DE2909620B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Lamellenwaermeaustauschers - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Lamellenwaermeaustauschers

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Lamellenwärmeaustauschers, bei dem in ausgehalste Öffnungen der Lamellen Rohre eingeschoben, die ringförmigen Hohlräume zwischen den Rohren und den Lamellen mit einer korrosionsschützenden, aushärtbaren Füllmasse ausgefüllt und die Rohre anschließend aufgeweitet werden.
Zur V/ärmeübertragung von Flüssigkeit auf das Gas bzw. von Gas auf Flüssigkeit verwendet man sog. Rippenrohr- oder Lamellenwärmeaustauscher. Die weitaus häufigste Anwendung finden solche Geräte zur Wärmeübertragung von einer Flüssigkeit an Luft (Flüssigkeitskühler oder Lufterhitzer) oder von Luft an eine Flüssigkeit (Luftkühler, Verdampfer). Bei diesen Wärmeaustauschern sind die flüssigkeitsführenden Rohre außen mit sog. Rippen oder Lamellen versehen, um so den naturgegeben schlechteren Wärmeübergang auf der Luftseite durch eine Vergrößerung der wärmeübertragenden Fläche zu kompensie-
ORIGINAL INSPECTED
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, solche Wärmeaustauscher herzustellen. Weit verbreitet ist eine Bauart, bei der die Rippen aus Blechen bestehen, die auf die Kernrohre aufgereiht sind. Besonders geeignet hierzu sind Blechwerkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, weil es mit diesen möglich ist, die Rippen relativ dünn auszuführen. Bei einer bekannten Bauart sind die einzelnen Rippen mehrerer Rohre zu dünnen Blechen - d. h. zu eigentlichen Lamellen - zusammenge- ι ο faßt. Diese großflächigen Lamellen weisen eine der vorgesehenen Rohrzahl entsprechende Anzahl von Durchbrüchen auf. Auf diese Weise läßt sich ein kompakter Wärmeaustauscher aus Rohren und Lamellen zusammenfügen. ΐί
Bei dieser Wärmeaustauscherbauart ist die Güte der Verbindung zwischen den flüssigkeitsführenden Rohren und den Lamellen von ausschlaggebender Bedeutung, weil hiervon die Wärmeeinleitung in das Lamellenmaterial und damit die Leistung des Wärmeaustauschen abhängt.
Bei einer bewährten und wegen ihrer rationellen Herstellungsweise häufig verwendeten Klemmverbindung umschließt ein aus der Lamelle selbst geformter, sogenannter Integralkragen das Rohr. Er dient gleichzeitig zur Wärmeeinleitung in die Lamelle und zur genauen Distanzhaltung zur nächstfolgenden Lamelle. Der feste Sitz der Kragen auf den Rohren wird durch Aufweiten der Rohre nach dem Zusammenbau des Wärmeaustauschers erreicht.
Bei dieser Rohr-Lamellenverbindung entstehen an der Stoßstelle zwischen einer Lamelle und dem umgebördelten Integralkragen der nächstfolgenden Lamelle unvermeidlich ringförmige Hohlräume, weil es nicht möglich ist, den Radius der Biegekanten am In- j3 tegralkragen derart zu verringern, daß eine scharfe Kante entsteht.
In diese ringförmigen Hohlräume kann unter ungünstigen atmosphärischen Verhältnissen Feuchtigkeit eindringen und es können sich korrosionsfördernde Stoffe ansammeln. Derartige Bedingungen begünstigen in den verhältnismäßig kleinen Hohlräumen die Spaltkorrosion, welche bekanntlich einen intensiven Korrosionsangriff sowohl auf die Rohre wie auch auf die Lamellen zur Folge haben kann. Der lokalisierte Angriff bei der Spaltkorrosion kann im Laufe der Zeit zu einer Perforation der Rohre führen, was praktisch einer Zerstörung des Wärmeaustauschers gleichkommt.
Es sind nun verschiedene Verfahren bekannt, War- so meaustauscher gegen diese Korrosionsart zu schützen. So können die Rohre und die Lamellen beispielsweise mit metallischen Überzügen, chemisch oder anodisch erzeugten Oxidschichten oder auch mit organischen Schutzschichten versehen werden. Die Kosten der 55' hierzu notwendigen Verfahren sind aber nicht unerheblich und führen im allgemeinen zu einer beträchtlichen Verteuerung der Geräte. Im Falle einer organischen Beschichtung stellt die Schicht zudem wegen ihrer geringen Wärmeleitfähigkeit eine Barriere für den Wärmedurchgang zwischen Rohr und Lamelle dar, so daß es schon bei relativ geringer Schichtdicke zu einer fühlbaren Minderleistung des Wärmeaustauschers kommt, die durch eine entsprechende Vergrößerung der Lamellenfläche wieder ausgeglichen werden muß.
Durch eine beim Zusammenbau des Wärmeaustauschers noch flüssige oder viskose Beschichtung der Rohre läßt sich dieser Nachteil eines schlechten Wärmedurchgangs vermeiden, da beim Aufweiten der Rohre das Beschichtungsmaterial in die ringförmigen Hohlräume verdrängt wird. Eine neue Schwierigkeit ergibt sich aber dadurch, daß beim Einstoßen der Rohre das Beschichtungsmaterial an den Lamellendurchbrüchen gegen die Einstoßrichtung abgestreift wird, so daß die für einen wirksamen Korrosionsschutz unbedingt erforderliche, vollständige Ausfüllung sämtlicher ringförmiger Hohlräume insbesondere bei Wärmeaustauschern mit großer Rohrlänge nicht gewährleistet ist.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, welche auf einfache Weise das Ausfüllen der ringförmigen Hohlräume mit einer korrosionsschützenden Masse gestatten, ohne daß der Wärmeübergang zwischen Rohr und Lamellen behindert wird. Das Verfahren und die Vorrichtung sollen auch beim Zusammenbau von Wärmeaustauschern mit großer Rohrlänge anwendbar sein.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
a) die noch flüssige Füllmasse in einen zylindrischen Hohlraum zwischen zwei gleitend verschiebbare und gegenüber der Hohlraumwandung abdichtende Abschlußstücke eingebracht wird, wobei dieser Hohlraum den gleichen Durchmesser wie die durch die Kragen der für den Zusammenbau des Wärmeaustauschers zu einem Lamellenpaket aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlräume aufweist,
b) der zylindrische Hohlraum mit der aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehenden Einheit derart an das Lamellenpaket angelegt wird, daß die Achse dieses zylindrischen Hohlraumes mit der Achse eines durch die Kragen der aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlraumes zusammenfällt,
c) die aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehende Einheit mittels des in das Lamellenpaket einzusetzenden Rohres aus dem zylindrischen Hohlraum ausgestoßen und durch den zylindrischen Hohlraum des Lamellenpaketes durchgeschoben wird, und
d) das Rohr anschließend aufgeweitet wird.
Beim Durchschieben der aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehenden Einheit durch den zylindrischen Hohlraum des Lamellenpaketes übt das der Füllmasse in Durchstoßrichtung vorgelagerte Abschlußstück einen gewissen Druck auf die Füllmasse aus, wodurch diese während des Durchschiebens gleichmäßig in die ringförmigen Hohlräume eingedrückt wird. Durch das nachfolgende Abschlußstück wird die Füllmasse von den Lamellenkragen abgestreift, wobei nur ein dünner Film zurückbleibt.
Bei einer bevorzugten Durchführung des Verfahrens wird die aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehende Einheit nach dem Durchschieben durch den zylindrischen Hohlraum des Lamellenpaketes in einen auf der gegenüberliegenden Seite des Lamellenpaketes angelegten, zylindrischen Hohlraum eingeschoben. Nach dem Durchschieben des Rohres durch das Lamellenpaket befindet sich die Einheit mit nicht verbrauchter Füllmasse somit wieder in einem zylindrischen Hohlraum
und ist nach dem Einfüllen neuer Füllmasse wieder einsatzbereit.
Beim Zusammenbau von Wärmeaustauschern mit großer Rohrlänge ergeben sich keine Probleme; die Menge der Füllmasse wird entsprechend größer gewählt.
Beim Aufweiten der in das Lamellenpaket eingeschobenen Rohre wird der auf den Lamellenkragen verbliebene, dünne Film zusätzlich in die ringförmigen Hohlräume verdrängt. Die Füllmasse in den Hohlräumen bewirkt neben der Korrosionsschutzwirkung zusätzlich eine Sicherung der Klemmverbindung zwischen Rohr und Lamellen gegen Lockerung.
Als Füllmasse geeignet sind Kunststoffe, die durch Mischung zweier Komponenten oder durch Wärmeeinwirkung aushärten. Im Falle einer warmaushärtenden Füllmasse erhält der ganze Wärmeaustauscher in einem Ofen die erforderliche Wärmebehandlung. Ist für den Wärmeaustauscher eine Schutzlackierung vorgesehen, so kann das Einbrennen des Lackes und die Aushärtung der Füllmasse gemeinsam in einem Arbeitsgang erfolgen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus
a) einem Körper mit mindestens einem zylindrischen Hohlraum von gleichem Durchmesser wie die durch die Kragen der für den Zusammenbau des Wärmeaustauschers zu einem Lamellenpaket aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlräume,
b) einem im zylindrischen Hohlraum des Körpers gleitend verschiebbaren und gegenüber der zylindrischen Hohlraumwandung abdichtenden Dorn, und
c) einem im zylindrischen Hohlraum gleitend verschiebbaren und gegenüber der zylindrischen Hohlraumwandung abdichtenden Kolben, welcher dem Dorn unter Bildung eines zur Aufnahme der Füllmasse dienenden Hohlraumes variablen Volumens vorgelagert ist.
Bei einer vorteilhaften Ausbildungsform der erfinndungsge mäßen Vorrichtung ist der Dorn mit einem in der Achse des zylindrischen Hohlraumes liegenden Schaft versehen, auf welchem der Kolben gleitend verschiebbar und gegenüber diesem abdichtend aufgesetzt ist.
Als Abgleitsicherung kann an dem durch den Kolben durchgeführten Schaftende ein Anschlag angebracht sein.
Das Einbringen der Füllmasse in den zwischen Dorn und Kolben gebildeten Hohlraum kann über eine vorzugsweise mit einem Rückschlagventil ausgestattete Bohrung durch den Dorn erfolgen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Füllmasse durch eine vorzugsweise mit einem Rückschlagventil ausgestattete Bohrung durch den Körper einzubringen.
Zur besseren Abdichtung des Kolbens gegenüber der Wandung des durch die Lamellenkragen der aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlraumes sowie zur Einstellung des Schiebewiderstandes des Kolbens zur Erzeugung eines gewissen Druckes auf die Füllmasse wird der Kolben vorteilhafterweise mit einem Kolbenring versehen. Eine gute Abdichtung kann auch dadurch erzielt werden, daß der Kolben mit einer beispielsweise aus Gummi oder Leder gefertigten Manschette ausgestattet ist.
Das vom Kolben wegweisende Ende des Domes kann zur besseren Führung des in das Lamellenpaketes einzuschiebenden Rohres kegelig ausgebildet und mit einem Anschlag versehen sein.
Der Körper zur Aufnahme der aus Kolben, Dorn und dazwischenliegender Füllmasse bestehenden ~> Einheit kann eine Hülse sein. Für eine rationelle Serienfertigung von Wärmeaustauschern ist es jedoch von Vorteil, einen Block zu verwenden, welcher entsprechend der Anzahl und Lage der zylindrischen Hohlräume des Lamellenpaketes mit Bohrungen ver-
I« sehen ist.
Beim Zusammenbau eines Wärmeaustauschers kann das Lamellenpaket zwischen zwei derartigen Blöcken fixiert werden, wobei die Blöcke gleichzeitig als Druckplatten zum Vorpressen des Lamellenpaketes dienen können. Durch ein gemeinsames Einbringen der Füllmasse in die in jeder Bohrung des Blocks vorhandenen, erfindungsgemäßen Vorrichtungen wird eine rationelle Serienfertigung von Wärmeaustauschern ermöglicht. Nach dem Durchschieben
•2° sämtlicher Rohre durch das Lamellenpaket befinden sich die erfindungsgemäßen Vorrichtungen in den Bohrungen des zweiten Blocks und sind nach dem Füllen mit neuer Füllmasse wieder einsatzbereit.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Lamellen-Wärmeaustauscher in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 eine Teilansicht eines längs eines Rohres verlaufenden Schnittes durch einen Lamellenwärme-
«) austauscher,
Fig. 3 einen Längsschntt durch eine Vorrichtung zum Ausfüllen der ringförmigen Hohlräume,
Fig. 4a bis c die Funktionsweise der Vorrichtung. Beim Zusammenbau eines Lamellen-Wärmeaustauschers, wie er in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, entstehen gemäß Fig. 2 zwischen den Kragen 3 der Lamellen 1 und den Rohren 2 kleine, ringförmige Hohlräume 4.
Eine Vorrichtung zum Ausfüllen dieser Hohlräume 4 beim Zusammenbau eines Wärmeaustauschers ist in Fig. 3 dargestellt. In einer Hülse 5 befindet sich ein Dorn 6 mit einem Schaft 7, auf welchem ein Kolben 8 gleitend verschiebbar aufgesetzt ist.
Zum Ausfüllen des Hohlraumes lla zwischen Dorn 6 und Kolben 8 mit Füllmasse ist der Dorn 6 mit einer Bohrung 9 versehen, welche ein hier nicht im Detail gezeigtes Rückschlagventil 10 aufweist. Durch einen am Schaftende angebrachten Anschlag 12 wird der Kolben 8 beim Einbringen der Füllmasse gegen Abgleiten gesichert.
Der Kolben 8 trägt zur besseren Abdichtung und zur Einstellung des Schiebewiderstandes einen Kolbenring 13. Das vom Kolben 8 wegweisende Ende 14 des Dornes 6 ist zur besseren Führung des in das La-
5-3 mellenpaket einzuschiebenden Rohres 2 kegelig ausgebildet und weist einen Anschlag 15 für das Rohr 2 auf.
Die Funktionsweise der Vorrichtung geht aus den Fig. 4a bis c hervor.
In Fig. 4 a ist die mit Füllmasse 16 aufgefüllte Vorrichtung derart an das Lamellenpaket angelegt, daß der zylindrische Hohlraum 11 der Vorrichtung stufenlos in den durch die Kragen 3 der Lamellen 1 gebildeten Hohlraum 17 übergeht.
Mittels des auf das kegelig ausgebildete Ende 14 des Dornes 6 aufgesetzten Rohres 2 wird die aus Kolben 8 und Dorn 6 mit dazwischenliegender Füllmasse 16 bestehende Einheit aus der Hülse 5a ausgestoßen,
durch den zylindrischen Hohlraum 17 des Lamellenpaketes durchgeschoben (Fig. 4b) und in die auf der entgegengesetzten Seite des Lamellenpaketes angelegte Hülse Sb eingeschoben (Fig. 4c).
Beim Durchschieben der Einheit durch das Lamellenpaket wird durch den Schiebewiderstand des Kolbens 8 bzw. des Kolbenrings 13 ein gewisser Druck auf die Füllmasse 16 ausgeübt, so daß die Füllmasse 16 in die ringförmigen Hohlräume 4 eingepreßt wird. Durch den Dorn 6 wird die Füllmasse 16 bis auf einen dünnen Film von den Lamellenkragen 3 abgestreift. Dieser dünne Film wird beim anschließenden Aufweiten des in das Lamellenpaket eingeschobenen Rohres 2 zusätzlich in die ringförmigen Hohlräume 4 verdrängt.
Die gemäß Fig. 4c nach dem Durchschieben durch das Lamellenpaket in die Hülse Sb eingeschobene Einheit ist nach dem Ergänzen der verbrauchten Füllmasse wieder für den in den F i g. 4 a bis c dargestellten Verfahrensablauf einsatzbereit.
Zusammenfassung
Zum Ausfüllen der beim Zusammenbau von Lamellen-Wärmeaustauschern zwischen Rohr und Lamellen entstehenden, ringförmigen Hohlräume mit einer korrosionsschützenden, aushärtbaren Füllmasse
wird eine aus zwei Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehende Einheit mittels des einzusetzenden Rohres durch den Hohlraum, welcher durch die Kragen der für den Zusammenbau des Wärmeaustauschers aneinandergereihten Lamellen gebildet wird, durchgeschoben. Beim Durchschieben dieser Einheit werden die ringförmigen Hohlräume mit Füllmasse gefüllt. Der auf den Lamellenkragen zurückbleibende, dünne Film wird beim anschließenden Aufweiten des Rohres zusätzlich in die ringförmigen Hohlräume verdrängt.
Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung besteht aus einer Hülse (5) mit einem darin gleitend verschiebbaren, abdichtenden Dorn (6) und einem ebenfalls gleitend verschiebbaren und abdichtenden Kolben (8), welcher dem Dorn (6) unter Bildung eines zur Aufnahme der Füllmasse dienenden Hohlraumes (Hfl) variablen Volumens vorgelagert ist.
Diese Vorrichtung wird an den durch den Kragen (3) der aneinandergereihten Lamellen (1) gebildeten, zylindrischen Hohlraum (17) angelegt und die aus Kolben (8) und Dorn (6) mit dazwischenliegender Füllmasse (16) bestehende Einheit mittels des einzusetzenden Rohres (2) aus der Hülse (5) ausgestoßen und durch das Lamellenpaket durchgeschoben.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
030131/430

Claims (12)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines Lamellenwärmetauschers, bei dem in ausgehalste öffnungen der Lamellen Rohre eingeschoben, die ringförmigen Hohlräume zwischen den Rohren und den Lamellen mit einer korrosionsschützenden, aushärtbaren Füllmasse ausgefüllt und die Rohre anschließend aufgeweitet werden, dadurch ge- io" kennzeichnet, daß die noch flüssige Füllmasse in einen zylindrischen Hohlraum zwischen zwei gleitend verschiebbare und gegenüber der Hohlraumwandung abdichtende Abschlußstücke eingebracht wird, wobei dieser Hohlraum den glei- i-j chen Durchmesser wie die durch die Kragen der für den Zusammenbau des Wärmetauschers zu einem Lamellenpaket aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlräume aufweist, und der zylindrische Hohlraum mit der aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehenden Einheit derart an das Lamellenpaket angelegt wird, daß die Achse dieses zylindrischen Hohlraumes mit der Achse eines durch die Kragen der aneinandergereihten Lamellen gebildeten, zylindrischen Hohlraumes zusammenfällt, und daß die aus den beiden Abschlußstücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehende Einheit mittels des in das Lamellenpaket einzusetzenden Rohres aus dem zylindrischen Hohlraum ausgestoßen sowie durch den zylindrischen Hohlraum des Lamellenpaketes durchgeschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den beiden Abschluß- 3-> stücken mit dazwischenliegender Füllmasse bestehende Einheit nach dem Durchschieben durch den zylindrischen Hohlraum des Lamellenpaketes in einen auf der gegenüberliegenden Seite des Lamellenpaketes angelegten, zylindrischen Hohlraum eingeschoben wird.
3. Vorrichtung zum Ausfüllen der beim Zusammenbau von Lamellen-Wärmeaustauschern zwischen Rohr (2) und Lamellen (1) entstehenden, ringförmigen Hohlräume (4) mit einer korro- ·« sionsschützenden, aushärtbaren Füllmasse, gekennzeichnet durch
a) einen Körper (5) mit mindestens einem zylindrischen Hohlraum (11) von gleichem Durchmesser wie die durch die Kragen (3) ■><> der für den Zusammenbau des Wärmeaustauschers zu einem Lamellenpaket aneinandergereihten Lamellen (1) gebildeten, zylindrischen Hohlräume (17),
b) einen im zylindrischen Hohlraum (11) des v> Körpers (5) gleitend verschiebbaren und gegenüber der zylindrischen Hohlraumwandung abdichtenden Dorn (6), und
c) einen im zylindrischen Hohlraum (11) des Körpers (5) gleitend verschiebbaren und gegenüber der zylindrischen Hohlraumwandung abdichtenden Kolben (8), welcher dem Dorn (6) unter Bildung eines zur Aufnahme der flüssigen Füllmasse dienenden Hohlraumes (Hfl) variablen Volumens vorgelagert ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (6) mit einem in der Achse des zylindrischen Hohlraumes (11) liegenden Schaft (7) versehen ist, auf welchem der Kolben (8) gleitend verschiebbar und gegenüber diesem abdichtend aufgesetzt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an dem durch den Kolben (8) durchgeführten Schaftende ein Anschlag (12) als Abgleitsicherung für den Kolben (8) angebracht ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (6) zum Einbringen der Füllmasse in den zwischen Dorn (6) und Kolben (8) gebildeten Hohlraum (lla) eine vorzugsweise mit einem Rückschlagventil (10) versehene Bohrung (9) aufweist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (5) zum Einbringen der Füllmasse in den zwischen Dorn (6) und Kolben (8) gebildeten Hohlraum (Ha) eine vorzugsweise mit einem Rückschlagventil versehene Bohrung aufweist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (8) mit einem Kolbenring (13) versehen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (8) mit einer Manschette versehen ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das vom Kolben (8) wegweisende Ende (14) des Domes (6) zur Führung des in das Lamellenpaket einzusetzenden Rohres (2) kegelig ausgebildet und mit einem Anschlag (15) versehen ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (5) aus einer Hülse besteht.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (S) aus einem entsprechend der Anzahl und Lage der zylindrischen Hohlräume (17) des Lamellenpaketes mit zylindrischen Bohrungen versehenen Block besteht.
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