DE2919353C2

DE2919353C2 - Verwendung eines Natriumschlamms als Reduktionsmittel bei der Gewinnung von Blei

Info

Publication number: DE2919353C2
Application number: DE2919353A
Authority: DE
Inventors: Robert Henry Baton Rouge La. Jones; James Edward Pearland Tex. Rogers; Robert Leo Say; Andrew Olaf Wikmann
Original assignee: Ethyl Corp
Current assignee: Ethyl Corp
Priority date: 1979-05-14
Filing date: 1979-05-14
Publication date: 1985-05-02
Also published as: DE2919353A1

Description

15

Die Erfindung betrifft die Verwendung von Natriumschlamm als Reduktionsmittel bei der Gewinnung von Blei tm Schachtofen aus Abfällen, die bei der Bleitetraäthylherstellung anfallen.

Bei der Herstellung von Natrium durch Elektrolyse ist es üblich, als Elektrolyt eine geschmolzene Mischung von Metallsalzen, wie beispielsweise eine geschmolzene Mischung von Natriumchlorid und Calciumchlorid, zu verwenden. Das Calciumchlorid dient als Flußmittel, um den Schmelzpunkt des Elektrolyts bis zu einer Temperatur unterhalb dtz Siedepunkts von Natrium herabzusetzen. Auf diese Weise wird das an der Kathode hergestellte Natrium in geschmolzenem Zustand vorliegen und nicht bei der Temperatur des Mischelektrolyts verdampft werden. Die Verwendung v> eines solchen Flußmittels bringt jedoch nicht nur Vorteile, sondern auch erhebliche Nachteile mit sich. Die HauptschwlerigkeJt besteht darin, daß an der Kathode Calclummetall zusammen M dem Natrium gebildet wird. Dieses Rohprodukt wird gesammelt, gekühlt und anschließend filtriert, um einen Teil des Natriums in Im wesentlichen reiner Form zurückzugewinnen. Der Schlamm, der nach dieser Reinigung zurückbleibt, enthält beträchtliche Mengen sowohl an Natrium als auch an Calcium, und es ist die Bildung dieses Nebenprodukts, die seit einer Reihe von Jahren für die einschlägige Industrie Probleme aufgeworfen hat.

Dieser Schlamm enthält durchschnittlich etwa 90 bis 95 Gewichtsprozent Natrium und Calcium, der Rest besteht aus verschiedenen Salzen und Oxiden dieser Metalle und anderen Verunreinigungen. Der durchschnittliche Natriumgehalt beträgt etwa 70 Gewichtsprozent und der Calciumgehalt variiert zwischen 5 und 30%. Der Schlamm liegt in der Form von Kristallen von 5« Calclummetall und elektrolyt, eingebettet in einer Grundmasse von Natrium, vor.

Dieser Schlamm muß nun entweder In ein brauchbares technisches Produkt umgewandelt oder In Irgendeiner geeigneten Weise beseitigt werden. Obwohl bereits Verfahren zur Umwandlung des Schlamms in brauchbare Produkte beschrieben worden sind (vgl. beispielsweise die US-PS 27 59 896 und die CA-PS 8 36 447) werden diese Verfahren wegen der mit der Handhabung und Verarbeitung von großen Sehlammvolumina 6» verbundenen Kosten und Risiken technisch nicht durchgeführt. Weiterhin ist aus der DE-OS 29 17 735 die Anwendung des nämlichen Natriumschlamms bekannt, der jedoch auf ein anderes Ausgangsmaterial angewandt und bei andersartigen Bedingungen in einem ?·' anderen Ofen eingesetzt wird. Es wird die Zugabc des Natriumschlamms zu den bleihaltigen Rückständen, die die Eleenschaften von Schlackenmaterial aufweisen und unter gleichzeitiger Gewinnung von Blei aus einem Flammofen abgetrennt worden sind, beschrieben. Dabei erfolgt die Behandlung dieser schlackeartigen Bleirückstände mit dem Natriumschlamm in einem Drehofen, der bei Temperaturen von 900° bis HOO⁰C betrieben wird. Die US-PS 26 91575 beschreibt ein spezielles Verfahren zur Gewinnung von Blei aus einem bleihaltigen Schlackenmaterial, wobei eine flüssige 'Mischung, die im wesentlichen aus Bleioxid und 50 bis 200 Gewichtsprozent Natriumhydroxid besteht, bei 327° bis 450° C mit 10 bis 30 Gewichtsprozent Natrium vermischt wird, wodurch ein großer Teil des Bleioxids zu Blei reduziert wird und man eine obere Schicht aus "Natriumoxid und anderen Verbindungen und eine untere Schicht aus Blei und Natrium erhält, die sich als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Bleltetraalkylen eignet. Einen Hinweis auf die beanspruchte Verwendung des In Rede stehenden speziellen Natriumschlamms vermittelt dieser Stand der Technik jedoch nicht.

Demzufolge war bisher die Beseitigung eines derartigen Schlamms noch die einzige praktische und durchführbare Alternative. Bisher wurde dieser Schlamm daher in Trommeln abgefüllt, diese über Land zu einem Hafen befördert, auf ein Schiff gebracht und auf hoher See über Bord geworfpo· Hierbei mußten die Trommeln von Hand erst perforiert werden, was bei Zutritt von Feuchtigkeit wegen der damit verbundenen Wasserstoffbildung höchst gefährlich war. Beim Kontakt mit dem Wasser explodierten die Fässer regelrecht, so daß die Mannschaft durch umherfliegende Teile von Fässern mit daran haftendem Metall erheblichen Gefahren ausgesetzt war. Abgesehen davon, daß dieses Verfahren sehr kostspielig war, führte es auch zu einer erheblichen Umweltverschmutzung, die heute nicht mehr tragbar ist.

Es war daher die Aufgabe dieser Erfindung, für den oben beschriebenen Natrlumschiamm eine Verwendungsmöglichkeit anzugeben, durch die das oben beschriebene, mühsame Beseitigungsproblem nach dem Stand der Technik in vollem Umfang vermieden wird.

Diese Aufgabe wurde erflndungsgemaß dadurch gelöst, daß man den Natriumschlamm als Reduktionsmittel bei der Gewinnung von Blei bei Temperaturen von 600° bis 950⁰C In einem Flammofen, In dem bleihaltige Abfälle, die bei der Bleitetraäthylherstcllung anfallen, unter Gewinnung von Blei aufgearbeitet werden, verwendet.

Die erfindungsgemäße Verwendung des Natriumschlamms wird durch die detaillierte nachfolgende Beschreibung und die Zeichnungen näher erläutert, von denen Fig. 1 in einem Fließschema zeigt, wie die Verwendung des Natriumschlammes Im einzelnen abläuft. Flg. 2 ist eine partielle perspektivische Seitenansicht eines Flammofens, die einen geeigneten Bcschlckungsmechanlsmus für die Einführung des zu verwendenden Natriumschlamms in den Zentralteil eines Flammofens zeigt.

Wie schematisch In Fig. 1 gezeigt wird, wird der Natrlumschiamm gesammelt und zu einer Stelle In die Nähe eines Flammofens transportiert. In den Ofen eingebracht, die Ofen-Rauchgase mit Wasser In einem Wäscher-System behandelt, die Schlacke aus dem Ofen abgetrennt und zur Entfernung von wasserlöslichen Salzen ausgelaugt. In manchen Füllen kann es erwünscht sein, die ausgelaugte Schlacke für dnc sekundäre Rückgewinnung des Metalls weiter zu behandeln.

Wenn gewisse Beschickungstechniken; wie nächfolgend beschrieben, angewandt werden, kann der sonst erhebliche Angriff des Natrtumschlamms auf die Chamotte-Auskleldung des Ofens erheblich verringert werden. Es Ist bekannt, daß Metalle, wie z. B. Natrium und Calcium, und deren Oxide, zu einer beschleunigten Verschlechterung von üblichen Ziegeln für die Auskleidung von Öfen führen. Ein Ofenziegel weist eine spezielle Zusammecsetzung auf, je nachdem, welcher Abschnitt des Ofens In Betracht gezogen wird, to Beispielsweise wird In einem Flammofen ein Ziegeltyp Tür den Boden verwendet, ein anderer Typ für die unteren Seltenwände In dem Bereich, der mit den geschmolzenen Metallanteilen und der Schlacke In Berührung Ist, und noch ein weiterer Typ für die oberen Selten- IS wände und die Überdachung. Jeder Ziegeltyp ist hinsichtlich seines Fähigkeit ausgewählt, den In der Zone herrschenden Bedingungen, In welcher er eingesetzt wird, zu widerstehen. Die Ausmauerung und der Mörtel verschlechtern sich allmählich während des Betriebs und müssen periodisch ersetzt werden. Dies bedeutet eine beträchtliche Ausfallzelt und _:rhöhte Kosten.

Der verwendete Ofen arbeitet gewöhnlich bei Temperaturen, die ausreichen, den Natriumschlamm rasch aufzuschmelzen. Ferner arbeiten viele Ofentypen mit einer oxidierenden Atmosphäre, die zumindest einen Teil des Schlamms verbrennt und Oxidationsprodukte bildet, die mit den Rauchgasen aus dem Ofen herausgetragen werden.

Die Temperaturen in dem Ofen sollten ausreichend sein, den Schlamm zu oxidieren oder mit der Schlacke umzusetzen oder beides im wesentlichen vollständig und In einer vernünftigen Zeit. Typische Ofentemperaluren liegen gewöhnlich Im Bereich von etwa 600° bis etwa 950° C oder darüber. In Abhängigkeit von dem Typ und der Größe des Ofens, dem Brennstoff, der Menge und der Geschwindigkeit der Verbrennungsluft und anderen derartigen Faktoren, wie sie für den Ofenbetrieb üblich sind. Besonders bevorzugt kann der Ofen auf einer Betriebstemperatur Im Bereich von etwa 700° bis etwa 850° C gehalten werden, wiederum in Abhängigkeit von den oben erwähnten Faktoren, und ebenso auch von der Wirksamkeit der Verbrennung des Schlamms, die bei dieser Temperatur Innerhalb einer vernünftigen Zeit erfolgt.

Gewöhnlich ist die Zelt zum Verbrennen umgekehrt proportional der Ofentemperatur und direkt proportional der Menge an eingespeistem Schlamm pro kg Metallschmelze In dem Ofen. 1 yplscherweise können von 68,1 kg bis etwa 227 kg Schlamm pro Wechsel In die öfen von technischer Größe eingespeist werden. Vorzugswelse können von etwa 0,1 bis etwa 50 Teile Schlamm pro 1000 Teile Metallschmelze gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

Der Schlamm wird bei seiner Verwendung vollständig verbrannt, d. h. er verliert innerhalb von etwa 0,5 bis etwa 2 Stunden ab seiner Zuführung in den Ofen im festen Zustand, entweder durch Direktoxidation in der Verbrennung oder durch das Schmelzen und Reagieren ω In der Schlacke und/oder der geschmolzenen Metallschicht, vollständig seinen Charakter und seine Eigenschaften als Schlamm. Wenn er In anderer Form, wie beispielsweise als Pulver, oder schon in geschmolzenem Zustand eingeführt wird, kann ein geringerer Zeitbedarf erforderlich sein. Jedoch sprechen die Probleme, die mit der Bildung und Handnabung von gepulvertem Schlamm und der Aufrechterhaltung eines Schlamms in geschmolzenem Zustand verbunden sind, gegen eine derartige Praxis. Wie oben erwähnt. Ist elfte ausreichende Zelt zur vollständigen Verarbeitung des Schlammes erforderlich, um dessen aktiven Alkalimetallgehalt vollständig zu deaktivieren. Größere Zelträume als die oben angegebenen sind möglich, jedoch weder praktisch noch ökonomisch. Ebenso können niedrigere Zeiträume als die oben angegebenen unter schärferen Bedingungen angewandt werden, vorausgesetzt, daß eine vollständige Desaktlvierung des Schlamms, In Form von Oxidationsprodukten, erreicht wird.

Es 1st jedoch erforderlich, daß ein ausreichender Zeitraum für eine vollständige Oxidation des aktiven Metalls und für einen wesentlichen Anteil der Schlammoxldatlonsprödukte für die Teilnahme an der Bildung einer Schlackenschicht Innerhalb des Ofens zur Verfugung steht. Gewöhnlich ist eine vollständige Trennung unmöglich, da kleine Mengen in dem Ofen eingeschlossen zurückbleiben und sich nicht mit der Schlackenschicht verbinden werden. Jedoch sind nach einem Erhitzungszeitraum unter Ofenbedinguiifcen von 4 bis etwa 16 Stunden die Schlammoxidaüonsyrodukte im wesentlichen vollständig innerhalb der Schlackenschicht enthalten. Vorzugsweise Ist ein wesentlicher Anteil der Schlammoxidationsprodukte in der Schlackenschicht nach einein Zeltraum von etwa 6 bis etwa 10 Stunden enthalten, und besonders bevorzugt kann das Verfahren innerhalb eines Zeitraums einer normalen 8stündlgen Arbeltsschicht beendet werden. Demzufolge kann innerhalb eines Schichtzeitraums ein Ofen mit Natriumschlamm beschickt, dieser oxidiert und an der Bildung der Schlackenschicht beteiligt werden, und es kann die Schlacke, welche einen wesentlichen Anteil der Schlammoxidationsprodukte enthält, gewonnen werden.

Außer der Entfernung durch Schlackenbildung können Oxidationsprodukte des Natriumschlamms in Form von kleinen Teilchen auch von den Verbrennungsgasen des Ofens mitgerissen und aus dem Ofenschornstein ausgeblasen werden. Um dies zu verhlndem, werden die Rauchgase in einem Wäscher mit Wasse: in Kontakt gebracht und ein wesentlicher Anteil der mitgerissenen Schlammoxidationsprodukte an dem Austritt in die Atmosphäre gehindert.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung des Natrlumschlamms in einem Flammofen für die Rückgewinnung von Bleimetall verbrennt der Schlamm vollständig, sicher, bequem und steuerbar zu unschädlichen Oxidationsprodukten ohne unannehmbaren Schaden für die Chamotteziegel-Auskleidung des Ofens, ohne nachteilige Einwirkung auf den Ofenbetrieb oder eine Verunreinigung des Bleimetall-Produkts.

Gewöhnlich wird ein Blei-Nebenprodukt aus der Herstel''.'.ng von Blel-Antlklopfverbindungen, das ganz allgemein als Bleischlamm bezeichnet wird, in einem Blelrückgewlnnungscfcn vom Flammofentyp verarbeitet, um geschmolzenes Blei für dessen Rückführung, und eine Blei enthaltende Schlacke zu liefern, die zur zusätzlichen Bleiruckgewinnung weiterbehandelt wird. Das schwere, geschmolzene Blei sinkt auf den Boden des Ofens und wird periodisch aus dem Ofen abgezogen. Die leichtere Schlacke schwimmt auf dem geschmolzenen Blei und wird periodisch von der Oberfläche abgestrichen. Die Ofenbrenner und die BIeI-schlammbeschlckung sind beide an einem Ende des Ofens. Die Rauchgase Herdes! von dem anderen Ende des Ofens abgezogen und durch einen Venturl-Wäscher von hoher Energie zur Entfernung von teilchenförmigen Stoffen vor der Abgabe an die Atmosphäre ge-

führt.

Der Natriumschlamm wird In geschmolzenem Zustand als dicke viskose Schmelze In Kartons von geeigneter Größe gesammelt und durch Abkühlung verfestigt. Der geschmolzene Schlamm hat eine Temperatur von 110° bis etwa 115° C und benötigt zur Abkühlung und Verfestigung einen Zeltraum von etwa 1 bis etwa 2 Stunden. Die Schachteln werden dann zur Lagerung Im Ofenbereich zur Vermeidung eines Kontakts mit Wasser unter wettersicheren Bedingungen bis zu Ihrer Verwendung gelagert.

Am Ofen werden die Kartons periodisch aus dem wettersicheren Vorratsbehälter entnommen und In den Ofen eingeführt. Die Einführung wird vorzugsweise mittels eines separaten Beschickungsmechanismus durchgeführt, um einen Kontakt mit anderen Materlallen zu vermelden. Beispielsweise besteht ein Verfahren zur Einführung darin, die Kartons In eine an der Seite des Ofens befestigte stählerne Schüttrinne zu placieren und sie dann mit einer Kolbenstange-Injektor- w Vorrichtung In den Ofen zu stoßen.

Es wird auch bevorzugt, die den Schlamm enthaltenden Kartons In den zentralen Teil des Ofens einzuführen, so daß er beim Schmelzen und Oxidleren In harmlose Oxidationsprodukte umgewandelt wird, bevor ein wesentlicher Teil des darin enthaltenen aktiven Metalls in Kontakt mit dem mit Chamottestelnen ausgekleideten Seltenwänden des Ofens gelangt, was zu einer schnelleren Beschädigung der Ziegel führen kann.

Wie In Flg. 2 gezeigt wird, verwendet man bevorzugt M ein Beschickungssystem, das ganz allgemein aus einer zylindrischen Beschickungsrinne 1 besteht, um deren Ende an einer Sette ein Im allgemeinen viereckiger Endflansch 2 mit Scharnieren 3 angeordnet Ist, mit denen die Beschickungsrinne an dem Ofen 4 befestigt ist. Beim Betrieb wird das Schlackentor 5 hochgezogen, indem man das Gewicht 6 herunterzieht, das mit dem Kabel 7 verbunden ist, welches an seinem anderen Ende am Schlackentor 5 befestigt ist. Das Schlackentor S gleitet hinter Führungsstangen 8 nach oben und gibt das Innere des Ofens 4 frei. Die Beschickungsrinne 1 wird über der Öffnung in Stellung eingeschwenkt und ein Karton mit Schlamm In die Rinne placiert und in den zentralen Teil des Offeninneren gestoßen, wo es sicher verbrennt und eine geringere Tendenz des aktlven Alkalimetalls besteht, mit der Ziegelauskleidung des Ofens In Berührung zu kommen, bis es umgewandelt oder zu unschädlichen Oxidationsprodukten verbrannt ist.

Nach Einführung in den Ofen beginnt der Schlamm 5» zu schmelzen und ein Tel! davon verbrennt unter Bildung von teilchenförmigen! Alkallmetalloxld-Material, das von den Rauch- oder Flammengasen mitgerissen wird, und der Hauptanteil nimmt an der Bildung der Schlackenschicht teil, also in Form seiner Oxide. Die Schlackenschicht wird periodisch aus dem Ofen entfernt, mit Wasser zur Auflösung von wasserlöslichen Salzen ausgelaugt und schließlich die ausgelaugte Schlacke zur Rückgewinnung des restlichen Bleis weiterverarbeitet. Der Gesamteffekt dieses Verfahrens «' ist die Umwandlung des aktiven Metallgehaltes, d. h. des Natrium- und Calciummetalls, des Schlamms zu unschädlichen Salzen und Oxiden, ohne irgendeine wesentliche nachteilige Einwirkung auf die Rückgewinnung von Blei und unter beträchtlichen Einsparungen *5 gegenüber früher angewandten oder ins Auge gefaßten Beseitigungstechniken, welche eine kompliziertere Einrichtung und gefährlichere Reaktionen bedingen.

Die erfindungsgeniäße Verwendung wurde durch Verbrennen von Natriumschlamm aus der elektrolytischen Herstellung von Natrium In einem ßlelrückgewlnnungsflammofen unter sonst normalen Ofen-Betrlebsbedlngungen getestet. Bei dem Test wurden etwa 45,4 kg Natriumschlamm In den Ofen, der etwa 45 400 kg Blei pro 8-Stundenschlchl enthielt, eingeführt. Versuchsergebnisse wurden während der Tagschicht an jedem Versuchstag bei den Ofen-Rauchgas-Ausgangsgasen bezüglich Opazität, Wasserzullußraten zu dem Rauchgas-Vorkühler und -Wäscher, Rauchgastemperaturen vor und nach Zusatz des Natriumschlamms und Wäscher-Gaselngangstcmpcratur entnommen. Es wurden Proben des vereinigten Wäscher- und Vorkühlerwassers gezogen und auf Alkallnität analysiert, zur Bestimmung der Menge an Natriumoxld-Rauch, der aus den Ofengasen ausgewaschen wurde, und der Gesamtfeststoffe zur Bestimmung der Wäscherbelastung. Vom Bleiprodukt und der Schlacke wurden ebenso zu verschiedenen Zelten Proben gezogen, um die Wirkung des Zusatzes des Ni>'.:lumschlamms auf den Ofen zu bestimmen. Die Ergebnisse und Analysenwerte der Proben sind In den nachfolgenden Tabellen I bis IV niedergelegt.

Tabelle I Zusammenstellung

der Betriebsbedingungen des Ofens

Versuchstag	1	15%	2	10%	3	10%
*Trübung ) der**
Rauchgas-Wassersäule
Rauchgas-Temperatur (⁰C)	810	830	850
Vor Zugabe von	880	910	910
Na/Ca-Schlamm
Maximum nach Na/Ca-
Schlammzugabe	95	95	100
Wäscher-Eingangs
temperatur (⁰C)	75,7	75,7	87,0
Wasserzufluß zum	60,6	60,6	75,7
Vorkühler (l/min)	70	65	65
Wascher (l/min)
Wäscher-Gebläse-PS

*) Basierte auf subjektiven Beobachtungen und blieb wahrend der Versuchsreihe im wesentlichen unverändert.

Tabelle II Natrium- und Calcium-Konzentration im Bleiprodukl

ppm	Natrium	Calcium	Tag vor Versuchsbeginn ^; Ί	Verschiebung
Tag				nach Versuchsende %
Nr.	59	47
0	63	40	γ-
1	40	28
2	43	39
3	51	33
4

Die Menge an Naj als Äquivalent Natrium, entfernt In dem Wäscher, wird In den Analysen der Wasserproben gezeigt. Die Ergebnisse sind In der nachfolgenden Tabelle III niedergelegt.

Tabelle III Zusammenstellung der Analysen an Wasserproben

	kg/min-Äquivalent	2. Tag	Na
	*in Wasser )**	0,014
	I.Tag	0,014	3. Tag
Verlahrenswaser )**	0,014		0,014
Vor Beginn	0,009	-	0,009
Verflossene Zeit (min)		-
0	-	-	0,0!«
2	-	0,291	0,168
4	—	—	0,558
5	0,114	-	-
6	—	-	0,427
8	-	-	0,341
IO	-	0,023	0,177
15	-		0,023
20	0,023	-
30		0.032

Ί Stellt K:ilen dar. berechnet aus Stichproben vom vereinigten Vor kühler- und Wäscherwasser-Austrag.

*·) Proben aus Verfahrenswasser-Eingang: alle anderen Proben sind Ausgangsproben.

Tabelle IV	Gew.-% in der geschmolzenen Schlacke am	l.Tag	2. tag	3. Tag	4. Tag
	O.Tag	49,0	48,8	33,8	39,1
	51,0	14,9	15,2	26,3	27,4
	8,7	32,2	33,4	34,3	28,3
Analyse der geschmolzenen Schlacke	38,2	0,8	1,0	1,3	1,1
	0,4
		3,1	1,6	4,3	4,1
NaCI	1,7
NaOH
Na₂SO₄
Wasser
unlösliches
Unbekannt

Peak, nach etwa 4 Minuten und bei einer Rate von etwa 0,654 kg Äquivalent Natrium pro Minute, und fiel dann rasch In etwa 10 bis 15 Minuten auf den normalen Wert zurück. Die Produkt-Blelproben zeigten keinen Anstieg im Natrium- und Calciumgehalt nach dem Zusatz von Natrlum/Calclum-Schlamm. Obwohl die Zelt nicht ausreichend war, um langzeitige Einwirkungen des erflndungsgemaDen Verfahrens auf die Lebensdauer der Ziegelauskleidung des Ofens zu bestimmen, wurde während des Versuchs keine ungewöhnliche Einwirkung festgestellt.

Es Ist aus den Daten und der Tabelle I zu ersehen, daß zwar ein kleines Alkalltätslnkrement durch Mitreißen In der Rauchkammer für einen kurzen Zeitraum nach der Einführung einer Natriumschlamm-Charge auftrat, daß jedoch darauf eine rasche Erniedrigung erfolgte. Demzufolge wurde gezeigt, daß die Oxidationsprodukte des Schlamms rasch und wirksam eingemischt und mii anderen Schiackenkomponenten in der Ofencharge vermischt wurden. Die Tabelle IV zeigt die Anwesenheit des Natriums aus dem zugesetzten Natriumschlamm als ein Inkrement In der Schlacke der geschmolzenen Schlackenschicht In einem Ofen während Betriebszelten gemäß der vorliegenden Erfindung.

In einem ähnlichen durchgeführten Versuch 3 Wochen nach dem ersten Test, wurden ähnliche Ergebnisse erhalten.

i)!c Zusammensetzung der geschmolzenen Schlacke während des Versuchs wird in der nachstehenden Tabelle IV gezeigt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Gesamt 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

Aus den vorstehenden Tabellen und Versuchsergebnissen, die während des Tests gewonnen wurden, Ist zu schließen, daß die Einführung von Natrium/Calclum-Schlamm In den Ofen keine merklichen nachteiligen Wirkungen hatte. Die Opazität der Rauchgas-Wassersäule war nicht signifikant verändert. Die Betriebstemperaturen steigen lediglich während der tatsächlichen Verbrennungszelt um etwa 50° bis etwa 100° C an. Der Anstieg Im Äquivalent Natrium, entfernt in dem Ofenwäschersystem, zeigte rasch nach der Einführung einen

Claims

Patentanspruch:

Verwendung eines NatriumschlanjFns, der bei der elektrolytischen Gewinnung von Natrium anfallt und S 90 bis 95 Gew.-* Natrium und Calcium enthält, wobei der Calciumgehalt zwischen 5 und 30 Gew.-9S Hegt, als Reduktionsmittel bei der Gewinnung von Blei bsi Temperaturen von 600 bis 950° C in einem Flammofen, In dem bleihaltige Abfalle, die bei der Bleitetraäthylherstellung anfallen, unter Gewinnung von Blei aufgearbeitet werden.