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Polarisationsfolie
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Die Erfindung betrifft eine Lichtpolarisationsfolie (nachstehend kurz
als Polarisationsfolie bezeichnet) mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit.
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Übliche Polarisationsfolien werden durch Imprägnieren einer Folie
aus Polyvinylalkohol (nachstehend als PVA bezeichnet) oder Derivaten von Polyvinylalkohol
mit einer wässrigen Lösung von Jod oder einem dichroitischen Farbstoff und anschließendes
Recken der Folie, während sie trocken oder naß erhitzt wird, so daß hochmolekulare
Micellen in einer Richtung orientiert werden, hergestellt. Da das als Grundmaterial
verwendete PVA ein hydrophiles Polymerisat ist, weisen die in dieser Weise hergestellten
Polarisationsfolien ungenügende Feuchtigkeitsbeständigkeit auf.
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Von der Anmelderin wurde bereits für die Herste]lung von hydrophoben
Polarisationsfolien ein Verfahren entwickelt, bei dem die Feuchtigkeitsbeständigkeit
der Polarisationsfolie verbessert wird (z.B. US-PS 3 621 085).
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Bei diesem Verfahren wird ein halogeniertes Vinylpolymerisat oder
ein halogeniertes Vinylidenpolymerisat mit einem Dehydrohalogenierungsmittel umgesetzt,
wodurch Polyenketten (konjugierte Doppelbindungen) im Molekül gebildet und die Polyenketten
in der Polymerfolie unter Bildung einer Polarisationsfolie in einer Richtung orientiert
werden.
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Hinsichtlich der Wärmebeständigkeit sind diese üblichen Polarisationsfolien
einschließlich der vorstehend genannten hydrophoben Folie der Anmelderin noch unge-
nügend.
Beispielsweise sollte eine Polarisationsfolie aus PVA als Grundmaterial bei einer
Temperatur von nicht mehr als 400C während einer langen Gebrauchsdauer und bei einer
Temperatur von höchstens 600C für eine kurze Zeit yerwendet werden. Die vorstehend
genannte hydrophobe Polarisationsfolie der Anmelderin aus einem Polyenketten als
Polarisationselemente enthaltenden halogenierten Vinylpolymerisat verfärbt sich
und dunkelt nach unter Verschlechterung der Lichtdurchlässigkeit, wenn sie lange
Zeit (z.B. einige Tage) ständig bei 600C verwendet wird.
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Der Verwendung von Polarisationsfolien waren demgemäß bisher durch
die genannten Nachteile Grenzen gesetzt, und auf verschiedenen technischen Gebieten
ist es erforderlich, die Wärmebeständigkeit von Polarisationsfolien zu verbessern.
Insbesondere müssen die Polarisationsfolien auf dem Gebiet der Flüssigkristall-Aus
stellungsvorrichtungen, wo mit einer Ausweitung ihrer Verwendung gerechnet wird,
eine genügend hohe Beständigkeit gegen trockene und nasse Hitze haben, um lange
Zeit kontinuierlich bei 60 bis 700C verwendet werden zu können.
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Im Rahmen eingehender Untersuchungen mit dem Ziel, die Polarisationsfolie
so zu verbessern, daß sie diese Voraussetzungen erfüllt, wurde nun gefunden, daß
die Wärmebeständigkeit von Polarisationsfolien unter Aufrechterhaltung ausgezeichneter
Feuchtigkeitsbeständigkeit und ausgezeichnetem Polarisationswirkungsgrad wesentlich
verbessert werden kann, wenn ein Acrylat-und/oder Methacrylatpolymerisat in einer
üblichen Polyenketten enthaltenden Polarisationsfolie homogen verteilt wird.
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Die Erfindung stellt,sich demgemäß die Aufgabe, eine Polarisationsfolie1
die verbesserte Wärmebeständigkeit
sowie ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit
und ausgezeichneten Polarisationswirkungsgrad aufweist und für die verschiedensten
Anwendungszwecke geeignet ist, verfügbar zu machen.
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Gemäß der Erfindung werden die vorstehend genannten Aufgaben und andere
allgemein durch eine Polarisationsfolie gelöst, die aus einem Polymergemisch besteht,
das ein Polymerisat, das durch teilweise Dehydrohalogenierung eines halogenierten
Vinylpolymerisats oder eines halogenierten Vinylidenpolymerisats gebildete Polyenketten
enthält, und ein oder mehrere Polymerisate aus der aus Acrylatpolymerisaten und
Methacrylatpolymerisaten bestehenden Gruppe enthält.
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Die Polarisationsfolien gemäß der Erfindung können nach verschiedenen
Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Herstellung im wesentlichen
nach dem gleichen Verfahren, nach dem eine bekannte, Polyenketten enthaltende Polarisationsfolie
hergestellt wird, erfolgen. In der Polarisationsfolie gemäß der Erfindung ist ein
Acrylat- und/oder Methacrylatpolymerisat lediglich in der üblichen Folie, die die
Polarisationswirkung durch Orientierung eines Polymerisats, das Polyenketten enthält,
in einer Richtung aufweist, homogen verteilt. Die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung
kann somit durch homogene Vermischung eines Acrylatpolymerisats oder Methacrylatpolymerisats
mit allen anderen Komponenten der Folie und mit beliebigen anderen filmbildenden
Polymerisaten in einer beliebigen Stufe eines zur Herstellung einer üblichen,Polyenketten
enthaltenden Folie dienenden Verfahrens hergestellt werden, bei dem ein halogeniertes
Vinylpolymerisat oder ein halogeniertes Vinylidenpolymerisat unter Bildung von Polyenketten
in seinem Molekül teilweise dehydrohalogeniert wird und anschließend die Polyenketten
in der Folie aus dem die Polyenketten enthaltenden Polyme-
risat
in einer Richtung orientiert werden.
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Die Bildung von Polyenketten kann in einer Stufe oder in zwei Stufen
erfolgen, wird jedoch gemäß der Erfindung vorzugsweise in zwei Stufen durchgeführt.
Zuerst wird ein halogeniertes Vinylpolymerisat oder ein halogeniertes Vinylidenpolymerisat
mit einem Dehydrohalogenierungsmittel teilweise dehydrohalogeniert, wobei Polyenketten
gebildet werden. Das Polymerisat wird der Dehydröhalogenierung in Form einer Lösung
oder eines Feststoffs, z.B. in Form einer Suspension oder Folie, unterworfen. Das
dehydrohalogenierte Produkt wird dann durch Erhitzen weiter dehydrohalogeniert,
wodurch die Polyenketten im Molekül des Polymerisats wachsen.
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Beispielsweise kann die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung hergestellt
werden, indem man ein halogeniertes Vinylpolymerisat oder ein halogeniertes Vinylidenpolymerisat
mit einem Dehydrohalogenierungsmittel in einem Lösungsmittel umsetzt, nachdem oder
bevor diesem ein Acrylatpolymerisat oder ein Methacrylatpolymerisat und gegebenenfalls
ein oder mehrere andere Polymerisate zugesetzt worden sind, bis der Dehydrohalogenierungsgrad
(d.h. das Verhältnis von als Halogenwasserstoff entfernten Halogenatomen zu den
gesamten Halogenatomen im verwendeten Polymerisat) 0,1 bis 20 Mol-% erreicht, die
hierbei erhaltene Lösung zu einer Folie gießt, die Folie vorzugsweise auf 70 bis
1500C erhitzt, damit die Polyenketten wachsen, und dann die erhaltene, Polyenketten
enthaltende Folie in einer Richtung orientiert.
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Als Alternative kann die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung hergestellt
werden, indem man ein Acrylatpolymerisat oder ein Methacrylatpolymerisat mit einem
halogenierten Vinylpolymerisat oder einem halogenierten -Vinylidenpolymerisat mischt,
aus dem Gemisch eine 5 bis -
500 »m dicke Folie in üblicher Weise,
beispielsweise durch Kalandrieren, Extrudieren oder Gießen, bildet, die Folie mit
einem Dehydrohalogenierungsmittel in einem Nichtlöser oder einem Quellmittel für
die Folie umsetzt, wobei die Folie gelblich wird, das Dehydrohalogenierungsmittel
durch Waschen entfernt, die Folie auf 70 bis 1500C erhitzt, damit die darin gebildeten
Polyenketten wachsen, und die Folie dann in einer Richtung reckt.
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Die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung hat vorzugsweise eine
durchschnittliche Lichtdurchlässigkeit von 10 bis 70%, insbesondere von 20 bis 70%
bei der Wellenlänge von 450 bis 700 m»m (mittlere Lichtdurchlässigkeit innerhalb
des Wellenlängenbereichs in Abständen von 10 mrm gemessen), und das Verhältnis der
mittleren Lichtdurchlässigkeit bei parallelen Polarisationsachsen (Hg) zur mittleren
Lichtdurchlässigkeit bei gekreuzten Polarisationsachsen (Hg0) beträgt vorzugsweise
Ho/H90 =) 2, insbesondere Ho/Hgo-> 4 .
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Wenn die vorstehend genannte Lichtdurchlässigkeit zu gering ist, ist
die Helligkeit der Folie ungenügend.
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Wenn andererseits die Lichtdurchlässigkeit zu hoch ist, ist der Polarisationswirkungsgrad
der Folie ungenügend.
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Wenn ferner das HO/H9O-Verhältnis zu niedrig ist, kann kein genügender
Kontrast erzielt werden, und der Unterschied zwischen einem hellen Teil und einem
dunklen Teil bei Verwendung der Folie in einer Flüssigkristall-Ausstellungsvorrichtung
ist ungenügend. Wenn der Wert der prozentualen Lichtdurchlässigkeit bei parallelen
Polarisationsachsen (Lichtdurchlässigkeit von zwei Folien, die so übereinander gelegt
sind, daß die Polarisationsachsen parallel zueinander verlaufen) und der Wert der
prozentualen Lichtdurchlässigkeit bei gekreuzten Polarisationsachsen (Lichtdurchlässigkeit
von zwei Folien, die so übereinander gelegt sind, daß die Polari-
sationsachsen
senkrecht zueinander verlaufen) als Maß des Polarisationswirkungsgrades einer Polarisationsfolie
dienen und das Verhältnis oder der Unterschied dieser beiden Werte größer ist, ist
im allgemeinen der Unterschied des Kontrastes von hell und dunkel zwischen den beiden
mit parallelen Polarisationsachsen und den mit senkrecht zueinander verlaufenden
Polarisationsachsen übereinander gelegten Folien größer. Entsprechend der vorstehend
genannten durchschnittlichen Lichtdurchlässigkeit betragen gewöhnlich Hg und Hgg
der Polarisationsfolie gemäß der Erfindung bei der Wellenlänge von 450 bis 700 m»m
10 bis 55%, vorzugsweise 25 bis 45%, bzw. 0,01 bis 45%, vorzugsweise 0,01 bis 20%.
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Die Dicke der Polarisationsfolie gemäß der Erfindung ist nicht entscheidend
wichtig, beträgt jedoch gewöhnlich 1 bis 200 um, vorzugsweise 5 bis 50 um.
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Das im Rahmen der Erfindung verwendete Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat
ist ein Homopolymeres oder Copolymeres eines Monomeren der Formel
in der R1 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen (vorzugsweise Wasserstoff
oder Methyl) und R2 ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, ein Cycloalkylrest oder
Bicycloalkylrest mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B.
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Cyclohexyl, Isomenthyl oder Isobornyl), ein Arylrest mit 6 bis 10
C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl), ein Aralkylrest mit 7 bis 10 C-Atomen (z.B.
Benzyl, p-Isopropylbenzyl) oder ein heterocyclischer Rest mit einem oder mehreren
Heteroatomen aus der aus 0, N und S bestehenden Gruppe (z.B. Furfuryl oder Thienyl)
ist und die Alkylkette des Restes R2 mit 0, N oder S unterbrochen und der Alkylrest
oder Arylrest mit einem oder mehreren Halogenatomen (z.B. Brom) substituiert sein
kann.
Ferner eignen sich als Acrylat- und Methacrylatpolymerisate Copolymerisate des vorstehend
genannten Monomeren (I) mit bis zu 50 Mol-% (bezogen auf alle Struktureinheiten
des Polymerisats) eines anderen copolymerisierbaren Monomeren der Formel
in der R3 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen (vorzugsweise Wasserstoff
oder Methyl) und R4 ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 C-Atomen, z.B. ein Alkylrest
mit 1 bis 10 C-Atomen, ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl)
oder ein Cycloalkylrest oder Bicycloalkylrest mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl),
ein heterocyclischer Rest mit einem oder mehreren Heteroatomen aus der aus 0, N
und S bestehenden Gruppe (z.B. Furfuryl oder Thienyl), -CN, -OH oder -OOCR5 ist,
wobei R5 ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen ist und die Alkylkette der Reste R4
und R5 mit 0, N, S oder -COO- unterbrochen und der Rest R4 mit einer oder mehreren
OH-Gruppen oder Halogenatomen (z.B. Brom) substituiert sein kann.
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Beispiele geeigneter Acrylat- und Methacrylatpolymerisate sind Homopolymere,
z.B. Polymethylmethacrylat, Polyäthylmethacrylat, Polypropylmethacrylat, Polymethylacrylat
und Polyäthylacrylat, Bipolymere, z.B.
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Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Propylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Butylmethacrylat-Copolymerisate, ! Äthylmethacrylat-Propylmethacrylat-Copolymerisate,
d Methylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisate, Methylacrylat-Nethy] triglykolacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Methyltriglykolacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Stearylacrylat-Copolymerisates
Methylmethacrylat-Stearylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmeth-
acrylat-Äthylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Butylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Propylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-2-Hydroxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-2-Hydroxypropylmethacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-2-Hydroxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-2-fIydroxypropylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-2-Hydroxyäthylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-2-Hydroxypropylacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-2-Hydroxyäthylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-2-Hydroxypropylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Benzylacryl at-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Benzylmethacrylat-Copolymeri
sate, Methylmethacrylat-Benzylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Phenoxyäthylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Phenoxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Cyclohexylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Cyclohexylmethacrylat-Copoly merisate, Methylmethacrylat-Glycidylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Tribromphenylacrylat-Co
polymerisate, Methylmethacrylat-Dibrompropylacrylat Copolymerisate, Methylmethacrylat-Tropinacrylat-Co
polymerisate, Methylmethacrylat-Tropinmethacrylat-Copolymerisate, Methylacrylat-Tropinmethacrylat-Conolyrierisate,
Athylmethacrylat-Tropinacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Isobornylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Isobornylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethàcrylat-Isobornylmethacrylat-Copolymerisate,
Propylmethacrylat-Isobornylmethacrylat-
Copolymerisate Methylmethacrylat-Isomenthylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Isomenthylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Isomenthylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylarrylat-Acrylnitril-Copolymerisate, Butylacrylat-AcryJnitril-Copolymerisate
und n-Propylacrylat-Acrylni tril-Copolymerisate sowie Terpolymere, z.B. Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Butylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Methyltriglykolacrylat-Copolymerisate,
Methylmthacrylat-thylmethacrylat-Stearylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-thylmethacrylat-Stearylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Cenzylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Benzylmethacrylat-Conolymerisate,
Methylmethacrylat-ALhylmethacryl at-Phenoxydthylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Phenoxyäthylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Cyc1ohexylacrylat-Copolymeri sate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Cyclohexylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthyl methacrylat-Glycidylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tribromphenylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tribromphenylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Dibromphenylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Methylacrylat-Benzylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Methylacrylat-Cyclohexylacrylat Copolymerisate, Methylmethacrylat-Methylacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate
und Methylmethacry-
lat-Methylacrylat-Tribromphenylmethacrylat-Copolymerisate.
Diese Polymerisate können allein oder in Kombination verwendet werden. Vorzugsweise
wird das Acrylat-oder Methacrylatpolymerisat in einer Menge von 5-bis 95 Gew.-%,
insbesondere 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des für die Bildung
von Polyenketten verwendeten halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisats, verwendet.
Wenn die Menge des Polymerisats geringer ist als 5 Gew.-%, ist die Verbesserung
der Wärmebeständigkeit der erhaltenen Polarisationsfolie ungenügend. Wenn andererseits
die Menge des Polymerisats größer ist als 95 Gew.-%, ist die Polyenkonzentration
im Molekül ungenügend, und der Polarisationswirkungsgrad wird verschlechtert.
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Das für die Bildung von Polyenketten verwendete halogenierte Vinyl-
oder Vinylidenpolymerisat ist ein Homopolymeres oder Copolymeres eines Monomeren
der Formel
in der X ein Halogen (vorzugsweise Chlor oder Brom), R6 Wasserstoff, -CNf -COOR7,
-00CR8 oder ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl), R ein
Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen und R8 ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, ein
Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl) oder ein Cycloalkylrest
mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl) ist.
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Als typische Beispiele solcher Polymerisate sind Homopolymere und
Copolymere eines Vinylhalogenids und/oder eines Vinylidenhalogenids, z.B. Vinylchlorid,
Vinylbromid und Vinylidenchlorid, zu nennen. Als halogenierte Vinyl- und Vinylidenpolymerisate
eignen sich ferner Copolymerisate der vorstehend genannten Monomeren (III) mit bis
90 Mol-% (bezogen auf alle Strukturein-
heiten des Polymerisats)
eines anderen copolymerisierbaren Monomeren, vorzugsweise eines Monomeren der Formel
in der R9 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, R10 Wasserstoff,
ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 C-Atomen, z.B. ein Alkylrest mit 1 bis 40
C-Atomen, ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B.Phenyl oder Naphthyl) oder ein
Cycloalkylrest mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl), ein heterocyclischer Rest
mit 1 oder mehr Heteroatomen aus der aus 0, N und S bestehenden Gruppe (z.R. Furfuryl
oder Thienyl), -CN, -COOR1lf -OOCR12 oder -OH, R11 Wasserstoff oder ein Alkylrest
mit 1 bis 10 C-Atomen, R12 ein Alkylrest mit 1 bis lo C-Atomen, ein Arylrest mit
6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl) oder ein Cycloalkylrest mit 5 bis
10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl) ist, wobei die Alkylkette der Reste R11 und R12 mit
O, N oder S unterbrochen und der Kohlenwasserstoffrest R10 mit einem oder mehreren
Halogenatomen substituiert sein kann. Bei Verwendung eines Copolymerisats eines
Vinylhalogenids und eines Vinylidenhalogenids und/oder eines oder mehrerer anderer
copolymerisierbarer Monomerer muß es ein Blockmischpolymerisat oder Pfropfmischpolymerisat
sein, um Polyenketten mit genügender Kettenlänge zu bilden, wobei die durchschnittliche
Ketten länge (Polymerisationsgrad) eines Polyvinylhalogenidblocks oder eines Polyvinylidenhalogenidblocksi
im Copolymerisat vorzugsweise größer als 20 ist. Wenn die Kettenlänge geringer als
20 ist, ist es schwierig, Polarisationselemente mit genügender Aktivität innerhalb
des Bereichs des sichtbaren Lichts zu erhalten.
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Ferner beträgt das Molverhältnis des Vinylhalogenids oder Vinylidenhalogenids
zu allen Struktureinheiten
des Polymerisats vorzugsweise 0,1:1
bis 1:1, insbesondere 0,5:1 bis 1:1.
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Als Beispiele geeigneter Blockmischpolymerisate (die nachstehend nach
Monomerstruktureinheiten bezeichnet sind, wobei "VC" für Vinylchlorid und "VB" für
Vinylbromid steht) seien genannt: VC-Vinylacetat, VC-Acrylnitril, VC-Äthylen, VC-Propylen,
VC-Styrol, VC-Butadien, VC-Isopren, VC-Vinylidenchlorid, VC-Acrylsäure, VC-Methylacrylat,
VC-Methylmethacrylat, VC-Äthylentrifluorid, VB-Vinylacetat, VG-Acrylnitril, Vß-iithylenr
VB-Propylen, VB-Vinylidenchlorid, VB-Styrol, VB-Acrylsäure, VB-Methylacrylat, VB-Methylmethacrylat,
VC-Vinylacetat-Vinylalkohol, VC-Vinylidenchlorid-Methylacrylat, VC-Vinylfluorid-Äthylentetrafluorid,
VE-Styrol-Methylacrylat, a-Chlorvinylbenzol-Vinylbenzol, -Chloracrylnitril-Acrylnitril,
oc-Chloracrylnitril-Methacrylsäure. Als Pfropfmischpolymerisate eignen sich beispielsweise
Polyvinylchlorid + das mit Methylmethacrylat oder Styrol pfropfmischpolymerisiert
ist, und Polyvinylbromid, das mit Styrol o.dgl. pfropfmischpolymerisiert ist.
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Diese Polymerisate und Copolymerisate, die zur Bildung von Polyenketten
fähig sind, können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden.
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Die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung enthält 5 bis 95 Gew.-%
des Acrylat- oder Methacrylatpolymerisats und 5 bis 95 Gew.-% des teilweise dehydrohalogenierten
halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisats.
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Gegebenenfalls können ein oder mehrere andere filmbildende Polymerisate
in der Polarisationsfolie gemäß der Erfindung zusammen mit dem Polyenketten enthaltenden
PolymerisUt und dem Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat vorhanden sein. Beispiele
solcher
Polymerisate sind Polyvinylchlorid, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisate,
Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymerisate und Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymerisate.
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Wie bereits erwähnt, kann die Bildung der Polyenketten in einer Stufe
mit einem Dehydrohalogenierungsmittel allein oder in zwei Stufen mit einem Dehydrohalogenierungsmittel
und anschließender Wärmebehandlung erfolgen.
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Als Dehydrohalogenierungsmittel wird für die Zwecke der Erfindung
beispielsweise ein sekundäres oder tertiäres Amin, beispielsweise Triäthylamin,
Tri-n-propylamin, Tri-n-butylamin, Tri-n-amylamin, Triäthylendiamin, Diäthylamin,
Di-n-propylamin und Di-n-butylamin, ein Alkalialkoholat, beispielsweise Natriummethylat
und Natriumäthylat, oder eine Amidinverbindung, z.B.
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1,8-DiazabicycloJ5.4.Q7undecen-7 und 1,5-Diazabicyclo-L4.3.Q7nonen-5,
verwendet.
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Die bevorzugte Menge des Dehydrohalogenierungsmittels hängt vom Gehalt
an teilweise dehydrohalogeniertem halogeniertem Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat
und anderen Polymerisaten in der Folie ab, jedoch ist es zweckmäßig, mehr als 0,1
Gew.-Teil Dehydrohalogenierungsmittel pro 100 Gew.-Teile des halogenierten Vinyl-
oder Vinylidenpolymerisats zu verwenden. Wenn die Menge des Dehydrohalogenierungsmittels
geringer ist als 0,1 Gew.-Teil, ist die Reaktionsgeschwindigkeit äußerst niedrig.
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Wie bereits erwähnt, kann das Polymerisat in Form einer Lösung oder
eines Feststoffs der Dehydrohalogenierung unterworfen werden. Als Lösungsmittel,
die das zu verwendende Polymerisat und das Dehydrohalogenierungsmittel lösen, eignen
sich für die Durchführung der
Dehydrohalogenierung beispielsweise
Dimethylformamid, niäthylformamid, Dimethylsulfoxyd, Tetrahydrofuran, Dioxan, Methyläthylketon
und-Gemische dieser Lösungsmittel.
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Wenn das Polymerisat in Form einer Lösung dehydrohalogeniert wird,
wird das flehydrohalogenierungsmittel dem im vorstehend genannten Lösungsmittel
gelösten Polymerisat in einer Menge von 0,00001 bis 1 Mol-%, vorzugsweise 0,00002
bis 0,4 Mol-%, bezogen auf die Menge der Vinylhalogenid- oder Vinylidenhalogenideinheiten
im verwendeten Polymerisat, zugesetzt.
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Wenn das Polymerisat in fester Form, beispielsweise als Folie, dehydrohalogeniert
wird, wird das zu dehydrohalogenierende Material mit einer Lösung des Dehydrohalogenierungsmittels
(Konzentration 1 bis 50 Gew.-%) in einem guten Lösungsmittel dafür, das das Material
nicht löst (gewöhnlich n-Hexan, n-Heptan, Isopropyläther u.dgl.) behandelt.
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Wenn die Polyenketten in zwei Stufen gebildeten werden, wird die Behandlung
mit dem Dehydrohalogenierungsmittel bei 5 bis 1500C, vorzugsweise bei 20 bis 1000C
durchgeführt, bis der Dehydrohalogenierungsgrad 0,1 bis 20 Mol.-%, vorzugsweise
0,2 bis 10 Mol-% erreicht.
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Der Dehydrohalogenierungsgrad kann aus der Änderung des Halogengehalts
des verwendeten Polymerisats berechnet werden, jedoch kann der Fortschritt der Dehydrohalogenierung
auch ziemlich genau anhand der Farbänderung des Polymerisats oder seiner Lösung
überwacht werden. Wenn die Dehydrohalogenierung in geeigneter Weise durchgeführt
wird, ist das Produkt gelb, während es orangefarben, rot oder schwarz wird, wenn
eine zu starke Dehydrohalogenierung stattgefunden hat.
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Demgemäß kann die Zeit, nach der die Reaktion abzubrechen ist, gewöhnlich
durch Überwachung derÄnderung
der Kurve der Durchlässigkeit des
Reaktionsgemisches für sichtbares Licht bestimmt werden, um den Fortschritt der
Reaktion zu überwachen (die Lichtabsorption wird zunächst im Bereich des nahen UV-Lichts
beobachtet und erscheint allmählich im Bereich großer Wellenlängen).
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Im Molekül des in dieser Weise durch das Dehydrohalogenierungsmittel
teilweise dehydrohalogenierten Polymerisats sind Doppelbindungen regellos verteilt;
ferner werden kurze Polyenketten teilweise gebildet.
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Wenn das Polymerisat anschließend einer Wärmebehandlung unterworfen
wird, wird das Wachstum der Polyenketten an diesen Doppelbindungen ausgelöst.
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Die Wärmebehandlung des in der beschriebenen Weise dehydrohalogenierten
Produkts wirg an der Luft oder in einem Inertgas, z.B. Stickstoff, bei 50 bis 1500C,
vorzugsweise bei 60 bis 1300C und Normaldruck oder vermindertem Druck durchgeführt.
Während der Wärmebehandlung wachsen die Polyenketten mit fortschreitender Behandlung,
da die Reaktion eine Kettenreaktion ist, die an den Doppelbindungen, die bereits
im Molekül des Polymerisats vorhanden sind, ausgelöst wird.
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Mit wachsenden Polyenketten nimmt die Lichtabsorption des Reaktionsprodukts
innerhalb des Bereichs des sichtbaren Lichts zu, und seine Farbe ändert sich:iber
violett nach blau.
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Wenn das Reaktionsgemisch sich blau verfärbt, zeigt seine Durchlässigkeitskurve
für sichtbares Licht eine maximale Absorption bei einer Wellenlänge von 565 bis
600 m»m. Die Wärmebehandlung wird daher abgebrochen, wenn maximale Absorption des
Reaktionsgemisches innerhalb oder wenigstens um die vorstehend genannte Wellenlänge
beobachtet wird und die Lichtdurchlässigkeit bei der Wellenlänge der maximalen Absorption
0,001
bis 60%, vorzugsweise 0,01 bis 45% erreicht. In dieser Phase-sind 10 bis 25 Doppelbindungen
in den Polyenketten verknüpft.
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Die zur Bildung von Polyenketten mit genügender Länge erforderliche
Dauer der Wärmebehandlung variiert mit dem Dehydrohalogenierungsgrad (bei der vorstehend
beschriebenen Behandlung mit dem Dehydrohalogenierungsmittel) und anderen Bedingungen,
liegt jedoch gewöhnlich im Bereich von 2 Minuten bis 20 Stunden.
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Bei jedem Prozess wird das Polymerisat dehydrohalogeniert, bis der
Dehydrohalogenierungsgrad schließlich 0,1 bis 30 Mol~%, gewöhnlich 0,5 bis 20 Mol-%
erreicht.
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Nach der Dehydrohalogenierung werden die im Polyvinyl-oder Polyvinylidenhalogenid
gebildeten Polyenketten in einer Richtung orientiert, indem die Folie, die aus einem
Polymergemisch, das als Hauptverbindungen das Polymerisat mit Polyenketten und das
Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat enthält, gebildet worden ist, gereckt wird.
Das Recken wird beispielsweise bei 80 bis 1500C, vorzugsweise bei 85 bis 1400C durchgeführt,
wenn Polyvinylchlorid als halogeniertes Vinylpolymerisat verwendet wird. Die Folie
wird in Reckrichtung auf mehr als das 1,2-fache ihrer Länge ohne Bruch, vorzugsweise
auf das 2- bis 8,5-fache gereckt. Gegebenenfalls kann die Folie auch in einer Richtung
im rechten Winkel zur vorstehend genannten Reckrichtung auf ungefähr das 1,1- bis
2-fache ihrer Länge nach, vor oder gleichzeitig mit dem vorstehend genannten Recken
gereckt werden, um die mechanischen Eigenschaften der Folie zu verbessern.
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Die in dieser Weise hergestellte Polarisationsfolie gemäß der Erfindung
ist in der Wärmebeständigkeit einer üblichen, Polyenketten enthaltenden Polarisa-
tionsfolie,
die kein Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat enthält, weit überlegen. Die Polarisationsfolie
gemäß der Erfindung kann lange Zeit unter der Einwirkung trockener oder nasser Hitze
beispielsweise bei 40 bis 800C mit minimaler Änderung des Polarisationswirkungsgrades
und der Farbe (Farbton und Dichte) verwendet werden. Sie kann demgemäß ohne jede
Störung auch für einen Zweck verwendet werden, für den eine Polarisationsfolie (oder
eine Vorrichtung, in der eine Polarisationsfolie verwendet wird) auf Grund hoher
Temperatur und hoher Feuchtigkeit bisher nicht verwendet werden konnte.
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Die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung ist ferner üblichen Polarisationsfolien,
die nur aus einem Polyenketten enthaltenden halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat
bestehen, in der Transparenz und in den physikalischen Eigenschaften überlegen,
da sie ein Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat mit guter Transparenz enthält.
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Auf Grund der vorstehend genannten Eigenschaften kann die Polarisationsfolie
gemäß der Erfindung auf den verschiedensten Gebieten, beispielsweise in Flüssigkristall-Ausstellungsvorrichtungen,
verschiedenen optischen Geräten oder Apparaturen, Lichtfiltern in der Photographie,
Sonnenbrillen, Sonnenblenden u.dgl., verwendet werden.
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In der Praxis kann die Polarisationsfolie gemäß der Erfindung auf
eine Schutzfolie aus transparentem Kunststoff oder auf Glas laminiert werden, um
sie gegen Licht zu schützen. Insbesondere bei Verwendung der Folie im Freien oder
in einer Flüssigkristallvor richtung wird vorzugsweise ein Filter auflaminiert,
das Licht einer Wellenlänge von weniger als 430 mum nicht durchläßt, da eine bestimmte
absolute Lichtbeständigkeit erforderlich ist.
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Soweit die optische Gleichmäßigkeit erhalten bleibt, kann das vorstehend
genannte, aufzulaminierende Filter eine beliebige Schicht oder Folie sein, die auf
der Oberfläche der Polarisationsfolie gemäß der Erfindung gebildet werden kann,
beispielsweise eine Schutzplatte oder -folie aus Kunststoff, die auf der Polarisationsfolie
gebildet wird, ein Überzug, der auf die Polarisationsfolie aufgebracht wird, oder
eine Klebstoff schicht, die zwischen eine Schutzfolie und die Polarisationsfolie
eingefügt wird. Als Grundmaterial der Schicht oder Folie können die verschiedensten
Allzweckpolymerisate, vorzugsweise solche mit ausgezeichneter Transparenz, z.B.
Celluloseacetat, Cellulosebutyrat, Celluloseacetobutyrat, Polycarbonate und Polyvinylacrylat
verwendet werden. Als Klebstoff für das Laminieren können Polyurethanharze, Epoxyharze,
Polybutylacrylat oder Polybutylmethacrylat verwendet werden.
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Ein Schutzfilter der beschriebenen Art kann aus den vorstehend genannten
Polymerisaten wie folgt hergestellt werden: Eine Folie oder Platte aus dem Grundpolymerisat
wird in einem Gemisch eines gelben Farbstoffs mit maximaler Lichtabsorption um etwa
400 mpm und eines UV-Absorbers bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis zum Erweichungspunkt
des Polymerisats einige Sekunden bis zu einigen 10 Minuten behandelt, mit Wasser
gewaschen (oder vom Lösungsmittel befreit) und dann an der Luft getrocknet. Es ist
auch möglich, ein Gemisch des Polymerisats, des vorstehend genannten gelben Farbstoffs
und des UV-Absorbers zu einer Folie oder Platte zu verarbeiten oder das Gemisch
auf die Oberfläche der Polarisationsfolie aufzutragen, um einen Uberzugsfilm zu
bilden. Ferner können der gelbe Farbstoff und der UV-Absorber mit dem vorstehend
genannten Klebstoff zwischen der Polarisationsfolie
und der darauf
aufgebrachten Schutzfolie gemischt werden. Beispiele geeigneter gelber Farbstoffe
mit maximaler Lichtabsorption bei etwa 400 m»m sind die Dispersionsfarbstoffe, z.B.
C.I.Disperse Yellow 5 und C.I.Disperse Yellow 8, und saure Farbstoffe, z.B.
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C.I.Direct Yellow 29 und C.I.Direct Yellow 69. Beispiele geeigneter
UV-Absorber sind 2,2'-Dimethoxybenzophenon, 2,2' ,4,4'-Tetrahydroxybenzophenon und
2-( 2-Hydroxy-5-methylphenyl )-benzotriazol. Wenn das Polymerisat in Form einer
Folie oder Platte behandelt wird, wird ein Gemisch, das 0,1 bis 5 Gew.-Teile des
gelben Farbstoffs und 0,1 bis 10 Gew.-Teile des UV-Absorbers pro 100 Gew.-Teile
eines Lösungsmittels (z.B. Methyläthylketon oder Äthylacetat) enthält, vorzugsweise
für die Behandlung verwendet. Wenn ein Gemisch des Polymerisats, des gelben,Farbstoffs
und des UV-Absorbers zu einer Folie geformt oder auf die Polarisationsfolie aufgetragen
wird, eignet sich eine Menge des gelben Farbstoffs im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-Teilen
pro 100 Gew.-Teile Polymerisat, jedoch variiert die Menge mit der Dicke der Folie
oder des zu bildenden Überzugsfilms oder der Klebstoffschicht.
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Das in dieser Weise gebildete Filter kann an beiden Oberflächen der
Polarisationsfolie gemaß der Erfingewöhnlich dung vorgesehen werden, jedoch genügt
es, es auf eine Oberfläche der PolarisationsUOgie aufzubringen. Das aus der Polarisationsfolie
und dem Filter bestehende Laminat kann in einer solchen Weise verwendet werden,
daß einfallendes Licht die Polarisationsfolie durch das Filter erreichen kann.
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Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.
In diesen Beispielen verstehen sich die Teile als Gew.-Teile. Die in den Beispielen
genannte Wärmebeständigkeit der Polarisationsfolie wurde nach dem Grad 1) der Änderung
der Lichtdurch-
lässigkeit (k) bei der Wellenlänge von 590 mm,
2) der Änderung der Wellenlänge bei maximaler Absorption (man) und 3) der Änderung
des Unterschiedes zwischen Hg und H90 =H0 - Hgg) bei der Wellenlänge von 400 bis
700 mym (berechnet aus Hg und Hgg, die innerhalb des Wellenlängenbereichs in Abständen
von 10 mpm gemessen werden) vor und nach kontinuierlicher Verwendung der Folie in
trockener Hitze (der Grad dieser Veränderungen ist geringer und die Änderung des
Polarisationswirkungsgrades ist ebenso wie die Farbänderung geringer), ermittelt.
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Die Lichtdurchlässigkeit wurde für ein Blatt einer Folienprobe mit
dem photoelektrischen Beckman-Spektrophotometer DB-G nach der Standardmethode gemessen.
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Beispiel 1 4 Teile eines im Handel erhältlichen Polyvinylchlorids
(mittlerer Polymerisationsgrad 1800) wurde in 25 Teilen Dimethylformamid gelöst.
Der Lösung wurden 0,7 Teile Trimethylamin zugesetzt, worauf sie 200 Minuten bei
800C der Reaktion überlassen wurde. Nach beendeter Reaktion wurden 2 Teile eines
im Handel erhältlichen Polymethylmethacrylats (mittlerer Polymerisationsgrad 1800)
dem Reaktionsgemisch zugesetzt.
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Die erhaltene Lösung wurde auf eine Glasplatte gegossen und 5 Stunden
bei 800C gehalten, um das Lösungsmittel abzudampfen, wobei eine transparente Folie
einer Dicke von 30 m erhalten wurde. Die Folie wurde 15 Stunden bei 900C erhitzt,
wobei eine bläulichviolette transparente Folie erhalten wurde. Die Folie wurde in
einer Richtung 5,5-fach verstreckt und hiebei in eine Polarisationsfolie umgewandelt.
Für Vergleichszwecke wurde eine Polarisationsfolie in der gleichen Weise hergestellt,
wobei jedoch 2 Teile Polyvinylchlorid an Stelle des Polymethylmethacrylats verwendet
wurden
(Vergleichsbeispiel).
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Die Polarisationsfolien wurden 3 Tage in trockener Hitze bei 700C
gehalten. Die Änderungen der optischen Eigenschaften jeder Folie sind in Tabelle
1 genannt.
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Tabelle 1
| Probe Vor der Wärmebehandlung Nach der Wärmebehandlung |
| k Xmax Durch- k X max Durch- |
| ( (mpm) schnitt (9) (mm) schnitt |
| n H (ins) \H (e) |
| Beispiel 55 590 12 54 585 12 |
| Ver- |
| gleichs- |
| beispiel 56 590 11 35 555 6 |
Beispiel 2 5 Teile eines im Handel erhältlichen Polyvinylchlorids (mittlerer Polymerisationsgrad
2500) wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus 15 Teilen Dimethylformamid und 15
Teilen Tetrahydrofuran gelöst. Der Lösung wurden 0,05 Teile 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7
zugesetzt, worauf das Polymerisat 30 Minuten bei 600C teilweise dehydrohalogeniert
wurde.
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Getrennt hiervon wurden 5 Teile eines im Handel erhältlichen Polymethylmethacrylats
(mittlerer Polymerisationsgrad 1800) in einem Lösungsmittelgemisch aus 15 Teilen
Dimethylformamid und 15 Teilen Tetrahydrofuran gelöst.
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Die Lösung des Polymethylmethacrylats (PMMA) und das in der beschriebenen
Weise hergestellte Reaktionsgemisch wurden in verschiedenen Mengenverhältnissen
gemischt
und mit einem Lösungsmittelgemisch aus Dimethylformamid und Tetrahydrofuran (1:1)
in einer solchen Menge weiter versetzt, daß der Feststoffgehalt des Gemisches 5
Gew.-% betrug. Das Gemisch wurde auf eine Glasplatte gegossen, worauf das Lösungsmittel
abgedampft wurde. Hierbei wurde eine gelbe transparente Folie einer Dicke von 40»m
erhalten. Die Folie wurde 1 Stunde bei 900C erhitzt, wobei eine bläulich-violette
transparente Folie erhalten wurde. Die Folie wurde bei 1100C in einer Richtung 6-fach
verstreckt, wobei verschiedene Polarisationsfolien erhalten wurden.
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Die erhaltenen sechs Polarisationsfolien mit unterschiedlichem PMMA-Gehalt
wurden 3 Tage in trockener Hitze bei 700C gehalten. Die Änderung der optischen Eigenschaften
jeder Folie ist in Tabelle 2 genannt.
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Tabelle 2
| PMMA- Vor der Wärmebehandlung Nach der Wärmebehandlung |
| ehalt Durch- Durch- |
| Gew.-% k # max schnitt k #max schnitt |
| (%) (mµ) #H (%) (%) (mµ) #H(%) |
| 0 57 590 10 31 555 |
| 10 56 590 11 54 580 10 |
| 20 57 1 590 10 55 580 |
| 30 58 590 10 56 585 10 |
| 90 59 590 11 57 585 10 |
| 95 56 590 9 55 585 9 |
Beispiel 3 Eine Lösung von teilweise dehydrohalogeniertem Polyvainylchlorid
wurde auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt und mit einer Lösung
verschiedener Polyalkylmethacrylate (mit gleichen Konzentrationen und gleichem Lösungsmittel
wie bei den in Beispiel 2 genannten PMMA-Lösungen) in einem solchen Verhältnis gemischt,
daß die Menge des Polyalkylmethacrylats 20 Gew.-X, bezogen auf die Gesamtmenge der
Harze im erhaltenen Gemisch, betrug. Das Gemisch wurde auf eine Glasplatte gegossen,
worauf das Lösungsmittel abgedampft und eine 50 Zm dicke Folie erhalten wurde.
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Die Folie wurde 2 Stunden bei 900C erhitzt. Die hierbei erhaltene
bläulich-violette Folie wurde dann bei 1100C in einer Richtung 5,5-fach verstreckt,
wobei verschiedene Polarisationsfolien erhalten wurden.
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Die erhaltenen Polarisationsfolien, die verschiedene Polyalkylmethacrylate
enthielten, und eine für Vergleichszwecke in der gleichen Weise ohne Zusatz von
Polyalkylmethacrylat hergestellte Polarisationsfolie wurden 3 Tage in trockener
Hitze bei ?00C gehalten.
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Die Änderungen der optischen Eigenschaften jeder Folie sind in Tabelle
3 genannt. Die zur Beteichnung der Polymerisate in Tabelle 3 verwendeten großen
Buchstaben haben die folgenden Bedeutungen (die Zahlen in Klammern bedeuten die
Molverhältnisse bei der Copolymerisation3: A: Polyäthylmethacrylat B: Polybutylmethacrylat
C: Methylmethacrylat-Äthylmethacryl at-Copolymeres (70:30) D: Methylmethacrlatethylacrylat-Copo1ymeres
(80:20) E: Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymeres (60:40).
Tabelle
3
| Zuge- Vor der Wärmebehandlung Nach der Wärmebehandlung |
| setz- |
| tes k #max Durchschn. k Amax Durchschnitt |
| Poly- |
| meres |
| -- 52 590 8 23 5 |
| A 52 , 590 9 47 585 9 |
| B 54 590 11 49 580 10 |
| C 53 590 10 51 585 9 |
| D 50 590 8 47 585 8 |
| E 51 590 9 48 585 9 |
Beispiel 4 5 Teile eines im Handel erhältlichen Polyvinylchlorids (mittlerer Polymerisationsgrad
2500) wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus 15 Teilen Dimethylformamid und 15
Teilen Tetrahydrofuran gelöst. Dieser Lösung wurden 0,05 Teile 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7
zugesetzt, worauf das Polymerisat 30 Minuten bei 600C teilweise dehydrohalogeniert
wurde.
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Getrennt hiervon wurden 5 Teile Polyisobornylmethacrylat (mittlerer
Polymerisationsgrad 1500) in einem Lösungsmittelgemisch aus 15 Teilen Dimethylformamid
und 15 Teilen Tetrahydrofuran gelöst.
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Das in der beschriebenen Weise hergestellte Reaktionsgemisch und die
Lösung des Polyisobornylmethacrylats (PIBA) wurden im Gewichtsverhältnis des Feststoffgehalts
von 8:2 gemischt und dann mit einem Lösungs-
mittelgemisch aus
Dimethylformamid und Tetrahydrofuran (1:1) in einer solchen Menge weiter versetzt,
dass der-Feststoffgehalt des Gemisches 1 Gew.-% betrug. Das Gemisch wurde auf eine
Glasplatte gegossen, worauf das Lösungsmittel abgedampft und eine gelbe transparente
Folie einer Dicke von 40 fm erhalten wurde. Die Folie wurde 70 Minuten bei 900C
erhitzt, wobei eine bläulich-violette transparente Folie erhalten wurde. Die Folie
wurde bei 1100C in einer Richtung 6-fach verstreckt, wobei eine Polarisationsfolie
erhalten wurde.
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Die Polarisationsfolie wurde 5 Tage in trockener Hitze von 700C gehalten.
Die Änderung der optischen Eigenschaften der Folie ist in Tabelle 4 genannt.
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Tabelle 4
| PIBA- Vor der Wärmebehandlung Nach der Wärmebehandlung |
| Gew.-% k #max Durchschnit k #max Durch- Farbdif- |
| (%) (mµ) #H (%) (%) (mµ) schnitt ferenz |
| 0 51 590 11 |
| 20 50 590 11 |