DE2850342C2

DE2850342C2 - Wellenreitbrett oder Segelbrett und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2850342C2
Application number: DE2850342A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: BLECH SIEGFRIED 5960 OLPE
Current assignee: Mistral Windsurfing AG
Priority date: 1978-11-20
Filing date: 1978-11-20
Publication date: 1982-12-02
Also published as: DE2850342A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Wellenreitbrett oder Segelbrett, bestehend aus einem Kern und einem den Kern allseitig umschließenden Überzug, wobei der Kern aus einem Polystyrolschaumstoff besteht und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Wellenreitbrettes oder Segelbrettes, bei dem in eine allseitig geschlossene Form ein Polystyrolschaumstoff-Granulat eingefüllt und geschäumt wird. Ein derartiges Welienreitbrett oder Segelbrett ist aus der US-PS 39 29 549 bekannt. Bei den bekannten Wellenreitbrettern kann man grundsätzlich zwei Produkte unterscheiden, nämlich Bretter, die aus ausgeschäumten Polyestcr-Halbschalen bestehen, und Bretter, die aus Polyäthylen bestehen.

Nachteile sind darin zu sehen, daß diese eine handwerkliche und nicht industrielle Fertigung bedingen. So müssen z. B. die Polyester-Halbschalen handwerklich und nicht industriell gefertigt werden, dann verklebt und ausgeschäumt werden. Dabei ist ein weiterer Nachteil die relativ empfindliche Außenhaut, von der beispielsweise der Gel-Coat abplatzen kann. Ferner ist es nicht möglich, Verstärkungen in Firm von Spanten oder dergleichen vorzusehen. Außerdem können auch die Klebekanten der Polyester-Halbschalen bei stärkerer Beanspruchung aufplatzen. Bei dem nicht kontrollierbaren Ausschäumen können sich Lunker bilden, oder der Schaumkern kann sich von der Außenhaut delaminieren. Wegen des relativ hohen Gewichtes des verwendeten Schaums, welcher bei ca. 12 kg liegt, muß eine dünne Außenhaut verwendet werden, damit solche Wellenreitbretter nicht zu schwer werden. Hierdurch ergibt sich wieder eine vergleichsweise hohe Schlagempfindlichkeit. Das gilt auch dann, wenn die Kernhälften dadurch hergestellt werden, daß in eine entsprechende Form zunächst eine Matte aus glasfaserverstärktem Kunststoff eingelegt wird, deren Innenraum dann mit dem zu schäumenden Granulat gefüllt wird (US-PS 39 29 549).

Bei der Fertigung von Wellenreitbrettern aus Polyäthylen treten die oben beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Fertigung ebenfalls auf. Hinzu kommt, daß derartiges Material nicht oder nur schwer reparierbar ist. Wegen der sehr weichen Oberfläche des Polyäthylens sind darüber hinaus derartige Bretter ausgesprochen kratzempfindlich.

Das Verfahren der eingangs genannten Art ist aus dem Prospekt der Firma Bayer »Das Depot-Verfahren« vom 1.9.1971 bekannt.

Ein ideales Wellenreitbrett sollte weniger als 18 kg wiegen und zur Gewährleistung eines ausreichenden Auftriebs mehr als 2301-Volumen haben. Die Außenhaut sollte schlagzäh und reparaturfähig sein und darüber hinaus eine rutschfeste Überfläche bilden. Abgesehen von den üblichen Anforderungen an Elastizität, Dämpfung. Lebensdauer, Haltbarkeit und Beschaffenheit der Oberflächengüte muß ein derartiges Produkt voll maschinell herstellbar und mindestens mit den jetzigen bekannten Wellenreitbrettern oder Segelbrettern vergleichbar sein. Ferner sollte ein derartiges Wellenreitbrett industrieller Großserienfertigung mit möglichst wenig Handarbeit zugänglich sein.

Der Erfindung liegt deswegen die Aufgabe zugrunde, ein in industrieller Großserienfertigung herstellbares Wellenreitbrett oder Segelbrett der eingangs genannten Art zu verbessern, welches sich durch leichtes Gewicht und gleichwohl eine schlag-und rutschfeste sowie elastische Oberfläche auszeichnet und ein Verfahren zu dessen Herstellung vorzuschlagen. Zur Lösung dieser Aufgabe ist gemäß der Erfindung bei einem Wellenreitbrett oder Segelbrett der eingangs genannten Art vorgesehen, daß der Kern aus hochverdichtetem Polystyrol-Schaumstoff mit einem spezifischen Gewicht von etwa 0,09 besteht und daß der Überzug zweischichtig ausgebildet ist und aus einer den Kern umschließenden Polyurethanschicht und einer diese umschließenden Polyester-Feinschicht besteht.

^M Bei industrieller Großserienfertigung kann ein derartiges Wellenreitbrett mit einer Taktzeit von etwa Minuten hergestellt werden, weil Handarbeit weitgehend überflüssig ist und auch keine Klebearbeiten

erforderlich sind. Für die Eigenschaften des fertigen Wellenreitbrettes ist wesentlich, daß der Kern aus hochverdichietem Polystyrol-Schaumstoff die trape.iJe Funktion übernimmt, während die den Kern iimschlie ßende Polyurethanschicht gleichsam als isolierschicht zwischen Kern und der den äußeren Überzug bildender; Polyester-Ftinschicht bildet. Diese Polyester-Feinschichi weist ihrerseits alle jur die Handhabung und für den Betrieb des Wellenreitbrettes erforderlichen Eigenschaften auf, nämlich eine schlag- und rutschfeste OberPsdic sowie eine hinreichende Elastizität, Dämpfung und Lebensdauer.

Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist bei dem Verfahren der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung vorgesehen, daß das Granulat bei einer Verweilzeit in der Form von etwa 20 Minuten mit Dampf hochverdichtet wird, daß anschließend der der Form entnommene Kern mit der Polyurethanschicht umhüllt und diese getrocknet und daß danach die Polyester-Feinschicht aufgetragen wird.

Bei dem beschriebenen Verfahren werden jedoch die Empfindlichkeiten des Kerns dadurch umgangen, daß als Zwischenschicht eine Polyurethanschicht aufgetragen wird, welche ebenfalls die Migration von Weichmachern und dergleichen verhindert.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Ftfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im folgenden werden in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert; es zeigt F i g. 1 einen Querschnitt durch ein Wellenreitbrett, F i g. 2 eine andere Ausführungsform des Wellenreitbrettes nach Fig. 1,

F i g. 3 teilweise einen Schnitt in Längsrichtung durch das Wellenreitbrett nach F i g. 2.

Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht ein Wellenreitbrett oder Segelbrett, welches nach dem beschriebenen Verfahren gefertigt wurde, aus einem Polystyrolschaum, bestehenden Kern 2, der allseitig zunächst von einer Polyurethanschicht 3 umschlossen ist, welche wiederum durch eine Polyester-Feinschicht allseitig eingeschlossen ist.

Ein derartiges Wellenreitbrett I wird dadurch hergestellt, daß in einer insbesondere aus hochglanzpoliertem Aluminium bestehenden Form zunächst das Polystyrolschaumstoff-Granulat an mehreren Stellen zur gleichmäßigen Verteilung des Granulats pneumatisch eingefüllt wird und daran anschließend durch

Heißdampf bei einer Temperatur von eiwa 140 Grad Celsius dieses GranuUi /.u ck-n Kern .^; KO-.hverdic'itet wird. Nach dieser Hochveraic!iiun£_: <üe ei.-a "0 bis i·· Minuten bei einer Temperatur des Dampfes von 140 Grad Celsius dauert, wird der fertige Kern der Form (:^;c!ü dargestellt) entnommen und zunächst mit <;-?' aus Polyurethan bestehenden Schicht 3 durch Aufspritzen von Polyurethan umhüllt. Die Polyurethanschicht wird anschließend oder gleichzeitig in einer Heiz- oder Trockenkammer getrocknet und anschließend ebenfalls im Spritzverfahren die Polyestcrschicht 4 aufgetragen. Diese Vorgänge lassen sich vollständig oder zumindest teilweise automatisieren, so daß bei Verwendung einer Form alle 20 bis 24 Minuten ein fertiges Wellenreitbrett 1 hergestellt wird.

Die Schlagfestigkeit eines derartigen Wellenreitbrettes entspricht etwa der eines Polyesterbrettes, wobei die Witterungs- und UV-Beständigkeit ebenfalls als hervorragend anzusehen sind. Bei der in Aussicht genommenen Serienbauweise lassen sich Minimalgewichte von etwa 12 kg erzielen.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig.Γ und 3 ist in dem Kern 2 zusätzlich ein Stringer vorgesehen, welcher sich über die Gesamtlänge des Wellenreitbrettes 1 erstreckt. Ein derartiger Stringer 5 oder mehrere parallel zoeinanderliegende Stringer dieser Art ermöglichen ein Wellenreitbrett ausgesprochen hoher Biegesteifigkeit.

Fig. 3 zeigt die Ausführung gemäß Fig. 2 in einer Schnittansicht in Längsrichtung, wobei das Wellenreitbrett 1 lediglich im Bereich seines Schwertkastens 6 dargestellt ist, welcher hier als vorgefertigte Baueinheit ausgebildet ist, welche sich beispielsweise im Spritzgußverfahren herstellen läßt. Bei dieser Ausführungsform wird vor dem Füllen der Form mit dem Granulat der Schwertkasten 6, der auch zu einer Baueinheit mit den beiden Teilen des Stringers 5 verbunden sein kann, in die Form eingesetzt und bindet sich beim Verdichten des Polystyrolgranulats fest mit dem Kern 2. Zur sicheren Verbindung und zur Gewichtsersparnis können noch Entlastungsöffnungen 7 in dem Stringer 5 vorgesehen sein.

In diesem Falle ist Kunststoff ein bevorzugter Werkstoff für den Stringer, der jedoch mit dem Polystyrolschaumstoff verträglich sein muß. Andererseits ist es auch möglich, für den Stringer als Werkstoff ein Bootssperrholz zu verwenden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Welienreitbrett oder Segelbrett, bestehend aus einem Kern und einem den Kern allseitig umschließenden Oberzug, wobei der Kern aus einem Polystyrolschaumstoff besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) aus hochverdichtetem Polystyrolschaumstoff mit einem spezifischen Gewicht von etwa 0,09 besteht und daß der Oberzug (3,4) zweischichtig ausgebildet ist und aus einer den Kern (2) umschließenden Polyurethanschicht (3) und einer diese umschließenden Polyester-Feinschicht (4) besteht.

Z Welienreitbrett oder Segelbrett nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet,daß das Volumen des Brettkörpers bei etwa 250 1 bei einem Gesamtgewicht von etwa 14 kg liegt

3. Welienreitbrett oder Segelbrett nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein als Spritzgießteil ausgebildeter Schwertkasten (6) vorgesehen ist.

4. WeHecreitbrett oder Segelbrett nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Stringer (5) mit dem Schwertkasten (6) als Baueinheit ausgebildet sind.

5. Verfahren zum Herstellen eines Wellenreitbrettes oder Segelbrettes nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei in eine allseitig geschlossene Form ein Polystyrolschaumstoff-Granulat eingefüllt und geschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat bei einer Verweilzeit in der Form von etwa 20 Minuten mit Dampf hochverdichtet wird, daß anschließend der der Form entnommene Kern mit der Polyurethamchicht umhüllt und diese getrocknet wird und daß danach die Polyester-Feinschicht aufgetragen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hochverdichtung des Granulats mittels Dampf bei einer Temperatur von etwa 140 Grad Celsius durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethanschicht in oder vor einer anschließenden Heiz- oder Trockenkammer aufgespritzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5—7, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyester-Feinschicht aufgespritzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5—8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des Granulats in der Form ein vorgefertigter Schwertkasten und/oder ein oder mehrere Stringer angeordnet werden.