DE2902445A1

DE2902445A1 - Verfahren zum herstellen von giessformen in einer automatischen formanlage

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Publication number: DE2902445A1
Application number: DE19792902445
Authority: DE
Inventors: Guenter Ing Grad Mueller
Original assignee: Arenco BMD Maschinenfabrik GmbH
Current assignee: Arenco BMD Maschinenfabrik GmbH
Priority date: 1979-01-23
Filing date: 1979-01-23
Publication date: 1980-07-31
Also published as: FR2447242A1; IT1126584B; IT7928171A0

Description

DR. ING. HANS LlCHTi - DiPL.-ING. HcINER LICHTI DI PL."PHYS. DR. KLAUS LEUTWEIN

PATENTANWÄLTE

D-7500 KARLSRUHE 41 (GRÖTZINGEN) · DURLAC H ER STR. 31 (HOCH H AUS) TELEFON <0721) 485U ■ TELEX 7825986 LtPA D

ARENCO-BMD 4760/79

Maschinenfabrik GmbH

Pfinztalstro 90 22_O Januar 1979

D-7500 Karlsruhe 41

Verfahren zum Herstellen von Gießformen in einer automatischen Formanlage

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gießformen in einer automatischen Formanlage, indem in einer oder zwei Formstationen CFS) zugleich ein Oberkasten (OK) und ein Unterkasten (UK) über einem Oberkastenmodetl (OKM) bzw» einem Unterkastenmoden (UKM) mit Formsand gefüllt, verdichtet und anschließend von dem Modelt (OKM und UKM) getrennt werden, daraufhin in einer oder mehreren Kerneinlegestationen (KS) in den Unterkasten und/oder den Oberkasten (OK) Kerne eingelegt werden und anschließend in einer Zulegestation (ZS) Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) zusammengeführt und zugelegt und schließlich von der fertigen Gießform getrennt werden, wobei Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) zwischen Formstatt on (PS) und Zulegestation (ZS) eine unterschiedliche Anzahl von Stationen durchlaufen=

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In automatischen Formanlagen, die nach diesem Prinzip arbeiten, werden Formmaschinen unterschiedlichen Aufbaus eingesetzt. So sind Formmaschinen bekannt, auf denen jeweils nur eine Kastenart -Oberkasten (OK) oder Unterkasten (UK)- gefertigt werden. Um das vorgeschilderte Verfahren anwenden zu können, sind also in alier Regel zwei Formmaschinen -bzw. zwei Formstationen (FS)-erforderlich. Bei diesen Maschinen muß in der Regel auch der über dem einen Teil model I (UKM) gefertigte Unterkasten (UK) nach Abschluß des Formvorgangs gewendet werden. Beide Formkasten (OK und UK) werden dann einer Zulegestation zugeführt, nachdem ggfs. einer der beiden Formkasten -in der Regel der Unterkasten (UK)- ein oder mehr Kerneinlegestationen passi ert hat.

Andere bekannte Formmaschinen, bei denen der Formsand in erster Linie durch Druckluftschießen in die Formkasten eingebracht wird, arbeiten derart, daß Unterkastenmodell (UKM) und Oberkastenmodell (OKM) zu beiden Seiten einer Modellplatte oder eines Modellträgers angeordnet und der Oberkasten (OK) von oben, der Unterkasten (UK) von unten aufgesetzt werden» Bei einer solchen Formmaschine (z.B. DE-OS 23 03 561, 27 21 874) werden also Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) in einer einzigen Formstation (FS) gleichzeitig hergestellt. Hierzu wird der Oberkasten von oben und der Unterkasten von unten mittels einer Düsenplatte verschlossen, durch welche der Formsand eingeschossen wird. Ggfs. ist auch eine zusätzliche Preßverdichtung vorgesehen. Bei diesen Formmaschinen entfällt also das notwendige Wenden eines der beiden Formkasten, da sich die Formkasten bereits in der Lage befinden, in der sie später zugelegt werden. Bei diesen Formmaschinen ist es weiterhin bekannt, die Formstation als eine Station eines Drehtischs aus-

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zubilden, der weiterhin eine Kerneinlegestation (KS) und eine Zulegestation (ZS) aufweist. In der Zulegestation werden die Formkasten von der fertigen Gießform abgezogen und die Gießform schließlich auf eine vierte Station zum Abschieben auf die Gießstrecke bewegt.

Bei automatischen Formanlagen, in denen Formmaschinen des zuvor geschilderten Aufbaus integriert sind, werden Ober- und Unterkasten in gleicher Taktfolge hergestellt. Da in aller Regel in einen der Formkasten, vornehmlich in den Unterkasten, eine ggfs. größere Anzahl von Kernen einzulegen ist, muß dieser Formkasten zwischen der Formstation und der Zulegestation eine mehr oder minder große Anzahl von Kerneinlegestationen durchlaufen, während der andere Formkasten -in aller Regel der Oberkasten- nach dem Verdichten zugelegt werden kann.

Dies bedeutet, daß in einer automatischen Formanlage zwischen Form station und Zulegestation in aller Regel eine unterschiedliche Anzahl von Oberkasten und Unterkasten vorhanden ist. Soll nun eine andere Form hergestellt, das Modell in der Formstation also gewechselt werden, so ist nur noch für einen Unterkasteh ein dazu passender Formkasten vorhanden, während alle sich an den Kerneinlegestationen befindenden Formkasten überschüssig sind. Diese überschüssigen Formkasten müssen deshalb in einer der überschüssigen Anzahl entsprechenden Anzahl von Arbeitstakten entnommen, die Form ausgestoßen und zerstört werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren unabhängig von der speziellen im Rahmen der automatischen Formanlage eingesetzten Formmaschine so auszubilden, daß

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bei einem Modellwechsel keine Gießformen zerstört werden müssen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei Wechsel des Modells (OKM + UKM) zunächst dasjenige neue Teil modell (UKM oder OKM) dessen Formkasten (UK oder OK) die größere Anzahl von Stationen zu durchlaufen hat, in die Formstation (FS) eingebracht wird, daß in der Formstation zugleich ein neuer Formkasten (UK oder OK) über dem neuen Teil modell (UKM oder OKM) und ein alter Formkasten (OK bzw. UK) über dem alten Teil model I (OKM bzw= UKM) in einer der Differenz der Stationen entsprechenden Anzahl hergestellt werden, und daß schließlich das andere neue Tei I model I (OKM bzw» UKM) in die Formstation (FS) eingebracht wird und daraufhin komplette neue Formkasten (UK und OK) hergestellt werden.

Die Erfindung bricht mit dem bisher üblichen Prinzip, jedem Unterkasten den ihm entsprechenden Oberkasten zuzuordnen. Statt dessen schlägt die Erfindung vor, bei einem ModelIwechsel zunächst nur dasjenige Teitmodel I -in aller Regel das UnterkastenmodeU (UKM)-auszuwechseln und in der Formstation Formkasten mit über diesem neuen Teil modell und zugleich Formkasten über dem alten Tei !modell herzustellen. Inder Formstation (-en)^ werden also zu gleicher Zeit neue und alte Formkasten hergestellt. Während die alten Formkasten -in aller Regel die Oberkasten- mit den noch von den Kerneinlegestationen kommenden aiten Unterkasten in der Zulegestation zusammengeführt werden, werden die Kerneinlegestationen nacheinander mit neuen Formkasten -den Unterkasten- beschickt. Sobald der erste neue Formkasten die letzte Kerneinlegestation erreicht hat, wird auch das andere Teilmodell -im allgemeinen für den Oberkastengeweehselt und in der Formstation (-en) nun wieder einander entsprechende Unter- und Oberkasten hergestellt. Dem ersten, in die Zulege-

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station wandernden neuen Formkasten (Unterkasten) wird dann der von der Formstation kommende erste neue Oberkasten zugelegt. Auf diese Art und Weise können in einer automatischen Formanlage Model !wechsel ohne Verlust von Formen vorgenommen werden.

Es sind Formmaschinen bekannt, bei denen Oberkasten und Unterkasten, wie bereits zuvor geschildert, in einer einzigen Formstation hergestellt und, nachdem wenigstens ein Formkasten die Kerneinlegestation (-en) durchlaufen hat, in der gleichen Station zugelegt. Bei einer solchen Formmaschine ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß nach dem gleichzeitigen Verdichten eines alten Formkastens (OK oder UK) und eines neuen Formkastens (UK bzw. OK) der neue Formkasten an die Kerneinlegestation (-en) abgegeben und von dieser ein entsprechend alter Formkasten (UK bzw. OK) in die Formstation eingebracht, um dort dem zuvor verdichteten alten Formkasten (OK bzw. UK) zugelegt zu werden. Hieospielt sich also der Verfahrenszyklus nur zwischen der Formstation, die zugleich Zulegestation ist, und den Kerneinlegestationen ab.

Werden hingegen Formmaschinen eingesetzt, bei denen Oberkasten (QK) und Unterkasten (UK) an einer oder an zwei getrennten Formstationen (FS) hergestellt und, nachdem wenigstens einer von ihnen (UK oder OK) ein oder mehr Kerneinlegestationen (KS) durchiaufen hat, in einer örtlich getrennten Zulegestation (ZS) zusammengeführt, so ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der in der Formstation hergestellte neue Formkasten (UK oder OK) an die Kerneinlegestation (-en) und der zugleich hergestellte alte Formkasten (OK oder UK) auf direktem Weg an die Zulegestation (ZS) abgegeben wird. Hierbei können selbstverständlich auf der direkten Bewegungs-

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bahn des allen Formkastens von dor Formstation zur Zulegestation "Leerstatiönen" vorgesehen sein_s wobei dann die Anzahl der in. Verbindung mit dem neuen Teil model I gefertigten alten Formkasten der Differenz zwischen der Anzahl d©r Kerneinlegestationen und der Anzahl der Leorstationen entspricht<>

Nachstehend ist die Erfindung anhand einiger schematisch wiederge= gebener Verfahrensabläufe beschriebene In der Zeichnung zeigens

Figur 1 Eine schfnatische Draufsicht auf eine automatische

Formanlage mit Drehtisch-Formmaschäne_s Kerneinlegetisch und Gießstrecke;;

Figur 2 eine der Figur 1 ähnliche Ansicht mit zwei Kernein

legestationen, jedoch ohne Formmaschine und Gießstrecke j

Figur 3 eine der Figur 2 ähnliche Ansicht mit einer linearen

Kernei nl egestrecke j

Figur 4 eine der Figur 1 ähnliche Ansicht auf eine automatische

Formanlage mit getrennter Ober- und Unterkastenfertigung und

Figur 5, 6 je eine schematische Seitenansicht einer Modellwechseleinrichtung in drei Arbeitsphasen a, b und c mit geradlinigem bzw. umlaufendem Model !wechsel „

Figur 1 zeigt eine automatische Formanlage mit einer Formmaschine 1, einem Drehtisch 2, einem Kerneinlegetisch 3 und einer Förderstrecke 4,

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auf der die kompletten Gießformen s'ogegossen weiten» Beim gezeigten Ausführungsbeispiel worden mittels der Formmaschine 1 in einer Formstation (FS) gleichseitig Ober- und Unterkasten hergestellt, indem beispislsweise ein zwe!s©itig©s Modell verwendet wird_s an dessen einer Seite das Oberkastenmodell und an dessen anderer Seite das Unterkastenmodell angeordnet ist,, Der Formsand wird von oben in den Oberkasten und von unten in d&n Unterkasten eingeschossen und ggfs» zusätzlich verdichtet,, Formmaschinen dieses Aufbaus sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen bekannt (z.B. DE-OS'en 23 03 561, 27 21 874), so daß sie hier nicht näher beschrieben werden müssen. Es sei nur soviel erwähnt, daß in diesem Fall zwei übereinander angeordnete Drehtische 2 vorgesehen sind, von denen der obere die Oberkasten in "hängender Lage" abstützt, während der untere Drehtisch die Unterkasten aufnimmt. In Figur 1 ist nur der untere Drehtisch gezeigt.

Der Drehtisch 2 der Formmaschine 1 weist beim wiedergegebenen Ausführungsbeispiel vier Positionen auf. Er läuft im Gegenuhrzeigersinn um. In der Formstation (FS) werden Ober- und Unterkasten mit Sand gefüllt und verdichtet. Anschließend werden Ober- und Unterkasten vom Modell abgehoben und -mit Abstand übereinander in die Position 5 gebracht. An dieser Stelle wird derjenige Formkasten, der mit Kernen zu belegen ist, vornehmlich der Unterkasten, auf eine Leerposition 6 des Kerneinlegetisens 3 übergeben. Der Kerneinlegetisch weist weiterhin zwei Kerneinlegestationen (KS1 und KS2) auf. Durch einen Drehschritt gelangt der an den Kerneinlegetisch 3 übergebene Unterkasten an die Kerneinlegestation (KS1) während zugleich der an der zweiten Kerneinlegestation (KS2) kompJettierte Unterkasten an die Übergabeposition 6 gelangt und von dort auf den Drehtisch 2 der Formmaschine übergeben wird. In der Position 5 befindet sich

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noch der mit dem zuvor an den Kerneiniegetisch 3 abgegebenen Unterkasten geformte Oberkasten, der nunmehr mit dem fertigen Unterkasten um einen Drehschritt weiterbewegt wird und in die Position 7 gelangt. In dieser Stellung wird aus der Position 5 wieder ein Unterkasten in die leere Position 6 des Kernetnlegetisens 3 übergeben und -nach einem weiteren Drehschritt- der bei der Kerneinlegestation (KS2) fertiggestellte Unterkasten wiederum auf den Drehtisch 2 übergeben. Beim nächsten Drehschritt des Drehtische 2 erreichen Ober- und Unterkasten aus der Position 7 die Zulege- und Abstreifstation (ZS), in der Ober- und Unterkasten zusammengefügt und zugleich die Formkasten abgestreift werden, so daß an dieser Position die fertige, kastenlose Gießform vorliegt, die dann mittels eines Schubantriebs auf die Gießstrecke 4 abgeschoben wird. Beim nächsten Drehschritt des Drehtische 2 gelangen die leeren Formkasten von der Zulege- und Abstreifstation (ZS) in die Formstation (FS), um dort erneut mit Formsand befüllt zu werden, der dann mittels der Formmaschine 1 wieder verdichtet wird. Ggfs = kann an der Position 7 noch eine Greif- und Wendeeinrichtung vorgesehen sein, die den Oberkasten von oben ergreift und um eine horizontale Achse nach außen in eine Position 8 wendet, in der die Formfläche nach oben zeigt und andern Oberkasten evtl. Nacharbeiten durchgeführt, z.B. gleichfalls Kerne eingelegt werden können. Diese Variante wird man nur dann vorsehen, wenn die Nacharbeiten nur sehr geringe Zeit beanspruchen, beispielsweise in dem Zeitraum zwischen der Übergabe des Unterkastens aus der Position 5 in die Position 6 und der Übergabe des mit Kernen versehenen Unterkastens aus der Position 6 in die Position 5. Im übrigen sind die Drehschritte des Drehtischs 2 der Formmaschine 1 und des Kerneinlegetischs 3 natürlich synchronisiert.

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Aus dieser Beschreibung des Verfahrensablaufs ist ersichtlich, daß einer der Formkasten, vornehmlich der Unterkasten (UK), der an den Kerneinlegetisch 3 übergeben wird, zwei Positionen, nämlich die Kerneinlegestationen (KS1 und KS2) mehr durchläuft als der Oberkasten (OK). Dies bedeutet, daß bei einem Model!wechsel zwei Unterkasten zuviel vorhanden sind. Um diese nicht aus der Anlage ausscheiden und zerstören zu müssen, ist die später mit B ezug auf Figur 5 beschriebene Model I wechsel einrichtung vorgesehen.

Die Verfahrensweise gemäß Figur 2 unterscheidet sich von der gemäß Figur 1 nur dadurch, daß statt des Kernerniegetischs 3 eine lineare Kerneinlegestrecke 9 mit zwei Kerneintegeplätzen (KS1) vorhanden ist, an denen die gleichen Kerne eingelegt werden. Dies kann beispielsweise mechanisch mitteis eines Kerneinlegeautomaten geschehen. Hier werden die Unterkasten 5 vom Drehtisch 2 der Formmaschine wiederum auf eine Position 6 der Kerneinlegestrecke 9 übergeben. Diese Position 6 ist Teil eines Tandemwagens, der aus der mit durchgezogenen Linien angegebenen Stellung in die gestrichen: wiedergegebene Stellung bewegt wird, so daß der Unterkasten aus der Position 6 an den linken Kerneinfegeplatz (KS¹O gelangt, während der auf dem rechten Kerneinlegeplatz (KS1) komplettierte Unterkasten in die Position 6 bewegt und von dort in die Position 5 auf den Drehtisch 2 übergeben wird. Während der Übergabe und des nächsten Drehschritts des Drehtischs 2 wird der am Unken Kerneinfegeplatz (KST) stehende Unterkasten mit Kernen versehene Beim nächsten Arbeitsschritt bewegt sich der Tandemwagen wieder nach rechts, um einen zuvor übergebenen leeren Unterkasten an den rechten Kerneinlegeplatz abzugeben und zugleich den komplettierten Unterkasten in die Übergabeposition 6 zu bringen. Hier durchlaufen also die Unterkasten eine Position mehr als die Oberkasten.

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In Figur 3_S die eine ähnliche Anlage wie Figur 1 zeigt₃ ist eine lineare Kerneinlegestrecke 10 mit mehreren Kerneinlegeplätzen vorgesehene Die Kerneinlegestrecke 10 besteht aus zwei parall el en Förderern 11 _s 12, die an ihren Stirnseiten durch Querförderer 13, 14 miteinander verbunden sind. Die mit Kernen zu versehenden Unterkasten werden an die !eere Position 6 des Förderers 11 übergeben₃ wandern nach links zum Querförderer 13 und werden von diesem auf den anderen Förderer 12 abgegeben» Dort durchlaufen sie nacheinander drei Kerneinlegestationen (KS1, KS2 und KS3), um danach mittels des Querförderers 14 wieder an den Förderer 11 abgegeben zu werden« In der Position 6 wird der fertige Unterkasten wieder auf den Drehtisch 2 der Formmaschine abgeschoben. Hier befinden sich also innerhalb der automatischen Formanlage neun Unterkasten mehr als Oberkasten„

In Figur 4 ist schließlich ei ne Formanlage schematisch angedeutet, bei der Oberkasten und Unterkasten getrennt gefertigt werden. Hierzu sind zwei Formmaschinen 15, 16 in gegenüberliegender Anordnung vorgesehen, die beide an einem gemeinsamen Drehtisch 2 angeordnet sind. Es sind also zwei Formstationen FS 1 und FS 2 vorhanden. Hierbei werden an der Formstation (FS1) diejenigen Formkasten gefertigt, welche später noch mit Kernen versehen werden müssen, z.B. die Unterkasten, während an der anderen Formstation FS2 die Oberkasten gefertigt werden. Die bei FS1 gefertigten Unterkasten gelangen nach einem Drehschritt des Drehtische 2 in die Position 5, werden von dort auf eine leere Position des Kernein I egekarussel Is 17, welches insgesamt sieben Kerneinlegestationen (KSI bis KS7) aufweist, übergeben. Der übergebene Unterkasten durchläuft nacheinander die sieben Kerneinlegestationen, wobei nach dem ersten Drehschritt des Kerneinlegekarussells 17

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ein fertiger Unterkasten aus der Position 6 in die Position 5 des Drehtischs 2 übergeben wird. Bei dessen nächsten Drehschritt gelangt dieser Unterkasten unter einen an der Formstation (FS2) gefertigten Oberkasten und schließlich nach einem weiteren Drehschritt in die Zulege- und Abstreifstation (ZS), in der der Oberkasten und der Unterkasten zusammengeführt und die Formkasten von den Formen getrennt werden. Die fertige Gießform wird auf die Gießstrecke abgeschoben, während der leere Oberkasten in die Position (FS2) zurückwandert und der leere Unterkasten durch einen weiteren Drehschritt des Drehtischs 2 in die Formstation (FS1) bewegt wird. Bei dieser Ausführungsform durchwandert also der Unterkasten insgesamt sieben Positionen mehr als der Oberkasten.

Um dennoch ohne Formenverlust arbeiten zu können, ist der in Figur 5 schematisch dargestellte Verfahrensablauf vorgesehen. Dabei ist dieses Verfahren für diejenige Ausführungsform beschrieben, bei der einer der Formkasten, nämlich der Unterkasten, eine Position mehr durchwandert als der Oberkasten (siehe beispielsweise Figur 2)

Mit der Achse 18 ist ein Modeliager bzw_o ein Bereitstellungsplatz für die Modelle angedeutet, während mit der Achse 19 ein Ablageplatz für die gebrauchten Modelle gezeigt ist. Zwischen diesen beiden Positionen befindet sich die Formstation (FS) .

Die Modelle sind -auch bei einer gemeinsamen Fertigung von Ober- und Unterkasten- getrennt ausgebildet, d.h. es ist ein Oberkastenmodell (OKM) und ein getrenntes Unterkastenmodell (UKM) vorgesehen, denen je ein schematisch angedeuteter Antrieb 20, 21 zugeordnet ist. Mittels dieser Antriebe können die Modelle (OKM und UKM)

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vom Bereitstellungsplatz 18 in die Formstation (FS) bewegt werden.

In der Formstation (FS) ist ein Oberkastenmodell (OKM1) und ein Unterkastenmodell (UKM 1) gezeigt, das zur Herstellung einer bestimmten Gießform dient. Soll nun in der automatischen Formanlage eine andere Form abgegossen werden, deren Model le QKM 2 und UKM in der Position 18 bereitstehen, so wird zunächst dasjenige Teil modell -hier das Unterkastenmodell UKM2- in die Formstation eingebracht, d.h. das vorangegangene Unterkastenmodell UKM1 aus der Formstation auf den Lagerplatz 19 abgeschoben. In der Formstation befinden sich somit ein altes Teil modelt -hier das Oberkastenmodell (OKM1)- und ein neues Teil model I -hler das Unterkastenmodell (UKM2) . Dieser Verfahrensschritt Ist in den Figuren 5a und 5b gezeigt.

In der Formstation (FS) werden nun soviel kombinierte Ober- und Unterkasten hergestellt, wie Unterkasten aus der vorrangigen Fertigung mehr als Oberkasten vorhanden sind. Die über dem alten Oberkastenmodell (OKM1) gefertigten Oberkasten gelangen also noch zu den ihnen entsprechenden Unterkasten, während die nacheinander leerwerdenden Kerneinlegepositionen von den über dem neuen Unterkastenmodell (UKM2) gefertigten Unterkasten besetzt werden-,, Hat schließlich der letzte afte Unterkasten die letzte Kernstat ion verlassen, so wird nun auch das alte Oberkastenmodell (OKM1) durch ein neues Oberkastenmodell (OKM2) ausgewechselt, wie dies in Figur 5c gezeigt ist.

Es ist ohne weiteres einleuchtend^ daß das erfindungsgemäße Verfahren bei jeder beliebigen Anzahl von Kemeinlegestationen, aber auch bei jeder anderen Art von Nacharbeiten an einem der Formkasten oder

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an beiden Formkasten in gleich vorteilhafter Weise anwendbar ist. Die Anzahl der über einem alten Teilmodell und einem neuen Teilmodell zugleich gefertigten Formkasten entspricht dem Unterschied, der zwischen den vom Oberkasten und Unterkasten durchlaufenen Arbeitspositionen vorhanden ist. Der Arbeitszyklus der Formmaschine (-en) wird dabei in keiner Weise gestört.

Es ist ferner ohne weiteres einleuchtend, daß das Verfahren auch bei solchen Formmaschinen anwendbar ist, auf denen jeweils nur ein Formkasten (OK oder UK) abgeformt wird und die beiden Formkasten (OK und UK) außerhalb der Formmaschine zusammengeführt werden, wie das Verfahren prinzipiell auch nicht auf Formmaschinen mit Drehtisch beschränkt ist, sondern auch bei einem linearen Durchlauf der Formkasten durch die Formmaschine mit gleichen Vorteilen eingesetzt werden kann. In diesen Fällen weist die Formmaschine nur die Formstation (FS) auf, während die ZuLege- und Abziehstation (ZS) sich außerhalb der Formmaschine befindet.

Zur Durchführung des Verfahrens, d.h. zum zeitlichen getrennten Wechsel von Oberkastenmodell (OKM) und UnterkastenmodeN (UKM) können ModelIplattenträger Verwendung finden, die, wie in Fig. 5 angedeutet, in herkömmlicher Weise mit einem linearen Verschiebeantrieb, z.B. einem Schubkolbengetriebe, arbeiten. Stattdessen ist es aber auch möglich, wie Fig. 6 schematisch zeigt, den Modellplattenträger auf einer Kreisbahn mittels eines Rotationsantriebs zu führen. Zu diesem Zweck sitzen je zwei ModelIplattenträger für ein altes Oberkastenmodell (OKM1) und ein neues Oberkastenmodell (OKM2) sowie für ein altes Unterkastenmodell (UKM1) und ein neues UnterkastenmodeN (UKM2) an einer Achse 22, um die sie getrennt drehbar (Pfeile 23, 24) sind, und zwar wiederum zwischen einem Bereitstellungsplatz 18 und der Formstation (FS). Die Fig. 6 zeigt die der

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Fig» 5 entsprechenden drei Phasen beim Wechsel des Modells* Der Ablageplatz 19 gemäß Fig_o 5 kann entweder mit dem Bereitsten ungsplatz 18 zusammenfallen oder als nicht gezeigte dritte Drehposltion vorgesehen sein. Die beiden ModelIplattenträger für je ein altes und ein neues Modell (OKMf und OKM2 bzw. UKM1 und UKM2) können als Tragarme ausgebildet oder über Tragarme an der Achse gelagert sein, aber auch auf je einer oberen und einer unteren Drehscheibe angeordnet sein=

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Leerseite

Claims

DR. ING. HANS LlCHTI · DIPL."ING. HEINER LICHTI DIPL.-PHYS. DR. KLAUS LEUT¹WEIN

PATENTAN¹WaLTE

d-7s00 karlsruhe 41 (grötzingen) ■ durlacher str. 31 (hochhaus) telefon (0721) 48511 . telex 7825986 lipa d

ARENCO-BMD 4760/79 Lj

Maschinenfabrik GmbH
Pfinztalstr-o 90

D-7500 Karlsruhe 41

PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zum Herstellen von Gießformen in einer automatischen Formanlage, indem in einer oder zwei Formstationen (FS) zugleich ein Oberkasten (OK) und ein Unterkasten (UK) über einem Oberkastenmodell (OKM) bzwo einem Unterkastenmodell (UKM) mit Formsand gefüllt, verdichtet und anschließend von dem Modell (OKM und UKM) getrennt werden, daraufhin in einer oder/nehreren Kerneinlegestationen (KS) in den Unterkasten und/oder den Oberkasten (OK) Kerne eingelegt werden und anschließend in einer Zulegestation (ZS) Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) zusammengeführt und zugelegt und schließlich von der fertigen Gießform getrennt werden, wobei Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) zwischen Formstation (FS) und Zulegestation (ZS) eine unterschiedliche Anzahl von Stationen durchlaufen, dadurch gekennzeichnet , daß bei Wechsel des Modells (OKM und UKM) zunächst dasjenige neue Teilmodell (UKM oder OKM), dessen Formkasten (UK oder OK) die größere Anzahl·von Stationen zu durch-

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laufen hat, in die Formstation (FS) eingebracht wird, daß in der Formstation (FS) zugleich ein neuer Formkasten (UK oder OK) über dem neuen Teil model I (UKM oder OKM) und ein alter Formkasten (OK bzw. UK) über dem alten Teil model I (OKM bzw. UKM) in einer der Differenz der Stationen entsprechenden Anzahl hergestellt werden, und daß schließlich das andere neue Tei I model I (OKM bzw. UKM) in die Formstation (FS) eingebracht wird und daraufhin komplette neue Formkasten (UK und OK) hergestellt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei Oberkasten und Unterkasten in einer einzigen Formstation hergestellt und, nachdem wenigstens ein Formkasten die Kerneinlegestation (-en) durchlaufen hat, in der gleichen Station zugelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem gleichzeitigen Verdichten eines alten Formkastens (OK oder UK) und eines neuen Formkastens (UK bzwo OK) der neue Formkasten an die Kerneinlegestation (-en) abgegeben und von dieser ein entsprechender alter Formkasten (UK bzwo OK) in die Formstation eingebracht, um dort mit dem zuvor verdichteten alten Formkasten (OK bzw. UK)zugelegt zu werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) an einer oder an zwei getrennte/Formstationen hergestellt und, nachdem wenigstens einer (UK oder OK) von ihnen ein oder mehr Kerneinlegestationen durchlaufen hat, in einer örtlich getrennten Zulegestation zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Formstation hergestellte neue Formkasten (UK oder OK) an die Kerneinlegestation (-en) und der zugleich hergestellte alte Formkasten (OK oder UK) auf direktem Weg an die Zulegestation abgegeben wird.

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4. Formanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer Formmaschine (2) mit Formstation (FS), gegebenenfalls einer Zulege- und Abziehstation (ZS) für Ober- und Unterkasten (OK und UK) und mit einer Wechseleinrichtung für ein aus Oberkastenmodell (OKM) und Unterkastenmodell (UKM) bestehendes zweiseitiges Modell, wobei. in der Formstation zugleich Oberkasten (OK) und Unterkasten (UK) abgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß Oberkasten- und Unterkastenmodel [ (OKM und UKM) an getrennten Trägern angeordnet sind, denen je ein gesonderter Antrieb zugeordnet ist.
5. Formanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb, wie an sich bekannt, ein linearer Verschiebeantrieb, z.B. ein Schubkolbengetriebe, ist.
6. Formanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet^ daß die Träger für das Oberkasten- und das Unterkastenmodetl (OKM und UKM) an einer Achse (22) sitzen und der Antrieb afs Rotationsantrieb (23, 24)- ausgebildet ist.
7. Formanlage nach Anspruch- &, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Oberkasten- und zwei UnterkastenmodeHe (OKM bzw. UKM}_r von denen je zwei ein vollständiges Modell bilden, an je einem Träger angeordnet sind und die Träger mittels des Rotationsantriebs (23, 24) zwischen je zwei Drehtagen, von denen eine mit der Formstat ion (FS) zusammenfällt, während die andere ein BereitsteHungspfatz (18) für das anschließend abzuformende Modeil (OKM + UKM) ist_r getrennt bewegbar sind.