lichtdurchlässigen Klebermaterials eingefaßt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als das die Sperre bildende Material ein solches mit einer Wasserdurchlässigkeit von nicht größer als 6 g Wasser pro m² Oberfläche pro mm Materialtiefe pro 0,013 bar Druck pro 24 h eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das die Sperre bildende Material aus Klebern auf Neoprenbasis und Polysulfidklebern ausgewählt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als das die Sperre bildende Material ein solches eingesetzt wird, das Polyvinylidenchlorid enthält.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber von einer Masse aus einem ersten Sperrmaterial umgeben wird und daß eine Masse aus einem zweiten Sperrmaterial dazwischen angeordnet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber Polyvinylbutyral, als zweites Sperrmaterial ein solches mit einem Gehalt an Polysulfidkleber und als erstes Sperrmaterial Polyvinylidenchlorid eingesetzt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte als Schichtaufbau hergestellt wird, indem eine Einheit aus den zwei Scheiben, die auf beiden Seiten einer oder mehrerer dazwischen liegender thermoplastischer Kleberschichten und der Fotozelle aufgesetzt werden, erhitzt wird, so daß die thermoplastische Schicht bzw. Schichten erweicht bzw. geschmolzen werden, daß diese Einheit solchen Wärme- und Druckbedingungen ausgesetzt wird, daß die Scheiben durch die thermoplastische Schicht bzw. thermoplastischen Schichten fest miteinander verklebt werden, während an der Einheit eine Einrichtung angebracht wird, die zumindest deren Ränder umhüllt unter Bildung eines diese Ränder einschließenden Raums, in dem ein Unterdruck erzeugt werden kann, um den Raum zwischen den Scheiben einer Saugwirkung an den Rändern auszusetzen, und daß die Einheit in einer dem Einwirken der Bedingungen zur festen Verbundbildung vorausgehenden Vorbehandlungsstufe einem Umgebungs-Unterdruck ausgesetzt wird, der auf mindestens eine Hauptaußenfläche der Einheit einwirkt, während die Einheit in einer Behandlungskammer Hitze ausgesetzt wird und der Raum zwischen den Scheiben der Saugwirkung ausgesetzt ist, die durch den Unterdruck innerhalb des die Ränder der Einheit umschließenden Raums ausgeübt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Unterdruck in dem Raum um die Ränder der Einheit herum auf einen Wert von nicht mehr als 0,013 bar reduziert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Umgebungsdruck, der auf wenigstens eine der Hauptaußenflächen der Einheit bei der Vorbehandlung einwirkt, auf einen Wert von nicht mehr als 0,533 bar reduziert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fotozelle zwischen zwei Folien aus Klebermaterial geschichtet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß drei Folien aus Klebermaterial gemeinsam mit jeder Fotozelle verwendet werden, wobei die Zelle in ein Loch in der mittleren Folie eingebettet wird.
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