DE2919790A1 - Verfahren zum entkoken von befeuerten heizrohren - Google Patents

Description

-A-

L-12184-G

UNION CARBIDE CORPORATION
270, Park Avenue, New York, N.Y. 10017, U.S.A.

Verfahren zum Entkoken von befeuerten Heizrohren

Die Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zum Reinigen der Innenfläche von befeuerten Heizrohren von spröden Stoffen und
betrifft insbesondere ein Verfahren zum Entkoken der V/ände von der Verarbeitung von Kohlenwasserstoffen dienenden, befeuerten Heizrohren.

In Raffinerien und petrochemischen Anlagen befinden sich weltweit mehrere Tausend Kohlenwasserstofföfen. Im allgemeinen
variieren diese Öfen hinsichtlich Größe und Bauart. Jeder enthält jedoch befeuerte Heiz- oder Reaktionsschlangen, die oft
Serpentinenform haben und welche die zu erhitzende und zu verarbeitende Kohlenwasserstoffcharge transportieren. Im normalen Betrieb wird ein festes Kohlenstoffmaterial, das im allgemeinen als Koks bezeichnet wird, benachbart der Innenwand der Heizrohre gebildet. Die Koksschicht, die auf das ständige Erhitzen der die Geschwindigkeit Null aufweisenden Fluidschicht unmit-

909847/0862

2919730

telbar benachbart der Fluidgrenze ist, wird mit der Zeit ständig dicker. Schließlich wird es notwendig, die Koksablagerungen zu beseitigen, weil an den Rohren ein übermäßig hoher Druckabfall auftritt, der Durchsatz durch die Rohre vermindert wird oder der thermische Wirkungsgrad unter einen zulässigen Kleinstwert absinkt.

Derzeit werden mehrere Verfahren zur Innenreinigung oder Entkokung von Kohlenwasserstoffofenrohren benutzt. Die gängigsten Verfahren sind die mechanische Reinigung (auch als Turbinenreinigung bezeichnet), das Hydroabstrahlen und das Dampf-Luft-Entkoken.

Die Turbinenreinigung besteht im wesentlichen darin, daß die Koksablagerungen von der Rohrwand abgeschnitten oder ausgeräumt werden, indem durch jeden geraden Rohrabschnitt ein Schneidkopf hindurchgeführt wird. Bei diesem Verfahren muß der Ofen so weit demontiert werden, daß der Einlaß und der Auslaß jedes einzelnen geraden Rohrabschnittes freigelegt wird, um das Eintreten des Schneidkopfes zu erlauben. Bei Öfen mit aufgeschweißten Umkehrbögen oder Kniestücken bedeutet dies, daß die Umkehrbögen zunächst abgeschnitten und nach dem Reinigen wieder angeschweißt werden müssen. Das Reinigen der Umkehrbögen erfolgt für gewöhnlich durch Sandstrahlen. Dieses Verfahren hat mehrere wesentliche Nachteile. Zu diesen gehören:(1) es führt zu einer erheblichen Abschaltdauer;

909847/0862

(2) es ist arbeitsintensiv; (3) es kommt zu einem erheblichen Verschleiß der Rohrwände und dementsprechend zu einem vorzeitigen Ausfall von Rohren durch mangelnde Ausrichtung zwischen dem Schneidkopf und dem betreffenden Ofenrohr; und (4) es verursacht eine starke Errosion an den Umkehrbogen.

Das Hydroabstrahlen ist ähnlich der Turbinenreinigung, mit der Ausnahme, daß an Stelle des Schneidwerkzeugs eine hydraulische Vorrichtung in jedes Rohr eingebracht wird. Die Vorrichtung erzeugt Hochdruck-Wasserstrahlen, die senkrecht gegen die Rohrwand gerichtet werden, um die Abscheidung durch Aufprall abzulösen. Dieses Vorgehen hat gleichfalls eine erhebliche Abschaltdauer zu Folge und ist aus den gleichen, wie den vorstehend genannten Gründen arbeitsintensiv. Außerdem neigen die Hochdruck-Wasserstrahlen dazu, zunächst auf der Rohrwand abgeschiedenen Schwefel zu lösen, was unter Umständen eine Korrosion der Rohre durch Schwefelsäure bewirkt und außerdem erhebliche Abwasserbeseitigungsprobleme mit sich bringt.

Die beiden vorstehend genannten Verfahren machen es notwendig, den Ofen bis nahezu auf die atmosphärische Temperatur herunterzukühlen. Dies führt nicht nur zu einer beträchtlichen zusätzlichen Abschaltdauer, sondern die Abkühlung selbst kann bei gewissen Öfen zu einer Zerstörung der Ofenrohre führen. Relativ häufig treten beim Herunterkühlen eines Ofenrohres

90 9847/0862

Längsrisse infolge von unterschiedlichen Wärmekontraktionen auf. Die schwere Innenschicht aus Koks hat einen wesentlich niedrigeren Wärmeausdehnungskoeffizienten als der typische Rohrwerkstoff. Dies kann zu in Umfangsrichtung verlaufenden Wärmespannungen in der Rohrwand führen, die größer als die Zugfestigkeit dieser Wand sind.

Das vermutlich am weitesten verbreitete Verfahren zum Entkoken von Ofenrohren besteht darin, dosierte Mengen an Dampf und Luft in die Rohre einzublasen, während der Ofen befeuert wird. Der feste Koks wird dabei durch eine in hohem Maße exotherme Reaktion zwischen dem festen Koks und Luft beseitigt, wodurch ein Gas/Feststoffstrom aus Koksteilen, CO, CO«, SO₉ und NO gebildet wird. Der Dampf wird vorgesehen, um die Reaktionsprodukte zu kühlen. Zu den Verfahrensschritten gehören: (1) Herausnahme des Ofens aus der Kohlenwasserstoffverarbeitung; (2) Anschließen von Entkokungsleitungen an den Ofen; und (3) Einleiten von Dampf und Luft zum Auslösen eines kontrollierten Ausbrennens. Obwohl die Ofenabschaltdauer wesentlich geringer als bei den beiden zuvor erläuterten Verfahren ist, kann dieses Vorgehen zu schweren und kostspieligen Beschädigungen des Ofens führen. Während des Verfahrens muß die Temperatur an der Rohrhaut innerhalb sehr enger Grenzen gehalten werden, um einerseits die für den Ablauf der Reaktion erforderliche Temperatur einzuhalten, andererseits aber die Reaktionstemperatur auf einen unter dem Schmelzpunkt

90Ö8A7/0862

des Rohrs liegenden Wert zu begrenzen. Diese hochgradig exotherme Reaktion führt häufig zum Bruch von Rohren und Beschlagteilen und bedingt dadurch kostspielige Abschaltdauern. Außerdem kann die Hochtemperaturreaktion von Sauerstoff eine Oxidschicht auf der Rohrinnenwand zurücklassen, die den Wärmeübergang behindert. Ein mechanisches Reinigen oder Polieren wird erforderlich, um die Ablagerungen im Anschluß an das Dampf-Luft-Entkoken zu entfernen. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die ausströmenden Gase in hohem Maße toxisch sind und daher zu schwierigen Umweltproblemen führen, falls sie nicht in geeigneter Weise behandelt werden.

Das vorliegend vorgeschlagene Verfahren besteht im wesentlichen darin, daß in den Einlaß des Rohrsatzes ein Mischstrom aus einem Gas hoher Geschwindigkeit, vorzugsweise Stickstoff, und schlagfesten Teilchen, vorzugsweise nichteckigen Stahlkörnern eingeblasen wird. Unter nicht-eckig soll dabei ein Teilchen verstanden werden, das keine scharfen Ekken aufweist. Dem Gasstrom werden Turbulenz- und Wirbelkomponenten aufgeprägt. Die Turbulenz- und Wirbelkomponenten der örtlichen Fluidgeschwindigkeit bewirken eine hohe Radialgeschwindigkeit der Teilchen, so daß sie auf die Koksschicht mit ausreichender Energie auftreffen, um Kokschips abzulösen, die dann von dem Gasstrom aus der Rohrgruppe heraustransportiert werden. Dieses Vorgehen wird fortgesetzt, bis aller

909847/0862

Koks beseitigt ist, was an einer sauberen, koksfreien Ausströmung zu erkennen ist. Zu den wesentlichen Merkmalen des Verfahrens gehören: (1) das Verfahren kann an Ort und Stelle ausgeführt werden, ohne den Ofen zu demontieren; (2) die Ofenrohre und die Umkehrbögen werden nicht beschädigt; (3) das Verfahren erfordert kein Herunterkühlen des Ofens; in den meisten Fällen kann es bei der vollen Arbeitstemperatur durchgeführt werden; (4·) das Verfahren führt zu einer durchgreifenden Reinigung, ohne daß ein die thermische Leistungsfähigkeit vermindernder Oxidfilm oder Koksspuren verbleiben, die als Kerne für eine beschleunigte Neubildung einer Koksschicht dienen können. Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird die zu reinigende Rohrgruppe mittels Spülgas vorgereinigt. Daran anschließend wird ein Gasstrom, in dem schlagfeste Teilchen suspendiert sind, in das Einlaßende der Rohrgruppe eingeleitet, während das Auslaßende zur Atmosphäre hin im wesentlichen offen bleibt. Der Gasstrom wird in passenden Volumenmengen vorgesehen, um innerhalb der ganzen Rohrgruppe für hochgradig turbulente Geschwindigkeiten zu sorgen. Die Teilchenzufuhr wird aufrechterhalten, bis der Einlaßdruck erkennen läßt, daß eine vorbestimmte Mindestgeschwindigkeit erreicht ist. Daraufhin wird die Teilchenzufuhr kurzzeitig unterbrochen, "während der Gasstrom weiter eingeleitet wird, bis alle losen Brocken ausgetragen sind. Das Vorgehen wird wiederholt, bis die Rohrgruppe sauber ist, was an einer reinen, koksfreien Ausströmung zu erkennen ist.

909847/0862

291979Q

- ίο -

Die Erfindung ist im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die einzige Fig. zeigt einen isolierten Abschnitt eines typischen Ofens mit einer oder mehreren serpentinenförmigen Rohrgruppen, die in Reihe geschaltet sind. Die Charge wird der Rohrgruppe 1 über einen Einlaß 25 und ein Ventil 20 zugeführt; sie geht über ein Ventil 21 und einen Auslaß 26 ab. Flanschverbindungen oder ähnliche Verbindungen 23, 24 sind vorgesehen, um die Rohrgruppe an das Reinigungssystem anschließen zu können. Ein Injektorkopf 12, in dem der Gasstrom und Reinigungsteilchen miteinander vermischt werden, ist an den Einlaß der Rohrgruppe über einen Rohrflansch oder andere zweckentsprechende Mittel angeschlossen. Die Zufuhrmenge der Teilchen wird mittels eines Ventils 9 ·:ηά einer Dosieröffnung 5 gesteuert. Ein DifferenzdrucKrnesser 22 liefert eine Anzeige für die Antriebskraft an der Öffnung 5; diese Antriebskraft läßt sich mittels des Drosselventils 9 einstellen. Eine Dosier- oder Drosselöffnung 15 dient in Verbindung mit einem stromaufwärts angeordneten Druckmesser 14 und einem stromabwärts sitzenden Druckmesser 13 der Ausbildung und Aufrechterhaltung der geeigneten Durchflußmenge des von einer Quelle 18 kommenden Treibgasstroms. Über ein Ventil 6 kann ein kleines Volumen eines Hochgeschwindigkeitsgasstroms abgeleitet werden, der die Aufgabe hat, die Körner in den Injektorkopf 12 zu treiben, wo sie mit dem Hauptgasstrom vermischt und in die Rohrgruppe eingeblasen werden. Ein Ventil 4 erlaubt es, die Teilchenzufuhr von einem Speicherbehälter

90 9847/0862

zu einer Mischkammer 7 ein- und abzuschalten.

Das vorliegende Verfahren umfaßt allgemein die folgenden Schritte:

Die Rohrgruppe 1 wird zunächst durch Spülen zur Atmosphäre vorgereinigt. Nachdem die Rohrgruppe 1 während einer zweckentsprechenden Zeitdauer gespült ist, was daran zu erkennen ist, daß am Austrittsende 2 eine saubere Ausströmung austritt und ein Druckmesser 3 einen stabilen Druck anzeigt, wird das Ventil 4 geöffnet, so daß ein vorgegebener Teilchenstrom durch die Dosieröffnung 5 hindurchtreten kann. Gleichzeitig damit· oder kurz danach wird das Ventil 6 geöffnet. Gas kann daher zur Mischkammer 7 strömen, wo es mit den schlagfesten Teilchen vermischt wird, um die Teilchen in den Injsktorkopf 12 und dann in die Rohrgruppe 1 zu treiben. Die Gasdurchflußmengen werden so eingestellt, daß eine Gasaustrittsgeschwindigkeit zwischen 4250 und 6100 m/min erhalten wird. Im allgemeinen führt eine Geschwindigkeit von mehr als etwa 6100 m/min nur noch zu einer vernachlässigbaren Verbesserung des Verfahrensablaufs, während bei einer Geschwindigkeit von weniger als 4250 m/min möglicherweise nicht die optimale Reinigungswirkung, insbesondere am Einlaß des Rohres, erzielt wird. In dem Injektorkopf 12 wird dem Mischstrom eine Winkelgeschwindigkeitskomponente aufgeprägt, die für das Reinigen notwendig ist. Der an einem Druckmesser 8 abgelesene Behälterdruck wird durch Dros-

90 9847/0862

sein des Ventils 9 höher als der am Druckmesser 3 abgelesene Druck am Einlaß der Rohrgruppe gehalten, wodurch ein kontrollierter Teilchenstrom zu der Rohrgruppe gewährleistet wird. Die Teilchenzufuhr wird aufrechterhalten, bis der am Druckmesser abgelesene Einlaßdruck einen Höchstwert erreicht, der einer minimalen Eintrittsgeschwindigkeit entspricht, die erforderlich ist, um die Teilchen mitzureißen und den Einlaßteil der Rohrgruppe 1 zu reinigen. Der Druckanstieg am Einlaß wird dabei durch den Gegendruck in der Rohrgruppe bewirkt, der auf einen Anstieg der Konzentration an Koksbrocken zurückzuführen ist. Für jede Rohrgruppe werden diese Werte anhand der Rohrgeometrie, der Koksdicke, der Teilchengröße usw. vorgewählt. Das Ventil 4 wird dann geschlossen, so daß der volle Gasstrom zu der Rohrgruppe geleitet wird. Das Spülen wird fortgesetzt, bis die Ausströmung wieder sauber ist und der Druckmesser 3 einen stabilen Druck anzeigt. Anschließend wird das Arbeitsspiel wiederholt. Die Zeitdauer jedes Arbeitsspiels und die Gesamtzahl der notwendigen Arbeitsspiele hängen von den physikalischen Eigenschaften des Kokses ab und variieren infolgedessen von Ofen zu Ofen. Im allgemeinen wird das Innere der Rohre jedoch bis zu einem koksfreien Finish gereinigt. Das Fortschreiten der Reinigungswirkung kann grob durch Überprüfung der Ausströmung bestimmt werden. Während jedes der aufeinanderfolgenden Arbeitsspiele nimmt die Ausströmung eine hellere Farbe an. Während sie anfänglich tiefschwarz ist, wird sie schließlich koksfrei und sauber, was zeigt, daß der gesarate Koks beseitigt ist.

909847/0862

Im Rahmen von Materialversuchen an repräsentativen Proben von Koksablagerungen wurde gefunden, daß das Material extrem hohe Härtewerte aufweist, die bei Anwendung der Mohs-Härteskala in der Größenordnung von Stahl liegen. Aufgrunddessen würde man erwarten, daß zur Beseitigung des Kokses ein wesentlich härteres und eckigeres Material notwendig ist-/ beispielsweise grober Sand oder Flint. Beide diese Stoffe wurden versuchsweise benutzt. Es zeigte sich, daß sie die Koksschicht befriedigend beseitigen. Weil sie je- ■ doch auch härter als der Rohrwerkstoff sind, begannen sie, nach dem Beseitigen des Kokses, eine abschleifende Wirkung auf die Rohrwände auszuüben. Letzteres trat in besonders starkem Umfang in den Umkehrbogen ein, wo die Teilchen nahezu unmittelbar auf die Rohrwand auftrafen. In einigen Fällen waren die Rohrbogen völlig durchgeschliffen, bevor die Koksablagerungen von den Wänden der geraden Rohrabschnitte beseitigt waren.

Obwohl die Koksproben in hohem Maße beständig gegenüber Abrieb waren, zeigten weitere Versuche unter Anwendung des Rockwell-Verfahrens, daß das Material eine geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlagbeanspruchungen, d.h. niedrige Zähigkeit, hatte.

Wenn das Teilchen auf die Fluidgrenzflache auftrifft, findet ein Energieaustausch statt. Die kinetische Energie des

909847/0862

Teilchens wird in Formänderungsarbeit umgewandelt. Es sind verschiedene Ergebnisse möglich, die von dem im allgemeinen als Zähigkeit bezeichneten Formänderungsarbeitsvermögen sowohl des Teilchens als auch des Objekts, mit dem es kollidiert, abhängen.

Wenn die Zähigkeit des Teilchens und der Fluidgrenzflache gleich sind, wird die kinetische Energie in Formänderungsarbeit umgewandelt und auf beide nahezu gleich verteilt. Ist der Zusammenstoß elastisch, d.h. ist die kinetische Energie des Teilchens kleiner als die Summe des Formänderungs-Aufnahmevermögens beider Materialien bis zur Elastizitätsgrenze, werden beide Materialien kurzzeitig elastisch verformt, um dann wieder ihre ursprüngliche Gestalt anzunehmen. Die kinetiiche Energie des Teilchens bleibt erhalten. Erst wenn die kinetische Energie des Teilchens die Gesamtsumme des Formänderungsarbeits-Aufnahmevermögens beider Materialien übersteigt, bricht entweder das Teilchen oder die Oberfläche an der Fluidgrenzflache.

Ein weiterer Fall muß betrachtet werden, daß nämlich ein Teilchen mit hoher Zähigkeit auf ein Material mit beträchtlich niedrigerer Zähigkeit auftrifft. Wenn in diesem Fall die kinetische Energie des Teilchens größer als das Zweifache des Formänderungsarbeits-Aufnahmevermögens der Oberfläche an der Fluidgrenze ist, bricht die Oberfläche, während das

909847/0862

Teilchen unbeschädigt bleibt.

Das vorliegende Verfahren basiert auf dem Prinzip, die Koksablagerungen durch Schlagbeanspruchungen zu beseitigen. Entgegen den zu erwartenden Verhältnissen bestehen die Teilchen vorzugsweise aus schlagfestem, keine Schmirgelwirkung ausübendem Material; ferner haben die Teilchen vorzugsweise keine eckige Gestalt. Ein Beispiel für solche Teilchen sind Stahlkörner (Stahlschrot). Die Schlagfestigkeit gewährleistet eine maximale Energieübertragung auf die Kcksablagerung, während die Schleif- oder Schmirgelwirkungen vermeidende, nicht-eckige Gestalt ein Abschleifen der Rohrwände und einen Verschleiß der Umkehrbogen durch schleifende Beanspruchung verhindert. Der Teilchendurchmesser variiert in Abhängigkeit von der Gestalt und Größe des Ofens sowie der Koksdicke. Im allgemeinen liegt der Teilchendurchmesser im Bereich zwischen etwa 0,25 und 2,5 mm. Die Teilchengröße wird aufgrund der Eintrittsgasgeschwindigkeit gewählt, die einen Grenzwert für die maximale Teilchengröße vorgibt, die suspendiert werden kann. Als Treibgas wird vorzugsweise ein inertes Gas verwendet. Insbesondere kann es sich dabei um Stickstoff handeln. Durch Einsatz von inertem Gas werden Hochtemperaturreaktionen mit de'r festen Koksablagerung vermieden. Falls der Ofen jedoch zunächst auf eine Temperatur abgekühlt wird, die unter der für die Reaktion von Koks und Luft erforderlichen Temperatur liegt, reicht Preßluft aus. Die Durchflußmengen soll-

909847/0862

-U-

ten ausreichend hoch sein, um für Austrittsgeschwindigkeiten von 4250 bis 6100 m/min zu sorgen. Versuche ergaben, daß die Reinigungswirkung nur in vernachlässigbarem Umfang erhöht wird, wenn die Austrittsgeschwindigkeiten über 6100 m/min gesteigert werden.

Allgemein steigt die Rate der Koksbeseitigung mit zunehmender Teilchenkonzentration an. Es wurde jedoch gefunden, daß die Beseitigungsrate übermäßig groß werden kann. Die hohe Konzentration an Koksbrocken bewirkt dann einen Gegendruck im System, der seinerseits die Eintrittsgeschwindigkeit abfallen läßt. Die Beseitigungsrate wird maximiert, indem die Teilchenkonzentration bis zu dem Punkt erhöht wird, wo die Eintrittsgeschwindigkeit einen vorbestimmten Kleinstwert erreicht, welcher der minimalen Teilchentransportgeschwindigkeit entspricht. Bis jetzt liegen Erfahrungen mit Teilchenkonzentrationen von 0,1 bis 1,0 kg Teilchen/kg Treibmittel vor.

Beispiel

Das folgende Beispiel zeigt eine typische Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.

Eine Vorrichtung der veranschaulichten Art wurde an einen Radiantabschnitt eines befeuerten Heizgerätes angeschlossen. Zum Spülen wurde Stickstoffgas verwendet, das über den Einlaß 23

909847/0862

in einer Durchflußmenge von etwa 28 Nm /min eingeblasen wurde, um lose Brocken zu beseitigen. Der Spülgasstrom wurde etwa 5 min lang aufrechterhalten und dann abgeschaltet. Dann wurde ein Stickstofftreibgasstrom eingeschaltet. Gleichzeitig wurden Stahlkörner (Größe 780 der Society of Automotive Engineers) in den Treibgasstrom in einer Konzentration von etwa 0,35 kg/kg Stickstoff eingeleitet. Der Stahlkörner enthaltende Stickstoffstrom wurde in den Einlaß der Rohre über den Injektorkopf 12 eingeblasen, wobei dem Strom eine anfängliche Wirbelbewegung aufgeprägt wurde. Die Gasdurchflußmenge entsprach einer Austrittsgeschwindigkeit von etwa 5800 m/min. Dieser Strom wurde aufrechterhalten, bis der im Speicherbehälter 10 vorhandene Vorrat an Stahlkörnern aufgebraucht war. Dann wurde das Ventil 6 geschlossen. Der Sticks toffgasstrom wurde über das Ventil 16 weiter aufrechterhalten, um die Rohre von allen losen Koksbrocken zu befreien.

Ungefähr 5 min nach dem Aufbrauchen der Stahlkörner wurden die Überdrücke P.,, Pp und P,. an den Druckmessern 3, 13 bzw. 14

2 abgelesen. P^ betrug zunächst 0,31 bis 0,34 N/mm ; P,-, lag bei

2 2

0,28 N/mm , während P,. 1,59 N/mm betrug. 5 min nach dem Auf-

2 brauchen der Stahlkörner war P-, gleich 0,13 N/mm , P,^ gleich

2 2

0,12 N/mm und P,- gleich 1,59 N/mm . Das Absinken des Druckes P- läßt erkennen, daß die Rohre gereinigt waren.

9 09847/0862

Das vorstehend erläuterte Vorgehen wurde wiederholt, bis mit der Ausströmung kein feststellbarer Koks mehr ausgetragen wurde und bis der Druck P- konstant blieb.

909847/0862

Claims (5)

PATENTANWALT DU1L-ING. GERHARD 'SCHWAN ELFENSTRAS5E32 - D-8OOO MÜNCHEN S3 L-12184-G Ansprüche

1.) Verfahren zum schonenden Entkoken von der Verarbeitung von Kohlenwasserstoffen dienenden, befeuerten Heizrohren, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein Gaseinlaß zu und ein Gasauslaß aus den Heizrohren hergestellt werden,

(b) bei zur Atmosphäre hin offenem Auslaß ein Spülgasstrom zum Ausspulen von losen Brocken in den Einlaß eingeblasen wird,

(c) schlagfeste Teilchen in einem Treibgasstrom in einer Konzentration von 0,1 bis 1,0 kg Teilchen/kg Treibgas eingebracht werden,

(d) der die schlagfesten Teilchen mitführende Treibgasstrom bei zur Atmosphäre hin offen bleibendem Auslaß in den Einlaß der befeuerten Heizrohre in einer Gasdurchflußmenge eingeleitet wird, die einer Austrittsgasgeschwindigkeit von 4250 bis 6100 m/min entspricht,

(e) der Gasstrom gemäß dem Verfahrensschritt (d) aufrechterhalten wird, bis der Einlaßdruck an den Rohren einen vorbestimmten Höchstwert erreicht,

SQ9847/0862

FERNSPRECHER: 089/6012039 · KABEL: ELECTRICPATENT MÜNCHEN

-L-

(f) das Einbringen von schlagfesten Teilchen in den Treibgasstrom unterbrochen wird,

(g) der Gasstrom in die Rohre zwecks Heraustreibens von losen Koksbrocken aus den Rohren fortgesetzt wird, und

(h) die Verfahrensschritte (c), (d), (e) und (f) wiederholt werden, bis die Rohre sauber sind, was an einer koksfreien, sauberen Ausströmung aus dem Auslaß erkennbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren durchgeführt wird, während die befeuerten Heizrohre sich auf einer Temperatur zwischen der Außentemperatur und der Arbeitstemperatur befinden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Gas Stickstoff verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als schlagfeste Teilchen Stahlkörner verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man im Anschluß an den Spülvorgang gemäß dem Verfahrensschritt (b) den Gasstrom abschaltet und die Rohre auf Atmosphärendruck zurück-

909847/0862

kommen läßt, worauf der die Teilchen mitführende

<. Gasstrom in den Einlaß der Rohre eingeblasen wird.

»09 8 47/0