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Verfahren und Anlage zum Herstellen von Betonplatten.
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff
des ersten Patentanspruchs.
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Bisher wurden die Platten in einzelnen Formen hergestellt.
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Die für eine Platte notwendige Mischung aus Zement, Zuschlagstoffen
und Wasser wurde jeweils aus einem Mischer entnommen und in die Form gefüllt. Die
Formen wurden dann einzeln weiter befördert, die Platten einzeln ausgeformt und
mit einem Überzug oder zwei Überzugschichten versehen.
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Dieses Verfahren verlangt viel Handarbeit, ist daher teuer, und bringt
die Gefahr mit sich, daß die Platten von einander abweichende Qualitäten haben.
Diese Nachteile fallen insbesondere dann ins Gewicht, wenn die Platten verhältnismäßig
klein und leicht sind, wie sie als Boden- oder Wandplatten entsprechend den bekannten
eramikfliesen verwendet werden. Da für verschiedene Plattengrößen verschiedene Mengen
benötigt werden, die sich manchmal nicht stark unterscheiden, kann es dabi vorkommen,
daß die Schöpfwerkzeuge verwechselt werden, die diese Menge bestimmen.
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Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren zu finden, welches rasch,
rationell und sicher arbeitet und für gleichmäßige Qualität der Platten sorgt.
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Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Wennzeichnungsteils des ersten
Patentanspruchs gelöst. Das hat den Vorteil, daß schon als Formen rationell der
Größe eines Rahmens angepaßte Mehrfachformen hergestellt werden können. Das hüllen
an der Dosiermaschine geht rasch und sicher mit der gewünschten Menge vor sich.
Zum Aushärten wird verhältnismäßig wenig Raum beansprucht, so daß sich auch beträchtliche
Plattenmengen auf begrenztem Raum und insbesondere auch in abgeschlossenen, erwärmten
Kammern zum Abbinden und Trocknen unterbringen lassen. Das Ausformen geht rasch
und kann gleichzeitig mit dem Wenden und Weiterfördern verbunden werden. Die ausgeformten
Platten können getrennt, aber gruppenweise entsprechend den in einer Form enthaltenen
eilformen weitergefördert und fertig bearbeitet werden, was die ubersichtlichkeit
und die Wirksamkeit der Anlage erhöht.
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Weitere vorteilhafte Merkmale des Verfahrens ergeben sich aus den
folgenden Ansprüchen.
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Die Anlage zum Durchführen des Verfahrens ist zweckmäßig nach den
Merkmalen des Anspruchs 4 ausgeführt. Dies bedeutet eine solche Gestaltung der Dosiermaschine,
daß sie rasch und genau die vorgeschriebene Menge des Gemisches in die Formen bringt,
auch leicht auf verschiedene Pattengrößen oder Füllmengen umgestellt werden kann.
Sie arbeitet taktweise so, daß darauf die weitere Förderung und Bearbeitung der
gefüllte Formen und der entstehenden Platten mit entsprechenden Takten zweckmäßig
abgestimmt werden kann. Andererseits kann der Takt dazu dienen, Füllmengen zu andern,
wenn der Takt der Transportbahn im Verhältnis zum Takt der Dosiermaschine verändert
wird.
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Im entsprechenden Takt folgen die nachgeschalteten Stationen, wie
die Rüttel- und die Ausformstation. So lassen sich durch eine zentrale Steuerung
alle Vorgänge vom
Klassieren und abgemessenen Zuführen der Ausgangsstoffe
bis zum Verpacken der fertigen Platten sinnvoll zusammenwirkend steuern. Das erlaubt
es, die BertigmgWualität und -Menge genau vorauszubestimmen und zu überwachen.
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Weitere vorteilhafte Merkmale der Anlage ergeben sich aus den Ansprüchen
5 und folgende.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt.
Es zeigt Fig.1 die gesamte Anlage nach der Erfindung im Grundriß, Fig.2 die Dosiermaschine
und Rüttelstation, teilweise im Schnitt, Fig.3 bis 5 Formen in verschiedener Ausführung,
Fig.6 eine Abgabestelle für die ausgeformten Platten.
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Bei der Anlage nach Fig.1 werden die zugeführten Zuschlagstoffe in
einen Vorbehälter 1 abgeladen, in einer Siebmaschine 2 klassiert und je nach Korngröße
einem von drei Vorratsbehältern 3,4,5 zugeführt. Die Zuschlagstoffe aus diesen Behältern
werden im gewünschten Verhältnis abgewogen und über ein Förderband 6 einem Mischer
7 zugeführt.
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Dort werden außerdem zugesetzt Zement aus einem Silo 8 und wasser
aus einem Behälter 9, gegebenenfalls weitere Beimischungen, alles ebenfalls in den
erforderlichen Mengen abgemessen.
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Die erzeugte Mischung wird über ein Förderband 10 zu einer Dosiermaschine
11 gebracht. Unter dieser läuft eine als ollenbahnförderer ausgebildete Transportbahn
12. Auf ihr werden in Rahmen 13 (Fig.2) mehrere eilformen zusamtaenfassende Formen
14 unter die Dosiermaschine 11 gebracht.
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Dort werden jeweils mehrere eilformen gleichzeitig gefüllt. Dann kommen
die Rahmen zu einer Rüttelstation 15, wo sie von der Transportbahn 12 abgehoben
und so lange gerüttelt werden, bis die eingefüllte Betonmischung gleichmäßig verteilt
ist, das heißt die Form ausfüllt und eine im wesentlichen ebene Oberfläche hat.
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Die ilahmein 13 gelangen dann zu einem Hubtisch 16, wo sie gestapelt
und von einem Wagen 17 aufgenommen werden. Der Hubtisch senkt sich beim Stapeln
fortschreitend, so daß jeder neu eintreffende Rahmen 13 auf die vorher gestapelten
geschoben wird, bis der Stapel die auf Grund seines Gewichts und der Stabilität
zulässige Höhe erreicht hat. Der Hubtisch hebt sich dann wieder, und der Wagen 17
fährt über Schienen auf einen Verschiebetisch 18. Dieser ist längs einer Schienenbahn
19 verfahrbar. Er fährt den Wagen 17 vor eine noch nicht gefüllte Trockenkammer
20. Mehrere solcher Kammern sind nebeneinander angeordnet. Sie dienen als Aushärtestation,
haben verschließbare Türen an ihren Stirnseiten und durchgehende Schienen 20. Die
Trockenkammern werden auf bekannte Weise, zum Beispiel mit Dampf, beheizt. Die Wagen
17 können mit Plattformen oder Regalen versehen sein, welche die Rahmen 13 mit den
Formen 14 aufnehmen.
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Jede Trockenkammer wird mit Stapeln von Rahmen gefüllt, bis ihr Fassungsvermögen
erreicht ist, verschlossen und auf geheizt. Während der notwendigen Abbinde- und
Aushärtezeit werden andere Trockenkammern gefüllt. Ist diese Zeit verstrichen, wird
die Tür auf der anderen Seite der Trockenkammer geöffnet und der Stapel auf einen
zweiten Verschiebetisch 21 geschoben. Für diesen ist eine zweite Schienenbahn 22
angeordnet, auf welcher er auf einen zweiten Hubtisch 23 gefahren wird.
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Sollte zum Festwerden der Platten keine Lagerzeit und keine Erwärmung
nötig sein, zum Beispiel wenn die Mischung einen Beschleuniger enthält, so können
die Stapel von dem Verschiebetisch 18 über eine Schienenbahn 24, die parallel zu
den Trockenkammern 20 liegt, unmittelbar zu dem Hubtisch 23 befördert werden.
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Der Hubtisch 23 befindet sich an der Zuführstelle 25 einer Ausformmaschine
26. Diese hat einen Drehtisch 27 mit mehreren Sektoren 28, die jeweils einen Rahmen
13 aufnehmen können. Wenn einer der Sektoren an der Zuführstelle 25 steht, steht
ein anderer an einer Ausformstelle 29, ein dritter an einer Abgabestelle 30. Von
dieser Abgabestelle führt eine Rücklaufbahn 31 die Rahmen mit den leeren Formen
durch eine Reinigungsstation 32 auf die Transportbahn 12 zurück.
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Neben der Ausformstelle 29 der Ausformmaschine 26 ist ein schwenkbarer
Träger 33 gelagert, der Arme 34 und an diesen Saugnäpfe 35 hat. Diese sind so angeordnet,
daß bei in die Ausformstelle geschwenkten Armen 34 auf jede Keilform ein Saugnapf
trifft, wenn das Gewicht der Platte es verlangen sollte auch mehrere.Saugnäpfe.
Zum Ausformen werden die Formen 14 auf dem entsprechenden Sektor 28 der Ausformmaschine
26 festgehalten. Der Träger 33 wird so geschwenkt, daß seine Arme 34 die Saugnäpfe
35 auf die Platten legen.-Die Saugnäpfe werden dann mit Unterdruck verbunden und
saugen sich an den Platten fest. Der Träger 33 wird darauf geschwenkt, so daß die
Arme 34 die Platten über Kopf schwenken und mit der bisherigen Unterseite nach oben
auf Gitterstäben 36 an der Aufgabestelle 37 eines zweiten Drehtisches 38 ablegen.
Dieser Drehtisch hat mehrere aus solchen Gitterstäben gebildete Sektoren 39. Wenn
die Arme 34 die Platten auf den Gitterstäben abgelegt haben, schwenken sie weiter
nach unten. Der Drehtisch wird dann weitergeschaltet, und die Arme schwenken durch
den nächsten nachgerückten Sektor 39 zurück an die Ausformstelle 29.
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Wenn sich ein Sektor 39 des Drehtisches 38 an der Aufgabestelle 37
befindet, steht ein zweiter an einer Abgabestelle 40. An dieser beginnt ein Förderband
41. Es nimmt die Platten auf, die immer noch in der-durch den Susammenhang der Teilformen
in den Formen 14 gegebenen Gruppierung liegen, aber nicht mehr unter einander verbunden
sind.
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Die Platten wandern dann durch eine Überzugstation 42, in welcher
auf ihre Oberseite und die Umfangsflächen eine Schutzschicht, insbesondere eine
Glasur, aufgebracht wird.
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Dann laufen die Platten durch eine Trockenstation 43 und durch eine
zweite Uberzugstation 44. In dieser wird je nach Bedarf eine zweite Schicht, zum
Beispiel mit dekorativem Aussehen, auf die Platten aufgebracht. Daran schließt sich
eine zweite Trockensteien 45. Schließlich führt das Förderband 41 zu einer Abpackstation
46, wo die Platten in bekannter Weise abgenommen, so weit notwendig gestapelt, gebündelt
und verpackt werden.
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Die Drehtische 27 und 38 und das Förderband 41 arbeiten ebenfalls
taktweise, meist im gleichen Takt wie die Transportbahn 12. Die Wirkung und Länge
der Uberzug- und Drockenstationen ist dadurch bestimmt.
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Der Takt und die Arbeitsweise der einzelnen Teile der Anlage werden
von einem zentralen Steuerstand aus überwacht und gesteuert.
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Die Ausbildung der Dosiermachine 11 ist aus Fig.2 näher zu erkennen.
Das Förderband 10 endet über einem Behäl-ter 37, der die orm einer langgestreckten
Wanne hat. Nahe dem Grund der Wanne läuft eine Welle 48 um, die Flügel 49 trägt.
Diese sind leicht schräg gestellt. Die Flügel halten die in die Wanne eingefüllte
Mischung 50 fließfähig und fördern sie in Richtung auf einen Auslauf 51 des Behälters
47 hin. Dessen oden ist genen den Auslauf 51 hin geneigt, um das Fliesen der Nischung
zu unterstützen.
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Der Auslauf 51 befindet sich in einem Block 52. In diesen ist ein
Schieber 53 mit rechteckigem Querschnitt passend eingesetzt. Dieser Schieber ist
trennbar mit der oben stange 54 eines auf bekannte leise mit einem Drucxmittel,
zum Beispiel druckluft, betriebenen, Hub zylinders 55 verbunden.
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Der Schieber 53 enthält oben und unten offene Meßkammern 56.
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In der dargestellten Füllstellung liegen sie unter dem Auslauf 51.
dird der Schieber 53 von dem Hubzylinder 55 in die Ubergabestellung verschoben,
so liegen die Meßkammern über einem Durchlaß 57.
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Unter der Dosiermaschine liegt die Transportbahn 12. Auf ihr werden
die Rahmen 13 befördert. Sie haben quer verlaufende Stützleisten 58, die je nach
der Ausbildung der Formen in verschiedenen Abständen auf den Rahmen 13 ein gesteckt
werden können. Auf diesen Stützleisten liegt jeweils eine Form 14 mindestens an
Trennst ellen der Teilformen auf. Diese sind je nach der Form und Größe der zu erzeugenden
Platten angeordnet.
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Diese Anordnung einiger Teilformen ist in den Fig.3 - 5 dargestellt.
Die Teilformen nach Fig.4 entsprechen dem Schnitt der Fig.2. Die Form besteht aus
sechs gleichen Teilformen, in denen rechteckförmige Platten hergestellt werden.
Dazu ist die Lage der Meßkammern 56 dargestellt: vier solcher Kammern liegen hintereinander,
jeweils zwei füllen eine Teilform.
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Mit derselben Anordnung des Meßkammern lassen sich zum eispiel auch
Teilformen nach Fig.3 füllen. Diese ergeben drei größere, rechteckige Platten in
einer Form. Je nach der Größe der Teilformen können die zwischen ihnen liegenden
Stege verschieden breit sein. Die Formen sind vorzugsweise einstückig aus einer
Kunststoffbahn geformt, zum Beispiel durch Tiefziehen oder Pressen. Die Teilformen
können auf ihrem Boden nach Bedarf Erhöhungen und Vertiefungen haben, welche den
Platten eine ihrem Zweck oder gewünschten Aussehen entsprechende gestaltete Oberfläche
geben.
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Wird die Form beispielsweise nach Fig.5 in drei Reihen cluadratischer
Teilformen unterteilt, so wird der Schieber 53 gegen einen anderen ausgetauscht,
in dem drei Meßkammern 59 hintereinander passend zu den Teilformen liegen.
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Die Größe der Meßkammern richtet sich nach der Menge der Mischung,
die jeweils in eine keilform eingefüllt werden soll. So läßt sich mit verhältnismäßig
wenigen austauschbaren Schiebern 53 eine große Zahl verschiedener Platten herstellen.
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Die Rahmen 13 werden taktweise so verschoben, das jedes mal, wenn
der Schieber in seine Übergabestellung kommt, eine keilform unter dem Durchlaß 57
liegt. Sind größere und dickere Platten herzustellen, kann der Vorschub auch ausgesetzt
werden, bis zum Beispiel der Schiefer zwei Hübe gemacht hat und die Meßkammern zweimal
in die Teilformen entleert wurden.
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Statt der dargestellten Ausbildung kann der Schieber 53 auch mit mehreren
Reihen von Meßkammern versehen werden, so daß immer eine Reihe gefüllt wird, während
sich die andere entleert. Dementsprechend sind zwei Durchlässe beiderseits des Auslaufs
51 vorzusehen, durch die wechselweise die Meßkammern entleert werden. Statt des
einen Schiebers können auch zwei Schieber vorgesehen sein, und entsprechend zwei
Auslauföffnungen. Die Schieber können sich dann entgegengesetzt bewegen, zugleich
gefüllt und zugleich an zwei verschiedenen Durchlässen entleert werden. Der Vorschub
der Transportbahn 12 wird entsprechend geregelt.
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In Figur 2 ist dargestellt, daß die in eine keilform abgefüllte Mischung
gewöhnlich zunächst eine Aufschüttung 60 bildet. Der lähmen 13 mit der gefüllten
Form wird daher der llüttelstation 15 zugeführt. Diese hat einen Rüttelt wisch 61,
der auf seiner Oberseite Stützen 62 trägt. Er ist höhenverschiebbar auf einem Sockel
63 abgestützt.
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Wenn ein Rahmen 13 in die Rüttelstation 15 eingelaufen ist, wird der
Rütteltisch 61 angehoben und greift mit den Stützen 62 zwischen den Rollen 64 der
Transportbahn 12 hindurch. Er hebt den Rahmen 13 von dieser ab und rüttelt ihn.
Die eingefüllte Mischung 60 verteilt sich dadurch in der Borm und bekommt eine im
wesentlichen ebene Oberfläche. Dadurch werden die Platten 65 gebildet.
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Die Ausbildung der Abgabestelle 40 ist in Fig.6 dargestellt.
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Der Drehtisch 38 ist nur teilweise wiedergegeben. Die Gitterstäbe
36 ragen waagrecht nach außen und bilden einen der Sektoren 39. Auf diesen wurden
an der Aufgabestelle 37 einige Platten 65 aufgelegt. Das Förderband 41 läuft unterhalb
der Gitterstäbe 65 über eine Umlenkrolle 66. Es hat Stützen 67, die in Gruppen angeordnet
sind.
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Wenn der Sektor 39 mit den Gitterstäben 36 die richtige Lage erreicht
hat, rückt eine Gruppe von Stützen 67 heran, greift von unten zwischen den Gitterstäben
36 durch, hebt die Platten 65 von diesen ab und nimmt sie zu den nächsten Bearbeitungsstationen
mit.
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An die Stelle der beschriebenen Fördermittel können auch andere treten,
zum Beispiel für die Förderung der Zusclae und der Mischung können an die Stelle
der Förderbänder Aufzüge, Becherwerke oder Rohrleitungen treten. Statt des Vorbehälters
kann eine aufgeschüttete Lagerung vorgesehen sein, von der die Zuschlagstoffe mit
IIilfe eines Schrappers zur Wiege- und Mischstation gefördert werden.
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Die Überzugstationen arbeiten zweckmäßigerweise mit elektrostatischem
Aufsprühen des dberzugs, insbesondere selbsttätig, in an sich bekannter weise Jenen,
besonders an der zweiten Überzugstation, die Art des Überzugs häufig geändert werden
soll, oder aus sonstigen Gründen, kann der ueberzug auch von Hand aufgebracht werden.
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An die Stelle der Drehtische 27, 38 können zwei parallel angeordnete
Förderbänder treten, zwischen denen entsprechende Vorrichtungen zum Ausformen angebracht
sind. Statt der Schienenbahnen 19,22,24 und der Wagen 17 können auch Flurföderfahrzeuge
verwendet werden. Die augen oder Flurföderfahrzeuge können können automatisch oder
von Hand angetrieben und gesteuert sein.
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