DE2856222C3

DE2856222C3 - Wäßrige Farbstoffpräparate von in Wasser schwerlöslichen Farbstoffen, deren Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE2856222C3
Application number: DE2856222A
Authority: DE
Inventors: Georges Sierentz Mahler
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1977-12-29
Filing date: 1978-12-27
Publication date: 1982-01-07
Also published as: JPS625946B2; DE2856222B2; GB2011484A; BR7808624A; FR2413447A1; GB2011484B; JPS5496530A; US4281999A; JPS5817170A; MX152052A; CH632117GA3; ES476394A1; JPS6052178B2; FR2413447B1; CH632117B; DE2856222A1

Description

Handelsformen von in Wasser schwerlöslichen Farbstoffen sind sowohl als Flüssigmarken als auch als Pulvermarken bekannt. Letztere haben den Nachteil, daß sie vor der apfiiikatorischen Verwendung erst in Wasser dispergiert werden müsse ■. Die bekannten Flüssigformulierungen haben Aen Nachteil, daß sie in der Regel große Mengen Dispergiermittel, meist über 30 Gew.-%, und nur ca. 20 Gew.-% Farbstoff enthalten.

Aus der DE-OS 25 20 527 ist bekannt, daß man lagerstabile, flüssige, an in Wasser unlöslichem bis schwerlöslichem Farbstoff hochkonzentrierte Farbstoffpräparate herstellen kann, wenn man ausgewählte anionische Dispergiermittel zusammen mit nichtionogenen Dispergiei mitteln und hydrotropen Mitteln, insbesondere Harnstoff, verwendet

Die Verwendung von hydrotropen Mitteln bringt jedoch in vielen Fällen Nachteile mit sich. Präparate, welche ionische hydrotrope Mittel enthalten, sind wegen ihres zu hohen Elektrolytgehaltes in elektrolytempfindlichen Anwendungsmedien, z. B. in solchen, die Polyacrylatverdicker enthalten, nicht zu verwenden. Präparate mit Harnstoff als Hydrotropem Mittel erleiden bei längerer Lagerung infolge Ammoniakabspaltung eine Veränderung des pH-Wertes, was bei alkali-empfindlichen Farbstoffen zu teilweiser Zersetzung führen kann. Außerdem wird durch Ammoniakabspaltung zusätzlich Elektrolyt gebildet. Bei Anwesenheit von Harnstoff besteht ferner bei vielen Verdickern die Gefahr, daß diese braun werden oder verhärten, so daß

N = N-

-N = N sie sich nur schlecht auswaschen lassen. Zudem kann durch die Ammoniakbildung in den hermetisch verschlossenen Aufbewahrungsgefäßen der Präparate ein gefährlicher Oberdruck entstehen.

τ Die bekannten wässerigen Farbstoffpräparate, enthaltend Dispersions- oder Küpenfarbstoffe, welche in Wasser schwerlöslich sind, jedoch eine geringe Hydrophilie aufweisen, d. h. solche, deren Löslichkeit in siedendem Perchloräthylen geringer als 0,5 g/k? ist, haben den großen Nachteil, daß sie bei ihrer Herstellung oder während der Lagerung zur thioxotropen Gelbildung und/oder zur Rekristallisation neigen und demzufolge für die Praxis unbrauchbar sind.

Es wurden nun neue wässerige Präparate gefunden, die diese Nachteile nicht aufweisen. Erfindungsgegenstand sind daher Farbstoffpräparate von in Wasser schwerlöslichen Farbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mindestens 10Gew.-% Wasser, 25 — 60 Gew.-°/o eines feindispersen Farbstoffes, dessen Löslichkei¹ in siedendem Perchloräthylen geringer als 0,5 g/kg ist, 0,1 — 5 Gew.-% eines anionaktiven und/oder 0,1 -5 Gew.-% eines nichtionogenen Dispergiermittels, ein am Ketonharz, das Affinität zum Farbstoff aufweist und in einem mit Wasser beschränkt mischbaren Lösungsmittel besser löslich ist als der Farbstoff, sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 1 -10 Gew.-%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist.

Überraschenderweise ist bei Präparaten dieser

j» Zusammensetzung der Zusatz eines hydrotropen Mittels nicht mehr erforderlich, und die durch diese Mittel bedingten genannten Nachteile treten nicht mehr auf.

Als erfindungsgemäß verwendbare Farbstoffe kom-

i) men vor allem Dispersions- und Küpenfarbstoffe in Betracht. Es handelt sich um Farbstoffe verschiedener Klassen, bei den Dispersionsfarbstoffen beispielsweise um Nitrofarbstoffe, Aminoketonfarbstoffe, Keioniminfarbstoffe, Methinfarbstoffe, Nitrodiphenylaminfarbstoffe. Chinolinfarbstoffe, AminonapLthochinonfarbstoffe. Cumarinfarbstoffe und insbesondere um Anthrachinonfarbstoffe und Azofarbstoffe, wie Monoazo- und Disazofarbstoffe.
Als Küpenfarbstoffe finden beispielsweise indigoide

4-, Farbstoffe, anthrachinoide Farbstoffe, wie z.B. Indanthren, sowie Schwefelfarbstoffe und Leukoküpenfarbstoffester Verwendung.

Unter Farbstoffen sollen auch optische Aufheller verstanden werden. Es kommen z. B. in Wasser

i<> schwerlösliche Aufheller der folgenden Verbindungsklassen in Frage: Stilbene, Cumarine, Benzocumarine, Pyrene. Pyrazine. Pyrazoline, Oxazine. Mono- oder Dibenzoxazolyl- oder -imidazolylverbindungen. Aryltriazol- und v-Triazol-Derivate sowie Naphthalsäure-

-,ν imide.

Beispielsweise kommen die Farbstoffe der folgenden Formeln in Betracht:

SO₂-N-CHj-CH₂-O-R
CH₃

worin R H oder OCCH₃ bedeutet,

CH₃

10

O NH—< O >—CH₃

O NH₂

O OH

worin R, C₂H, oder C₆H₅ bedeutet, O NH-CH₃

OC₂H₅O-C-O-R₁

O NH-C₂H₄-OH O NH₂

Ο—R₂

O OH

worin R₂ H oder CH₃ bedeutet.

Es versteht sich, daß der Farbstofftyp weitgehend bestimmt wird vom gewünschten Farbton und vom Einsatzgebiet der erfindungsgemäßen wäßrigen Farbstoffpräparat?.

Werden diese z. B. zur Bereitung von Druckpasten und weiteren Verwendung im Transferdruck eingesetzt, so wird man als in Wasser schwerlösliche Farbstoffe >o solche verwenden, welche für das Transferdruckverfahren geeignet sind, insbesondere Dispersionsfarbstoffe, welche bei atmosphärischem Druck zw sehen 150 und 220° C zu mindestens 60% in weniger als 60 Sekunden in den Dampfzustand übergehen, hitzestabil und unzer- « setzt transfer.erbar sind.

Werden diese z. B. zur Herstellung von Druckpasten zum Bedrucken von Textiimaterialien im Direktdruck, einer bevorzugten Anwendungsart der erfindungsgemäßen Farbstoffpräparate, oder zur Herstellung von Färbebädern zum Färben von Textilmalerialien eingesetzt, so wird man Dispersionsfarbstoffe verwenden, welche gute Färbe* und Fixiereigenschaften besitzen und naß-, sublimier* und lichtechte Färbungen ergeben.

Im übrigen ist es auch möglich, Gemische gleicher oder verschiedener Farbstofftypen sowie optischer Aufheller im definitionsgemäßen Rahmen in den wäßrigen Präpartiin einzusetzen. Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemäßtn Präparate 35 - 50 Gew.-% an Farbstoff bzw. optischem Aufheller.

Als anionaktive Dispergiermittel kommen vor allem Ligninsulfonate in Betracht, z. B. solche, die nach dem Sulfit- oder Kraft-Verfahren gewonnen werden. Vorzugsweise handelt es sich um Produkte, die z.T. hydrolysiert, oxidiert oder desulfoniert und nach bekannten Verfahren fraktioniert wurden, z. B. ßdch dem Molekulargewicht oder nach dem Sulfonierungsgrad. Auch Mischungen aus Sulfit- und Kraftligninsulfonaten sind gut wirksam.

Ebenfalls gut verwendbar in den erfindungEgemäßen Präparaten sind sulfonierte Kondensationsprodukte wie sie in der DE-OS 23 53 691 beschrieben sind. Es handelt sich insbesondere um Verbindungen, welche durch Umsetzung einer gegebenenfalls durch Hydroxyl, Chlor oder Methyl substituierten Naphthalinverbindung mit einer Verbindung der Formel

worin X die direkte Bindung oder Sauerstoff, Ha) Chlor oder Brom und η eine Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und Sulfonierung und gegebenenfalls durch Weiterknndensation mit Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen erhalten worden sind.

Als brauchbare anionaktive Dispergiermittel für die erfindungsgemäßen Präparate haben sich außerdem Kondensationsprodukte von aromatischen Sulfonsäuren mit Formaldehyd wie Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäuren oder aus Formaldehyd, Naphthalinsulfonsäure und Benzolsulfonsäure, oder ein Kondensationsprodukt aus Rohkresol, Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäure erwiesen.

Weitere geeignete anionaktive Dispergiermittel sind die Verbindungen der Formel

R- X -(CH₂- CR¹- Y)_n-(CH₂- CR^!-Z)_t- H

die in den US-Patentschriften 34 98 942, 36 32 466, 34 98 943, 37 72 382, 36 68 230, 37 76 874 und 38 39 405 beschrieben sind, insbesondere die Kaliumsalze dieser Verbindungen mit einem Molekulargewicht von ca. 1200 bis 1500.

Normalerweise liegen diese anionischen Dispergiermittel in Form ihrer Alkalisalze, ihrer Ammoni'jmsalze oder ihrer wasserlöslichen Aminsalze vor. Vorteilhafter weise sollen fremdelektroiytarme Qualitäten eingesetzt werden. Es ist auch möglich Gemische der oben aufgeführten dnionischen Dispergiermittel anzuwenden.

Die Menge an anionischem Dispergiermittel beträgt insbesondere 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Präparates.

Anstelle von oder vorzugsweise zusätzlich zu dem anionisehen Dispergiermittel enthalten die erfindungsgemäßen Präparate insbesondere 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Präparate, eines nichtionogenen Dispergiermittels. Als solche kommen vor allem Copolyrnerisa's aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit einem Äthylenoxidgehalt von mindestens 65 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%, in Frage.

Bevorzugt sind die Copolymerisate von Äthylenoxid und Propylenoxid der Formel HO(CH₁-CH₂-O)₁,- /CH-CIL-O —(CH₂-CH₂-0)_rH

CH₃

worin die Summe von a und ceine Zahl von mindestens 150, vorzugsweise zwischen 200 und 400, und Λ eine Zahl zwischen 20 und 100, vorzugsweise 30 bis 80, bedeutet.

Bei den Ketonharzen handelt es sich um Verbindungen, die entweder durch Selbstkondensation aliphatischen aliphatischaromatischer oder cycloaliphatischer Ketone oder durch Kondensation dieser Ketone mit Aldehyden, insbesondere mit Formaldehyd, hergestellt werden.

Unter diesen sind die Kondensationsprodukte aus Acetophenon und Formaldehyd, vor allem aber aus Cyclohexanon und Formaldehyd, besonders geeignet.

iaf£l> JiIiU πι

ten vorzugsweise in einer Menge von 3-7 Gew.-%, bezogen auf das Farbstoffgewicht, enthalten.

Falls gewünscht können den Farbstoffpräparaten weitere eigenschaftsverbessernde Zusätze beigegeben werden, wie z. B. hygroskopische Mittel, und Antirostmittel, ζ. B. die Polyole, Äthylenglykol, Monopropylenglykol, Diäthylenglykol, Glycerin, Sorbit und andere oder Formamid; Antimicrobica; Fungicide, z. B. wäßrige Formalinlösung; Antischaummittel, viskositätsverbessernde Mittel oder komplexierende Verbindungen.

Unter den Präparaten sind diejenigen besonders geeignet, welche aus mindestens 20 Gew.-% Wasser, 25 bis 60Gew.-% eines definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoffes, 0,1 bis 5 Gew.-% eines Ligninsulfonates. 0,1 bis 5 Gew.-% eines Copolymerisates aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit mindestens 65 Gew.-% Äthylenoxidgehalt und einem Ketonharz sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 1 —10%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist.

Besonders wertvolle Präparate sind solche, welche aus mindestens 20Gew.-% Wasser, 35-50Gew.-% eines definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoffes, 0,5-2 Gew.-% eines Ligninsulfonates, 1 - 3 Gew.-% eines Copolymerisates aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit mindestens 80Gew.-% Äthyienoxidgehalt und einem Ketonharz sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 3 - 7%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist

Die Herstellung der neuen wäßrigen Farbstoffpräparate erfolgt vorteil^ft dadurch, daß man zunächst Granulate, enthaltend einen definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoff und ein Ketonharz, bildet und diese Granulate in Wasser unter Zusatz mindestens eines anionischen und/oder nichtionogenen Dispergiermittels vermählt und gegebenenfalls die restlichen Komponenten vor, während oder nach dem Mahlprozeß zugibt, so daß ein Präparat entsteht, dessen Teilchengröße kleiner als 10 μ, insbesondere kleiner als 2 μ, ist

Die Herstellung der Granulate kann dabei auf verschiedene Weise erfolgen. Bevorzugt wird eine der 4 folgenden Varianten angewandt:

a) Man löst den in Wasser schwerlöslichen Farbstoff, vorzugsweise unter Erwärmen, zusammen mit dem Ketonharz in einem mit Wasser beschränkt mischbaren Lösungsmittel und gibt anschließend, gegebenenfalls erwärmtes, Wasser zu, wodurch sich Granulate, evtl. erst nach dem Abkühlen, abscheiden.

b) Man rührt den in Wasser schwerlöslichen Farbstoff zusammen mit anionischen und/oder nichtiortogenen Hilfsmitteln in Wasser an, setzt eine gemahlene Dispersion des Ketonharzes in Wasser, die gegebenenfalls weitere Zusätze enthält, zu und mahlt, bis die Teilchengröße des Farbstoffes kleiner als 10 μ ist. Dann gibt man ein mit Wasser beschränkt mischbares Lösungsmittel in solcher Menge zu, daß sich ein System mit zwei flüssigen Phsscr; bildet rührt bis der Farbstoff in die organische Phase übergeht und scheidet anschließend durch Zusatz von Wasser Granulate ab.

c) Man gibt den in Wasser schwerlöslichen Farbstoff zusammen mit anionischen und/oder nichtionogenen Hilfsmitteln in Wasser, vermahlt, bis die Teilchengröße des Farbstoffes kleiner als 10 μ ist, setzt anschließend eine Lösung eines Ketonharzes in einem mit Wasser beschränkt mischbaren Lösu2 gsmittel. die gegebenenfalls weitere Zusätze enthält, in solcher Menge zu, daß sich ein System mit zwei flüssigen Phasen bildet, rührt, bis der Farbstoff in die organische Phase übergeht und scheidet anschließend durch Susatz von Wasser Granulate ab.

d) Man rührt das Ketonharz in ein mit Wasser mischbares Lösungsmittel ein und gibt danach den Farbstoff und Wasser zu. Anschließend destilliert man das Lösungsmittel ab, gegebenenfalls unter Zugabe von weiterem Wasser. Nach vollständigem Entfernen des Lösungsmittels läßt man abkühlen und filtriert den Farbstoff ab.

Als mit Wasser beschränkt mischbare Lösungsmittel kommen vorzugsweise solche in Betracht, welche eine Löslichkeit in Wasser von etwa 0 bis 350 g/I und einen Siedepunkt von über 90⁰C, vorzugsweise über 150⁰C, sowie einen Flammpunkt über 20° C, vorzugsweise über 40° C, aufweisen, wie z. B. Ester, wie Äthylglykolacetat oder Äthylenglykolmonoäthylätheracetat; Alkohole, wie Butanol, Benzylalkohol und Cyclohexanol; Äther, wie Hexylglykol und Phenylglykol, oder Ketone, wie Cyclohexanon, und 4-Methoxy-4-methyI-2-penta. on. Bevorzugt unter diesen sind Cyclohexanon, Isobutanol, 2-Butanol, Benzylalkohol oder Äthylenglykolmonoäthylätheracetat

Da die erfindungsgemäßen Präparate elektrolytarm sind, können im Gegensatz zu handelsüblichen Präparationen von Dispersionsfarbstoffen nun auch elektrolytempfindiiehe Verdicker zur Herstellung von Druckpasten verwendet werden. Als besonders wertvoll haben sich in diesem Zusammenhang vor allem Verdicker auf Polyacrylbasis bewährt Ihre Viskosität wird durch die erfindungsgemäßen Präparate nicht wesentlich erniedrigt, was in der Praxis von ausschlaggebender Bedeutung ist

es Die neuen Farbstoffpräparate sind dünnflüssig, dispergiermitteiarm, eiektroiytarm, feindispers, dispersionsstabil, d. h. nicht aggregierend und hochkonzentriert an Farbstoff. Sie bleiben sowohl bei längerer

Lagerung bei 25 bis 3O⁰C als auch nach mehrwöchiger Lagerung bei 60⁰C stabil, d.h. niedrigviskos und einwandfrei filtrierbar und verändern ihre Viskosität nur unwesentlich. Bei der Lagerung bleibt die Feiriverteilung der Farbstoffe praktisch unverändert. Die neuen Präparate sind stippenfrei verteilbar in Textildruckfarben mit allen konventionellen Verdickungen Qei Verwendung im Direktdruck auf Polyestermatenai sind dank der hohen Fixiergrade, die mit den neuen Präparaten erreicht werden, keine Fixiefbeschleuniger erforderlich.

Ein ganz wesentlicher Vorteil bei der Verwendung der neuen Präparate im Direktdruck auf Textilmaterial liegt darin, daß keine oder nur eine einmalige Nachwäsche des gefärbten Materials mit wenig Wasser durchgeführt werden muß. Dies ist bedingt durch den niedrigen Dispergatorgehalt, die Möglichkeit synthetische Verdicker auf Polyacrylbasis zu verwenden und den hohen Fixiergrad.

Die bis heute erhältlichen Präparationen von Dispersionsfarbstoffen enthalten meist wenig Farbstoff neben großen Mengen an Dispergiermitteln, die nach der Fixierung des Farbstoffes ausgewaschen werden müssen, was eine starke Belastung der Abwässer zur Folge hat.

Die neuen wäßrigen Farbstoffpräparate finden Verwendung zur Herstellung von wäßrigen, wäßrig-organischen, oder organischen Färbeflotten oder Drucktinten oder solchen auf Basis einer Wasser-in-öl-Emulsion. Diese sind geeignet zum Färben oder Bedrucken vo" organischem Material, insbesondere synthetischen Textilmaterialien nach kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Verfahrensweise, wie z. B. solchen aus Cellulosetriacetat, synthetischen Polyamiden und insbesondere Polyester. Die Färbungen können durch Färbe-, Klotzoder Druckverfahren erhalten werden. Dabei werden die üblicherweise beim Aufbringen von Dispersionsfarbstoffen auf synthetisches Material eingesetzten Zusätze verwendet. Die Materialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen.

Beim kontinuierlichen Färben von Mischgeweben aus Polyester und Cellulosematerial werden üblicherweise Dispersionsfarbstoffe für den Polyester-Anteil und u. a. Reaktivfarbstoffe für den Cellulose-Anteil nach Einbad-Einstufen-Verfahren eingesetzt Dabei treten bekannterweise unerwünschte Reaktionen zwischen anionischen Dispergatoren im Dispersionsfarbstoff und dem Reaktivfarbstoff auf und führen zu erheblichen Ausbeuteminderungen der Reaktivfärbungen und damit zu Problemen hinsichtlich der Reproduzierbarkeit der Färbungen sowie zu verstärkten Belastungen der Abwasser.

Werden dagegen Dispersionsfarbstoff-Formulierungen gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt, so sind die beschriebenen Mangel vollständig bzw. weitgehend beseitigt

Die erfmdungsgemäßen Farbstoffpräparate können auch zum Bedrucken von flächenförmigen Gebilden nach dem Transferdruckprinzip verwendet werden.

Das Transferdruckverfahren ist allgemein bekannt und beispielsweise detailliert in den französischen Patentschriften 12 23 330, 13 34 829 und 15 85 119 beschrieben. Dabei werden sogenannte Hilfsträger, die mit geeigneten Drucktinten bedruckt sind, in einen engen Kontakt mit dem zu bedruckenden Substrat gebracht, worauf unter Warme- und gegebenenfalls Druckeinwirkung der Farbstoff von dem Träger auf das Substrat transferiert wird.

Als Hilfsträger kommen hitzestabile und räumlich

stabile fiächenförmige Gebilde, mit vorteilhaft glatter Oberfläche aus Papier, Cellophan, Metallfolien usw. in Betracht (vgl. britische Patentschrift 11 90 889). Bevorzugt ist Papier.

Die Zusammensetzung der Dfucktinten richtet sich nach der Art des Substrates, des Druckverfahrens, des Trägermaterials und anderem mehr. Gebräuchlich sind sowohl wäßrige Drucktinten als auch solche auf

ίο Lösungsmittelbasis, insbesondere auf alkoholischer Basis. Im allgemeinen bestehen sie aus einem sublimierbaren Farbstoff, einem Bindemittel, Wasser und/oder einem Lösungsmittel, gegebenenfalls Verdickungsmittel, gegebenenfalls Füllstoffen und gegebenenfalls Dispergiermittel.

Die erfindungsgemäßen wässerigen Präparate von Dispersionsfarbstoffen zeigen die bemerkenswerte Eigenschaft, daß sie sich sowohl in rein wässerigen als auch in wässerig-alkoholischen Drucktintensystemen aggregatfrei und stabil dispergieren lassen.

Der Transfer wird in üblicher Weise durch Wärmeeinwirkung ausgeführt. Hierzu werden die behandelten Trägermaterialien mit den zu bedruckenden Textilmaterialien in Kontakt gebracht und so lange auf etwa 120 bis 210⁰C gehalten, bis die auf dem Trägermaterial aufgebrachten definitionsgemäßen Farbstoffe auf das Textilmaterial übertragen sind. Dazu genügen in der Regel 5 bis 60 Sekunden.

Nach beendeter Wärmebehandlung wir das bedruckte Material vom Träger getrennt. Dieses bedarf keiner Nachbehandlung, weder einer Dampfbehandlung, um den Farbstoff zu fixieren, noch eines Waschens, um die Echtheiten zu verbessern.

Geeignete Transferdrucksubstrate sind vorzugsweise fiächenförmige Gebilde wie Vliese, Filze, Teppiche und vor allem Gewebe und Gewirke aus synthetischen Fasern.

Enthalten die neuen Präparate optische Aufheller, so finden sie Verwendung zum optischen Aufhellen von Textilmaterialien nach z. B. dem Ausziehverfahren, Hochtemperaturausziehverfahren und Foulardthera-Verfahren. Gegebenenfalls können zur Stabilisierung der Rotte und/oder zur Erzielung von Carrier-Effekten weitere geeignete Dispergaioren oder andere Hilfsmiltel zugesetzt werden.

Eine weitere Anwendung für die erfindungsgemäßen optischen Aufheller-Präparate ist in der Spinnmasse-Aufhellung gegeben.

In den folgenden Beispielen bedeuten Gewichtsteile

so und Prozente Gewichtsprozente. Die Prozentt-ngaben beziehen sich, falls nicht anders angegeben, auf das Gesamtgewicht der Präparate. Die Temperaturen sind in Grad Celsius angegeben. Falls nicht anders vermerkt, wurden die Viskositäten bei 20⁰C mit einem Brookfield-Viskosimeter Typ LVT mit Spindel 2 bei 50 Umdrehungen pro Minute (U/min) gemessen.

Die Filtrierbarkeit der Farbstoffe wurde anhand des folgenden Filtertestes bestimmt:
200 ml enthärtetes Wasser werden zu einer abgewogenen Menge Mahlgut zugegeben und 1 Min. intensiv verrührt Die Menge Mahlgut ist so zu bemessen, daß die Prüfdispersion 1 Promille Farbstoff-Wirksubstanz enthält Die verdünnte Dispersion wird auf einer Prozellannutsche durch ein Hartfilter von 7 cm 0 (Filter 597 von Schleicher&Schfllf) unter einem Vakuum von ca. 25 Torr nitriert Das Hanfliter 597 ermöglicht nur eine einwandfreie Filtration, wenn die Suspension Farbstoffpartikeln unwesentlichenunter5Mikronenthält

Beispiel 1

A Resinierung des Farbstoffes

In 200 g Cyclohexanon werden 120 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

O H

O V-N = N-< O >—N = N

R = 50% H, 50% OC-CH,

in der Form des trockenen Rohfarbstoffes sowie 6,32 g Ketonharz (Kondensationsprodukt aus Cyclohexanon «πα Formaldehyd) eingerührt. Nach Aufheizen auf innähernd Siedetemperatur lösen sich das Harz und der Farbstoff innerhalb einstündiger Rührdauer vollständig im Lösungsmittel auf. Anschließend wird während 10-15 Minuten 1,5 I Wasser von 90-95° eingetragen.

Man läßt unter Rühren abkühlen, wobei sich der Farbstoff zusammen mit dem Harz in Form von relativ gleichmäßig kleinem, leicht dekantierbarem Granulat •bscheidet.

Nach vollständigem Erkalten wird der Rührer •bgestellt, wobei das Granulat rasch absitzt. Die •berstehende Lösung, bestehend aus Cyclohexanon, Wasser, Verunreinigungen des Farbstoffes und Spuren des Ausgangsmaterials, wird abgegossen, der Rückstand nochmals mit frischem Wasser gut durchgerührt, •bgenutscht und auf der Nutsche sorgfältig nachgespült. Der granulöse Rückstand wird anschließend in einem Vakuumtrockenschrank bei 90-100° getrocknet. Es resultieren etwa 120 g »resinierter« Farbstoff.

B Herstellung des Farbstoffpräparates

47,25 Teile dieses »resinierten« Farbstoffes werden init 2 Teilen Ligninsulfonat und 3 Teilen eines iiichtionogenen Mischpolymerisates aus Äthylenoxid •nd Propylenoxid (80% Äthylenoxid, 20% Propylenexid, Molekulargewicht ca. 16 500) in 17 Teilen 1,2-Propylenglykol und 33 Teilen Wasser angerührt und kl einer Perlmühle auf eine Primärpartikelgröße von im Wesentlichen weit unter 5 μ heruntergemahlen. Man •rhält ein hochkonzentriertes dünnflüssiges, lagerstabifcs Präparat, das auch nach Htägiger Lagerung bei •0°C nicht geliert. Das Präparat enthält 44,0% Farbstoff, 32,2% Wasser, 16,6% 1,2-PropyIengtykol, 3% nichtionogenes Mischpolymersat, 2,2% Ketonharz und 2% Ligninsulfonat Bezogen auf den Farbstoff sind 5,3% Ketonharz vorhanden.

Verwendet man anstelle von 47,25 Teilen des resinierten Farbstoffes 45 Teile des unbehandelten Rohfarbstoffes der oben angegebenen Formel und arbeitet im übrigen wie unter B angegeben, so läßt sich der Farbstoff wesentlich schwieriger anrühren und muß während der Mahlung stetig mit Wasser verdünnt werden, um eine Gelierung des Mahlgutes zu vermeiden. Nach Erreichen desselben Mahlgrades wie oben beschrieben, erhält man ein Farbstoffpräparat mit lediglich 22% Farbstoffgehalt. Es geliert schon nach wenigen Stunden Stehen bei Raumtemperatur und verliert durch Reaggregierung der feinen Partikti schon bald die gute Fütrierbarkeit

SO₂-N-CH CH₂-0 —R

CH,

Verwendet man anstelle von 47,25 Teilen des resinierten Farbstoffes 45 Teile desselben Rohfarbstoffes, welcher wie unter A beschrieben vorbehandelt wurde, jedoch ohne Zusatz von Keiurinuri, sü cfiiäii man ein dünnflüssiges Präparat mit 45% Farbstoff, das jedoch bei 60° schon nach wenigen Stunden geliert und die gute Filtrierbürkeit verliert.

,. Beispiel 2

In eine vorgelegte Lösung von 5 Teilen eines Fettalkoholpolyglykoläthers aus Cetyl/Stearylalkohol und 25 Molen Äthylenoxyd und 40 Teilen Formaldehydkondensat von naphthalinsulfosaurem Natrium in 585,8 Teilen Wasser werden 11,2 Teile Ketonharz (Acetophenonharz) und 8,0 Teile Äthylcellulose sowie 350 Teile trockener Farbstoff der nachstehenden Formel

CH₃

CH,

O NH

CH₃

eingerührt. Das in Pastillenform vorliegende Ketonharz

und die Äthylcelluloseflocken werden gemeinsam in einer Labormühle staubfein vorgemahlen, bevor sie eingerührt werden. Die fertige Anrührung wird in einer Perlmühle mit Siliquarzitkugeln von 1 mm 0 während 4 Std. gemahlen, wobei die Teilchengröße des Farbstoffes

so im wesentlichen auf unter 5 μ reduziert worden ist. Nach Abscheidung der Mahlkörper werden 900 Teile des hergestellten Mahlgutes mit 900 Teilen von wassergesättigtem 2-Butanol (Regenerat) bestehend aus ca. 643 Teilen 2-Butanol und 257 Teilen Wasser vermischt und während einer Stunde gerührt. Es bildet sich ein Gemisch aus zwei Flüssigphasen. Ketonharz und Äthylcellulose lösen sich in der mit Wasser gesättigten 2-Butanolphase auf. Gleichzeitig flusht auch der feingemahlene Farbstoff in diese organische Phase hinein. Nach einer Stunde wird durch Einrühren von 6000 Teilen kaltem Wasser die Lösungsmittelphase aufgehoben und das sich dabei bildende feine Granulat abgenutscht und auf der Nutsche sorgfältig nachgewaschen. Der Farbstoffgehalt des feuchten, granulösen.

resinierten Preßkuchens beträgt 44%.

600 Teile dieses Preßkuchens werden mit 112 Teilen 1,2-Propylenglykol, 12 Teilen des ligninsulfonates und 25 Teilen des nichtionogenen Mischpolymerisa·ps. die in

Beispiel 1 verwendet wurden, angerührt und in einer Perlmühle mit Siliquarzitkugeln von 1 mm Durchmesser während !4 Stunden gemahlen. Die von den Mahlkörpern abgetrennte Dispersion weist eine hervorragende Lagerbeständigkeit auf. Nach mehrmonatiger Lagerzeit ist der Filtertest dieses Präparates noch völlig einwandfrei. Auch nach Htägiger Aufbewahrung ^;m hermetisch verschlossenen Gefäß im Heizschrank bei 60° bleibt der Teig dünnflüssig, und es zeigen sich keinerlei Zeichen einer beginnenden Farbstoffrekristallisation.

Arbeitet man wie oben beschrieben, setzt jedoch beim Anrühren des Farbstoffes kein Ketonharz und Äthylcellulose zu, so erhält man eine flüssige Dispersion, die schon nach kurzer Zeit (nach 14 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur oder nach 12-24 Stunden bei 60⁰C) einen sehr ausgeprägten Anteil an nadeiförmig rekri-•tallisiertem Farbstoff als Sediment enthält. Aufgrund dieser Rekristallisation ist die Dispersion nicht mehr fiiirierbar rnd sutnii für die Praxis üfiufüüCnbäf.

Beispiel 3

In eine vorgelegte Lösung von 5 Teilen des Fettalkoholpolyglykoläthers und 40 Teilen des Formaldehydkondensates aus Beispiel 2 in 605 Teilen Wasser werden 350 Teile des blauen Farbstoffes aus Beispiel 2 eingerührt und der Ansatz mit Siliquarzitkugeln von • mm 0 während 4 Stunden gemahlen.

Nach Abscheidung der Mahlkörper wird in 900 Teile dieser Dispersion eine sep«t-at hergestellte Lösung aus 10,08 Teilen des Ketonharzes aus Beispiel 2 und 7,2 Teilen Äthylcellulose in 800 Teilen wassergesättigtem 2-Butanol zugegeben und während 20 Min. intensiv vermischt. Dabei flusht der feingemahlene Farbstoff in die sich vom Wasser absetzende flüssige organische Phase, die das Ketonharz und Äthylcellulose gelöst enthält. Nach 20 Min. werden 6000 Teile kaltes Wasser lugegeben und im übrigen wie im Beispiel 2 beschrieben weiter verfahren. Der Farbstoffgehalt des feuchten, granulösen, resinierten Farbstoffpreßkuchens beträgt ebenfalls 44%.

Dieser Preßkuchen wird wie im Beispiel 2 beschrieben zu einem flüssigen Farbstoffpräparat weiterverarbeitet, welches die gleichen Eigenschaften aufweist

Arbeitet man wie oben beschrieben, setzt jedoch nach dem Vermählen des Farbstoffes 800 Teile wassergesättigtes 2-Butanol zu, welches kein Ketonharz und keine Äthylcellulose enthält, so erhält man eine flüssige Dispersion, die schon nach kurzer Zeit (nach 14 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur oder nach 12 — 24 Stunden bei 60⁰C) einen sehr ausgeprägten Anteil an nadeiförmig rekristallisiertem Farbstoff als Sediment enthält Aufgrund dieser Rekristallisation ist die Dispersion nicht mehr filtrierbar und somit für die Praxis unbrauchbar.

Beispiel 4

In 200 g Cyclohexanon werden 100 gdes Farbstoffgemisches der folgenden Formel

O NH_{2 o}

OC₂H₅O-C-O-R

O OH
R =47,4% C₂H₅,52,6% QH,

sowie 5,5 gdes Ketonharzes aus Beispiel 1 eingerührt.

Nach Aufheizen auf annähernd Siedetemperatur

lösen sich das Harz und der Farbstoff innerhalb ca.

lstündiger Rührdauer vollständig auf. Anschließend wird langsam 1,61 Wasser von 90-95⁰C eingetragen, und danach unter Rühren abkühlen gelassen. Nach Abstellen des Rührwerks setzt sich die organische Phase am Boden des Gefäßes ab. Das überstehende Gemisch von Cyclohexanon/Wasser wird abgegossen und anschließend der Rückstand erneut mit ca. 1,61 kaitesn Wasser verrührt. Der mit dem Harz überzogene Farbstoff granuliert fein und kann auf einer Nutsche gut abfiltriert werden. Der Rückstand wird mit Wasser intensiv nachgespült und im Vakuumtrockenschrank bei 80 —90⁰C getrocknet. Es resultieren ca. 95 g »resinier· ter« Farbstoff.

Mit diesem »resinierten« Farbstoff stellt man genau wie im Beispiel 1 beschrieben ein Färbepräparat her und erhält ein dünnflüssiges, lagerstabiles Präparat, dessen güic riiiricrbärkcii Such noch HSCh Monaten Ci'hsltEn bleibt.

Verwendet man dagegen bei sonst gleicher Arbeitsweise zur Herstellung des Färbepräparates das unbehandelte Farbstoffgemisch oder das Farbstoffgemisch, das wie oben beschrieben vorbehandelt wurde, jedoch ohne Zusatz von Ketonharz, so erhält man instabile Präparate, die stark zur Reaggregation neigen.

Beispiel 5

In 100 g Cyclohexanon werden 8,75 g des Ketonharzes aus Beispiel 1 und 50 g des blauen Dispersionsfarbstoffes nachstehender Formel als trockener Rohfarbstoff

O NH-CH,

O NH-C₂H₄-OH

(als Nebenprodukte sind die 1,4 Di-monomethylamino- bzw. l^-Dihydroxyäthylaminoverbindunge^ enthalten) eingerührt und 60 Minuten auf einer Temperatur von 95°C gehalten. Nach dieser Behandlungszeit werden 700 ml Wasser von ebenfalls 95° C langsam zugegeben und das ganze unter weiterem Rühren auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Der granulöse »resinierte« Farbstoff setzt sich nach Abschalten des Rührwerks rasch ab, so daß die überstehende Flotte abgesaugi werden kann. Durch erneute Zugabe von ca. 700 ml Wasser wird dem Granulat möglichst viel des hartnäckig anhaftenden Lösungsmittels entzogen.

Durch Abnutschen, intensives Spülen mit weiterem Wasser und Trocknung im Vakuumtrockenschrank wird ein lösungsmittelfreies »resiniertes« Farbstoffgranulat erhalten.

316 Teile dieses Granulates lassen sich leicht in 170 Teilen Glycerin und 464 Teilen Wasser, in welchem 20 Teile Ligninsulfonat und 30 Teile eines Äthylen/Propylenoxidadduktes (80% Äthylenoxid, 20% Propylenoxid; Molekulargewicht ca. 16 500) gelöst sind, dünnflüssig anrühren und in einer offenen Sandmühle mit Ottawasand bis zu einem einwandfreien Filtertest feinmahlen. Die Mahldauer beträgt 16 bis 18 Stunden.

Nach Abtrennen des Sandes und Entschäumung mit 1 bis 2 Teilen Antischaummittel wird ein dünnflüssiges.

auch bei erhöhten Temperaturen bis 40° C hervorragend lagerstabiles Präparat erhalten.

Werden anstelle des verfahrensgemäß »resinierten« Farbstoffes 300 Teile Rohfarbstoff eingesetzt und sonst gleich verfahren, so resultiert ein gelierter Teig mit einer Viskosität von über 10 000 cP (Brookfield-Viskosimeter LVT, Spindel 2), der nach kurzer Lagerzeit bei erhöhter Temperatur zu einem nicht mehr reversiblen Gel geliert

Beispiel 6 _)Q

In 100 g Cyclohexanon werden 3,6 g eines Ketonharzes (Kondensationsprodukt aus Cyclohexanon und Formaldehyd) und 70 g des blauen Dispersionsfarbstoffgemisches nachstehender Konstitution als getrocknete Rohfarbstoffe

O NH₂

O —R

20

R = 50% H, 50% CH₃ eingerührt. Nach Aufheizen auf 90- 100⁰C während 30 Minuten werden sukzessive ca. 700 ml 70-80⁰C heißes Wasser zugegeben, wobei der Farbstoff zusammen mit dem Harz granulös ausfällt. Nach dem Abkühlen und Abstellen des Rührwerks aedimentiert das gebildete Granulat rasch. Das Gemisch Lösungsmittel-Wasser wird vorsichtig abgesaugt und das Restlösungsmittel durch Zugabe von weiteren 700 ml kaltem Wasser aufgenommen. Das Granulat läßt sich problemlos abnutschen und mit Wasser nachwaschen. Es wird im Vakuumtrockenschrank bei 90 - 100⁰C getrocknet

30 Teile dieses Granulates lassen sich wie im Beispiel 1 beschrieben mit 1,5 Teilen Ligninsulfonat 2 Teilen Polyäthyleii-polypropylenoxidkondensat (80% Äthylenoxid, 20% Propylenoxid; Molekulargewicht ca. 16 500), 20 Teilen 1,2-PropyIenglykol und 463 Teilen Wasser leicht zu einem dünnflüssigen »Slurry« anrühren, der sich durch Perlmahlung während 5 Stunden vermählen läßt, so daß der Filtertest einwandfrei ausfällt Nach Abscheidung des Mahlkörpers und völliger Entschäumung resultiert ein stabiles Präparat mit einer Viskosität von ca. 1600 cP.

Gleiche Teile unbehandelter Rohfarbstoff können dagegen nicht zu einer 30% Farbstoff enthaltenden Feinsuspension vermählen werden, weil die Viskosität bei der Anrührung zu einem Slurre über 2000 cP liegt und schon kurz nach Mahlbeginn die Suspension zu einer nicht mehr bewegbaren Masse geliert

Beispiel 7

In 970 Teile einer mit Natronlauge auf pH 6,8 gestellten OJ25%igen Lösung einer hochmolekularen Polyacrylsäure in destilliertem Wasser werden 30 Teile des gemäß Beispiel 6 erhaltenen Farbstoffpräparates eingerührt und gut homogenisiert Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von Ca. 28 00OcP (Brookfield-Viskosimeter RVT Spindel 4, 6 U/Min, bei 20⁰C).

Mit dieser Druckpaste wird auf einer Rotationstiefdruckmaschine (Rouleaudruck) ein Polyestergewebe bedruckt. Anschließend wird bei 100-140⁰C getrocknet und das bedruckte Gewebe im Hochtemperatur· dampf während 8 Minuten bei 180⁰C fixiert

Anstelle dieser sog. HTS-Fixierung kann ebensogut eine Trockenfixierung (Thermosolierung) während einer Minute bei 200 - 210° C durchgeführt werden.

Nach dem Fixiervorgang ist die Ware gebrauchsfertig. Es resultieren Polyesterdrucke von weichem Griff, von hoher Brillanz und optimaler Farbstärke. Der Fixiergrad des blauen Farbstoffes beträgt über 98%. Deshalb ist ein Nfachwaschen des bedruckten und fixierten Gewebes nicht erforderlich, weil der erzielte Griff sowie die Echtheiten den in der Praxis gestellten Anforderungen vollkommen genügen.

Beispiel 8

In 950 Teilen einer mit Natronlauge auf pH 6,8 gestellten 0,3%igen Lösung einer hochmolekularen Polyacrylsäure in destilliertem Wasser werden 50 Teile des gemäß Beispiel 1, B, erster Absatz, erhaltenen roten Farbstoffpräparates eingerührt und gut homogenisiert Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von ca. 35 000 cP (Brookfield-Viskosimeter RVT. Spindel 4. 6 U/Min, bei 20° C).

Mit dieser Druckpaste wird auf einer Rotationsfilmdruckmaschine ein Polyestergewebe oder Gewirke bedruckt Anschließend wird bei 100 —140⁰C vorgetrocknet und das getrocknete Gewebe oder Gewirke im HT-Üampf während 8 Min. bei 180° C fixiert Anstelle dieser Hochtemperatur-Dampfbehandlung kann auch eine Trockenfixierung während einer Minute bei 200 - 210° C durchgeführt werden.

Nach der Fixierung wird die Textilbahn auf einer Haspelkufe oder Continue-Waschanlage nur kurz bei Temperaturen der Bäder von 20-50⁰C nachgewaschen. Die minimale Menge an eingesetzter synthetischer Verdickung sowie der sehr geringe Anteil an nichtfixiertem Farbstoff lassen sich infolge der guten Löslichkeit des Verdickungsmittel kalt bis lauwarm leicht und schnell vom Gewebe entfernen.

Es resultieren brillante, farbstarke, violette Farbtöne mit guten Wasch-, Wasser- und Reibechtheiten. Der Fixiergrad des Farbstoffes liegt über 95%.

Beispiel 9

30 Teile eines gemäß Beispiel 2 formulierten, flüssigen Färbepräparates werden in 500 Teile einer Stammverdickung folgender Zusammensetzung eingerührt und homogenisiert:

15 Teile Natriumalginatverdickung,
259 Teile Wasser,

1 Teil Formalin,

150 Teile einer 20%igen wäßrigen Polyvinylalkohollösung enthaltend 10- 17% Polyvinylacetat als Copolymercomponente und

75 Teile IO%ige wäßrige Lösung eines Netz- und Entschäumungsmittels (enthaltend Nonylphenoldiglykoläthersulfat, Silikonöl und ein Lösungsmittel).

Zum Schluß wird noch mit so viel Wasser verdünnt, bis die Viskosität nach Fluidimeter Lefrartc ca. 15 beträgt

Diese Druckfarbe wird mit einer Saueressig-Tiefdruckmaschine mit einer Druckgeschwindigkeit von 60 m/Min, auf eine geeignete Papierbahn gedruckt und getrocknet.

Nach einer Heißkalandrierung während 35 Sekunden bei einer Temperatur von 210⁰C in Kontakt mit einem

130 261/275

Polyester-Gewebe oder -Gewirke entsteht auf diesem ein Druck mit reiner, grünstichiger, türkisblauer Farbe von ausgezeichneten Allgemeinechtheiten.

Beispiel 10

In eine vorgelegte Lösung von 724 Teilen Wasser, enthaltend 160 Teile Di-(6-sulionaphthyl-2)-methan und 40 Teile eines Fettalkoholpolyglykoläthers aus Ceryl/ Stearylalkohol mit 25 MoI Äthylenoxid werden 2616 Teile eines ca. 50°/oigen Preßkuchens des Farbstoffes aus Beispiel 2 eingerührt Die erhaltene Dispersion wird dann soweit heruntergemahlen, daß sie durch ein Grobfilter passierbar ist Diese Dispersion überschichtet man mit einer Lösung, bestehend aus 2460 Teilen selc-Butanol-Regenerat (73% sek. Butanol, 27% Wasser), 32 Teilen Acetophenonharz und 213 Teilen Äthylcellulose. Unter intensivem Rühren wird der Farbstoff in die organische Phase geflusht Man gibt 8000 Teile Wasser zu, filtriert das sich bildende Granulat ab, wäscht auf der Nutsche sorgfältig nach und trocknet bei 90 bis 100⁰C.

927,5 Teile der so erhaltenen Granulate werden in eine Lösung, enthaltend 963 Teile Wasser, 590 Teile 1,2-PropylengIykoI, 2i Teile Formalin 37%ig, 9 Teile Chloracetamid, 44,5 Teile des Ligninsulfonates und 84 Teile des nichtionogenen Mischpolymerisates, die in Beispiel 1 verwendet werden, eingerührt und anschließend gemahlen, bis die Primärteilchengröße im wesentlichen unter 5 μ liegt Nach dem Abtrennen von den Mahlkörpern setzt man noch 391 Teile Wasser zu.

Man erhält eine Farbstoffdispersion, bestehend aus

30,0% Farbstoff,

05% Acetophenonharz,

0,6% Äthylcellulose,

1,5% Ligninsulfonat,

3,0% Mischpolymerisat aus Äthylenoxid und Propylenoxid,

03% Chloracetamid,

0,7% Formalin 37%ig,
20,0% Propylenglykol und
43,0% Wasser.

Die Dispersion weist eine hervorragende Lagerbeständigkeit auf. Nach mehrmonatiger Lagerzeit ist der Filtertest dieses Präparates noch völlig einwandfrei. Auch nach 14tägiger Aufbewahrung im hermetisch verschlossenen Gefäß im Heizschrank bei 60° C bleibt der Teig dünnflüssig und es zeigen sich keinerlei Zeichen einer beginnenden Farbstoffrekristallisation.

50

Beispiel 11 bis 13

Arbeitet man wie im Beispiel 2 beschrieben, verwendet jedoch anstelle des Dispersionsfarbstoffes gleiche Mengen der in der folgenden Tabelle aufgeführten Küpenfarbstoffe, so erhält man Farbstoffpräparate mit ähnlich guten Lagerstabilitäten.

Beispiel Farbstoff

10

15

20

25

30

35

40 OCH₃ OCH₃

Beispiel 14

In 100 g Äthanol werden 6,5 g Acetophenonharz eingerührt Nachdem das Harz gelöst ist, werden 350 g des Farbstoffs aus Beispiel 2 als Preßkuchen mit 45% Farbstoffgehalt und 400 ml Wasser zugesetzt Man heizt auf und destilliert das Äthanol vollständig ab, wobei man das Destillat durch entsprechende Mengen Wasser ersetzt Danach kühlt man auf 70° C ab, filtriert über eine Nutsche, spült mit 2 1 Wasser nach, saugt gut ab. Man erhält 180 g »resinierten« Farbstoff mit einem Trockengehalt von 80%.

330 Teile »resinierten« Farbstoffes werden mit 112 Teilen 1,2-PropylengIykoI, 12 Teilen Ligninsulfonat, 25 Teilen Mischpolymerisat aus Äthylenoxid und Propylenoxid (80% Äthylenoxid, 20% Propylerrjxid; Molekulargewicht ca. 16 500) und 270 Teilen Wasser angerührt und in einer Glasperlenmühle auf eine Primärteilchengröße von 1 bis 2 μ heruntergemahlen. Nach Abtrennen von den Mahlkörpern erhält man eine Dispersion mit hervorragender Lagerstabilität

Claims

Patentansprüche:

1. Wäßrige Farbstoffpräparate von in Wasser schwerlöslichen Farbstoffen, dadurch gekenn- ϊ zeichnet, daß sie aus mindestens 10Gew.-% Wasser, 25 - 60 Gew.-% eines feindispersen Farbstoffes, dessen Löslichkeit in siedendem Perchloräthylen geringer als 0,5 g/kg ist, 0,1-5 Gew.-°/o eines anionaktiven und/oder 0,1 - 5 Gew.-% eines nichtionogenen Dispergiermittels, einem Ketonharz, das Affinität zum Farbstoff aufweist und in einem mit Wasser beschränkt mischbaren Lösungsmittel besser löslich ist als der Farbstoff, sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 1 —10 Gew.-%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist

2. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,5-2 Gew.-% eines anionaktiven und 0,5-2 Gew.-% eines nichtionogenen >o Dispergiermittels enthalten.

3. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Ketonharz in einer Menge von 3 - 7 Gew.-°/o bezogen auf den Farbstoff, enthalten. -5

4. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als anionaktives Dispergiermittel ein Ligninsulfonat enthalten.

5. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als nichtionogenes Dispergiermittel ein Copolymerisat aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit einem Äthylenoxidgehalt von mindestens 65%, vorzugsweise mindestens

O NH

O NH

0.5 bis
0.0 bis
0.5 bis
0.1 bis

2% Acetophenonharz,
2% Äthylcellulose.
2% Ligninsulfonat,

5% Mischpolymerisat aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit 80% Äthylenoxidgehalt.

0.5 bis 1% Bactenocid,
15.0 bis 25% Propylenglykol und
30,0 bis 50% Wasser

bestehen.

10. Verfahren zur Herstellung der wäßrigen Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zunächst Granulate, enthaltend einen definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoff und ein Ketonharz, bildet und diese Granulate in Wasser unter Zusatz mindestens eines anionischen und/oder nichtionogenen Dispergiermittels vermahlt und gegebenenfalls die restlichen Komponenten vor, während oder nach dem Mahlprozeß zugibt, so daß ein Präparat entsteht, dessen Teilchengröße kleiner als 10 u, insbesondere kleiner als 2 μ, ist.

bO

65

80 Gew.-% enthalten.

6. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Ketonharz ein Kondensationsprodukt aus Acetophenon und Formaldehyd, insbesondere aus Cyclohexanon und Formaldehyd enthalten.

7. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mindestens 20 Gew.-% Wasser, 25 bis 60 Gew.-% eines definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoffes, 0,1 bis 5 Gew.-% eines Ligninsulfonates, 0,1 bis 5 Gew.-% eines Copolymerisates aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit mindestens 65 Gew.-% Äthylenoxidgehalt und einem Ketonharz sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 1 —10%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist.

8. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 7", dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mindestens 20 Gew.-% Wasser, 35-50 Gew.-% eines definitionsgemäßen, in Wasser schwerlöslichen, feindispersen Farbstoffes, 0,5-2Gew.-% eines Ligninsulfonates, 1— 3 Gew.-% eines Copolymerisates aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit mindestens 80Gew.-% Äthylenoxidgehalt und einem Ketonharz sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen bestehen, wobei das Harz in einer Menge von 3 — 7%, bezogen auf den Farbstoff, vorhanden ist.

9. Farbstoffpräparate gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus

20,0 bis 40% des türkisblauen Farbstoffes der Formel

CH₃

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Granulate herstellt.

a) indem man den in Wasser schwerlöslichen Farbstoff zusammen mit einem Ketonharz in einem mit Wasser beschrankt mischbaren Lösungsmittel gegebenenfalls unter Erwärmen löst, die Lösung langsam in Wasser gibt und gegebenenfalls nach Abkühlen die Granulate abfiltriert oder

b) indem man den in Wasser schwerlöslichen Farbstoff zusammen mit anionischen und/oder nichtionogenen Hilfsmitteln in Wasser anrührt, eine gemahlene Dispersion des Ketonharzes in Wasser, die gegebenenfalls weitere Zusätze enthält, zusetzt, dann mahlt bis die Teilchengröße des Farbstoffes kleiner als 10 μ ist, ein mit Wasser beschränkt mischbares Lösungsmittel in solcher Menge zusetzt, daß sich ein System mit zwei flüssigen Phasen bildet, rührt bis der Farbstoff in die organische Phase übergeht und anschließend durch Zusatz von Wasser Granulate abscheidet oder

c) indem man den in Wasser schwerlöslichen

Farbstoff zusammen mit anionischen und/oder nichtionogenen Hilfsmitteln in Wasser gibt, vermahlt, bis die Teilchengröße des Farbstoffes kleiner als 10 μ ist, anschließend eine Lösung eines Ketonharzes in einem mit Wasser beschränkt mischbaren Lösungsmittel, die gegebenenfalls weitere Zusätze enthält, in solcher Menge zusetzt, daß sich ein System mit zwei flüssigen Phasen bildet, rührt bis der Farbstoff in die organische Phase übergeht und anschließend durch Zusatz von Wasser Granulate abscheidet

IZ Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als mit Wasser beschränkt mischbares Lösungsmittel Cyclohexanon, Isobutanol, 2-Butanol, Benzylalkohol oder Äthylenglykolmonoäthylätheracetat verwendet.

13. Verwendung der wäßrigen Farbstoffpräparate gemäß Patentanspruch 1 zur Bereitung von Färbeflotten oder Druckpasten auf wäßriger, organischer oder wäßrig-erganischer Basis oder auf Basis einer Wasser-in-Öl-Emulsion, insbesondere solcher Druckpasten, welche Verdicker auf Polyacrylbasis enthalten.