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Die
Erfindung betrifft eine Baugruppe, die dazu vorgesehen ist, einen
Gleitschwimmkörper
zu verwirklichen, insbesondere einen Surfschwimmkörper.
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Sie
betrifft gleichfalls ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen
Baugruppe und eines Gleitschwimmkörpers, der ausgehend von der
fraglichen Baugruppe verwirklicht wird.
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In
herkömmlicher
Weise wird ein Surfschwimmkörper
ausgehend von einer Schaumstoffmasse verwirklicht, insbesondere
einem Polyurethanschaumstoff, welche in einer Form geformt wird. Die
Schaumstoffmasse wird maschinell durch Hobeln und Schmirgeln auf
eine geringe Dicke gebracht, um ihre Form lokal zu personalisieren,
dann wird sie mit einer Hülle
aus mit Harz imprägnierten
Glasfasern bedeckt, welche eine externe Schale zur Verstärkung bildet
und dem Schwimmkörper
seine endgültige Form
gibt. Eine Dekoration und eine Glanzgebung geben dem Schwimmkörper sein
endgültiges
Aussehen.
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In
bestimmten Fällen
ist die Schaumstoffmasse längs
in zwei Teile zerschnitten, welche dann gegen eine Holzlatte geklebt
werden, welche ihre Struktur verstärkt und ihr eine vorherbestimmte Längskrümmung auferlegt.
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Der
Nachteil dieser Konstruktionstechnik ist das endgültige Gewicht
des Schwimmkörpers.
Tatsächlich
ist der Schaum relativ dicht, typischerweise ist seine Dichte von
50 kg/m3. Und es ist a priori nicht möglich, die Dichte des Schaumstoffs
zu vermindern, ohne den mechanischen Eigenschaften des Schwimmkörpers zu
schaden.
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Gemäß einer
weiteren Konstruktionstechnik, die vom Windsurfen herrührt, wird
von einer Schaumstoffmasse von relativ geringer Dichte ausgegangen, welche
maschinell bearbeitet wird, um sie in Form zu bringen. Diese Masse
wird mit einer Haut aus mit Harz imprägnierten Glasfasern versehen.
Um diese Baugruppe wird eine Schaumstoffhülle von höherer Dichte gelegt. Dann werden
Bahnen von mit Harz imprägnierten
Glasfasern appliziert, um die externe Schale zu bilden.
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Ein
derartiger Konstruktionsmodus erlaubt einen Gewinn beim Gewicht
von ungefähr
20% oder mehr, während
eine gute Starrheit unter den Füßen bewahrt
wird. Jedoch ist seine Verwirklichung relativ komplex. Ferner ist
die zentrale Schaumstoffmasse im Allgemeinen ein Polystyrolschaumstoff.
Dieses Material hat den Nachteil, Wasser aufzunehmen. Es kommt vor,
dass der Schwimmkörper
im Verlauf seiner Existenz gegen ein Riff oder einen Felsen gestoßen wird.
Wenn die externe Schale beschädigt
wird, läuft
man das Risiko, Einsickerungen von Wasser zu haben, wobei das Wasser
den Schwimmkörper schwerer
macht und insbesondere schwer herauszubringen ist.
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Schließlich ist
bekannt, hohle Schwimmkörper
mit Sandwich-Häuten
zu verwirklichen. Beziehungsweise werden zwei Halb-Schalen verwirklicht, welche
dann zusammengebaut werden, wie z. B. in US-A-4 964 825, welches
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entspricht, bzw. wird das Ganze
in einer geschlossenen Form verwirklicht mit einer inneren Blase,
die aufgebläht
wird, um die Sandwich-Häute gegen
die Wände
der Form zu drücken
und anzulegen.
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Diese
Herstellungstechnik erlaubt, leichte Bretter zu verwirklichen. Indessen
ist es nicht möglich,
diese Form des Schwimmkörpers
zu personalisieren. In diesem Fall hängt die Form der externen Schale
ausschließlich
von der Form der Form ab.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist, eine verbesserte Baugruppe vorzuschlagen,
die erlaubt, leichtere Surfschwimmkörper zu verwirklichen, während sie eine
personalisierbare Form bewahrt, oder umfangreichere, bei gleichem
Gewicht.
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Diese
Aufgabe wird durch eine strukturelle Baugruppe gelöst, wie
etwa in Anspruch 1 definiert.
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Der
Schwimmkörper
ist durch die Tatsache gekennzeichnet, dass er die zuvor definierte
Gesamtheit umfasst, welche mit mindestens einer Schicht von mit
Harz imprägnierten
Fasern bedeckt ist.
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Die
Erfindung betrifft gleichfalls ein Verfahren zur Herstellung wie
etwa durch den Anspruch 11 definiert.
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Die
Erfindung wird besser verstanden werden unter Bezugnahme auf die
folgende Beschreibung und auf die anliegenden Zeichnungen, die ihr beigefügt sind.
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1 ist
eine Ansicht von oben eines Surfschwimmkörpers.
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2 ist
eine Seitenansicht des Schwimmkörpers
aus 1.
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3 ist
eine Ansicht im Querschnitt eines in Übereinstimmung mit der vorherigen
Technik realisierten Schwimmkörpers.
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4 stellt
im Querschnitt die strukturelle Baugruppe gemäß einer ersten Ausführungsform
der Erfindung dar.
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5 ist
eine Ansicht des Schwimmkörpers im
Längsschnitt,
der ausgehend von der Baugruppe aus 4 verwirklicht
wurde.
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6 stellt
den gleichen Schwimmkörper
im Querschnitt dar.
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7, 8 und 9 sind
Ansichten im Querschnitt, welche drei Ausführungsvarianten der Erfindung
darstellen.
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10 bis 13 stellen
im Querschnitt eine vierte Ausführungsform
der Erfindung dar, in welcher die strukturelle Baugruppe in Form
von zwei Halb-Schalen verwirklicht wird.
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Bezugnehmend
auf 1 und 2 erweist sich ein Surfschwimmkörper in
bekannter Weise als verlängertes
Brett mit einem zentralen Bereich 2, einem verjüngten und
leicht angehobenen Vorderende 3 und einem leicht erhobenen
hinteren Absatz 4 mit einer verminderten Breite.
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In
herkömmlicher
Weise ist, wie in 3 dargestellt, der Schwimmkörper ausgehend
von einer Schaumstoffmasse 5 verwirklicht, typischerweise aus
einem Polyurethanschaumstoff von der Dichte 50 kg/m3, welcher mit
einer Bahn 6 von mit Harz bestrichenen Fasern bedeckt ist.
Gewöhnlich
wird die Schaumstoffmasse durch Gießen hergestellt und ist gemäß verschiedener
Modelle der Länge,
Breite, des Volumens und einer variablen Krümmung verfügbar. Sobald durch den Formgestalter
ausgewählt,
wird die Schaumstoffmasse in ihre endgültige gewünschte Form gebracht durch
lokales Hobeln auf eine geringe Dicke, und erhält erst dann ihre externe Verkleidung. Diese
Verkleidung erlaubt, die mechanischen Eigenschaften des Schaumstoffs
zu erhöhen
und auch die Schaumstoffmasse zu schützen.
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4 und 5 zeigen
jeweils im Querschnitt und im Längsschnitt
eine strukturelle Baugruppe des Schwimmkörpers gemäß der Erfindung, d. h. die
Baugruppe, welcher unter der externen Verkleidung des endgültigen Schwimmkörpers liegt.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung wird die Baugruppe durch eine innere Schale 7 gebildet,
welche mit einer Hülle
aus Schaumstoff 8 verkleidet ist.
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Die
innere Schale ist hohl. Es handelt sich um ein z. B. aus Glasfasern,
Kohlenstoff oder einem anderen synthetischen Material verwirklichtes
Strukturelement, imprägniert
mit Harz, Polyesterharz, Epoxydharz oder anderem.
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Zum
Beispiel wird die innere Schale mit einer zwischen 0,15 und 0,2
Millimetern liegenden Dicke, oder zwischen 0,10 und 0,25 Millimetern,
verwirklicht oder ge mäß der für den Schwimmkörper vorgesehenen
Nutzung und dem Typ des verwendeten Harzes sogar mehr. In bestimmten
Fällen
und gemäß dem benutzten
Material kann die Dicke 1 bis 2 Millimeter erreichen.
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Die
innere Schale kann gemäß verschiedener
Techniken verwirklicht werden. Zum Beispiel wird sie um einen zentralen
Kern aus mit Vinylkleber geklebten Polystyrolkugeln gebildet, welcher
danach in heißem
Wasser gelöst
wird. Es können
andere Typen von löslichem
Kern benutzt werden, bzw. auch noch eine aufblasbare Blase.
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Gemäß einer
weiteren Technik der Verwirklichung wird die Schale aus mehreren
zusammengebauten Teilen verwirklicht. Zum Beispiel kann die Schale
ausgehend von zwei Halb-Schalen (oder Halb-Schalen) verwirklicht
werden, die aneinandergefügt
sind. Die beiden Teile werden durch Verkleben oder jedes andere
geeignete Mittel zusammengesetzt. Weitere Möglichkeiten existieren darüber hinaus.
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Die
Schale 7 kann auch aus anderen Materialien als mit Harz
imprägnierten
Fasern konstruiert sein, z. B. aus einem thermoplastischen Material,
einem mit Fasern geladenen thermoplastischen-Material, aus mit einer
Polyestermatrix besprühten
Fasern, aus gestanztem Metall oder jedem anderen Material mit hohem
Elastizitätsmodul.
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Die
Schale ist mit einer Hülle 8 verkleidet. Die
Hülle ist
aus Schaumstoff, aber verschiedene Typen von Schaumstoffen können benutzt
werden. Es kann z. B. ein relativ dichter Schaumstoff aus PVC benutzt
werden, mit einer Dichte von 50 bis 70 kg/m3. Es kann auch gewählt werden,
weniger dichte Schaumstoffe zu benutzen, z. B. Polyurethanschaumstoffe
von ungefähr
50 kg/m3. Es können auch
Polystyrolschaumstoffe (extrudiert oder expandiert) von 30 bis 50
kg/m3 oder sogar Schaumstoffe aus imidem Polyester oder jeder andere
Schaumstoff, der gegenüber
Wasser dicht ist, benutzt werden.
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Die
Dicke der Hülle
wird bestimmt, um eine spätere
Verarbeitung dieser Baugruppe auf geringer Dicke zu erlauben, damit
am Ende eine widerstandsfähige
und leichte Baugruppe erhalten wird. Zum Beispiel liegt die Dicke
zwischen 3 und 15 Millimetern, ja sogar 20 Millimetern. Eventuell
kann eine erheblichere Dicke entlang der seitlichen Ränder und
am Vorder-, Hinterende der Baugruppe vorgesehen werden und geringer
auf der Oberseite und der Unterseite. Es können gleichfalls unterschiedliche
Dicken auf der Oberseite und der Unterseite, vorne und hinten vorgesehen
werden.
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Um
die Hülle
aus Schaumstoff zu verwirklichen, werden Schaumplatten geklebt,
welche in Form der Schale gebracht werden, indem ein Druck ausgeübt wird,
z. B. vakuumdicht, indem das Innere der Schale unter atmosphärischem
Druck gelassen wird, um diese Schale nicht zu verformen. Eine Abwandlung
besteht im Platzieren der Schale in einer Form im Zentrum, in welche
der Schaumstoff eingespritzt wird, oder noch im Gießen oder
Pulverisieren dieses Schaumstoffs auf der Schale und im Sich-Ausdehnen-Lassen
desselben an der freien Luft. Die Polymerisierung des Schaumstoffs
stellt den oberflächliche
Zusammenhalt mit der Schale sicher. Eine Grundierung kann auf die
Oberfläche
aufgebracht werden, um die Leistungen zu verbessern.
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Die
so verwirklichte Baugruppe weist den Vorteil auf, leicht und widerstandsfähig zu sein.
Tatsächlich
wird, da die innere Schale 7 hohl ist, eine erhebliche
Gewichtsersparnis im Verhältnis
zu einer herkömmlichen
Schaumstoffmasse erzielt.
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Sie
ist aufgrund ihrer Struktur widerstandsfähiger als eine herkömmliche
Schaumstoffmasse, da die innere Schale und die Schaumstoffhülle relativ dicht
sind. Die beiden Elemente greifen in komplementärer Weise ein, die Schale durch
ihren Eigenwiderstand und durch die Wirkung der geschlossenen Schale,
und der Schaumstoff durch seinen Eigenwiderstand und die Wirkung
der Verteilung der Belastungen, welche er auf die Oberfläche der
Schale ausübt
und die Rolle des Kerns in dem endgültigen Sandwich nach Auftrag
der letzten Oberflächenschicht.
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Ferner
kann, dank dem zuvor erwähnten
Gewinn beim Gewicht, ein widerstandsfähigerer und dichterer Schaumstoff
als ein herkömmlicher Schaumstoff
ausgewählt
werden, während
ein deutlich geringeres Gewicht als dasjenige eines herkömmlichen
Schwimmkörpers
gewahrt bleibt.
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Außerdem kann,
dank der geringen Stärke des
benutzten Schaumstoffs und der Unterstützung der Schale, die Oberfläche unter
den Füßen lokal
unterstützt
verstärkt
werden durch Hinzufügung
einer wabenförmigen
Struktur (Kunststoff, Karton, Aluminium, ...) im Zeitpunkt der Herstellung
des Schaumstoffs.
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Es
könnten
auch andere Füllmaterialien
verwendet werden, wie etwa Holz oder insgesamt jedes Material einer
Dichte kleiner 1.
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Die
Baugruppe kann in gleicher Weise maschinell bearbeitet werden wie
eine herkömmliche Schaumstoffmasse,
gemäß dem Wunsch
des Formgestalters, vorausgesetzt dass das Ausmaß der Bearbeitung von geringerer
Stärke
ist als die Stärke
des Schaumstoffs.
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Wie
bei den herkömmlichen
Werkstücken sieht
die Erfindung vor, mehrere Modelle von strukturellen Baugruppen
zu verwirklichen, mit einer Länge, einer
Breite, einem Volumen und einer Krümmung, die variabel sind. Jedoch
könnte
ein gleiches Schalenmodell für
mehrere Brettmodelle verwendet werden und mit der Form und der Dicke
der Schaumstoffhülle
gearbeitet werden, um die endgültigen
gewünschten
Formen zu erhalten.
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Schließlich ist,
sobald in Form gebracht, die strukturelle Baugruppe mit ihrer maschinell
bearbeiteten Schaumstoffschicht 8' vorgesehen, mit einer Decke 9 aus
mit Harz bestrichenen Fiberglasfasern oder anderen bedeckt zu werden
und um die Arbeitsschritte der Fertigstellung in gleicher Weise
wie für
einen herkömmlichen
Schwimmkörper
zu empfangen. Dies wird in 6 dargestellt.
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Im
Verlauf ihrer Benutzung wird, gegeben, dass die innere Schale hohl
ist, ein Benutzer weniger Probleme haben, das Wasser herauszubringen,
dass gegebenenfalls in Folge eines Stoßes eingedrungen ist, insbesondere
dank einer Schraube zum Entleeren. Zu diesem Thema kann im Inneren
der Schale eine aufgeblähte
Blase vorgesehen werden, welche das Eindringen von Wasser in das
Innere der Schale verringert. Diese Blase kann sogar mit einem leichteren
Gas als Luft aufgebläht
werden, z. B. Helium, um nochmals die Struktur leichter zu machen.
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7 bezieht
sich auf eine Abwandlung der Verwirklichung der Erfindung. Gemäß dieser
Abwandlung wird die innere Schale 10 durch eine zentrale
Wand 11 verstärkt.
Eine derartige Wand wird in üblicher
Weise benutzt, insbesondere für
lange Schwimmkörper,
um ihnen eine bestimmte Krümmung
und eine bessere longitudinale Steifigkeit zu geben.
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Im
vorliegenden Fall ist die zentrale Wand 11 z. B. aus Schaumstoff
oder aus Holz. Sie erstreckt sich über die Länge der Schale. Die Schale 10 wird um
diese Wand gebildet. Eventuell ist die Wand durch zwei Schichten 13 und 14 von
mit Harz imprägnierten
Fasern eingefasst, welche sich kontinuierlich mit der Wand der Schale
verbinden.
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Wie
im vorhergehenden Fall ist die Schale 10 mit einer Hülle 12 aus
Schaumstoff verkleidet.
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8 betrifft
eine andere Abwandlung, bei der die obere Wand der Schale 15 durch
eine zuvor geformte Schaumstoffplatte 16 unterstützt wird.
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Um
die Baugruppe zu verwirklichen wird z. B. die Platte 16 durch
Warmformen oder jede andere geeignete Technik in Form gebracht.
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Zunächst wird
die untere Wand der Schale verwirklicht, auf welcher die Platte 16 angebracht wird.
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Dann
wird die Formgebung der Schale vollendet, indem die Platte 16 mit
der mit Harz imprägnierten
Decke bedeckt wird, danach wird die Schaumstoffhülle 17 gebildet.
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Diese
Platte 16 verbessert den Widerstand gegen das Eindrücken des
oberen Teils der Baugruppe, d. h. unter den Füßen des Surfers.
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Gemäß der in 9 dargestellten
Abwandlung besteht die Platte 18 aus zwei Teilen 18a und 18b,
welche auf der zentralen Wand 19 verbunden sind, die von
gleicher Natur wie die Wand 11 ist. Wie im vorgehenden
Fall wird die Schale 20 wieder verschlossen oberhalb der
Platte 18 und die Hülle 21 wird
um die Schale 20 gebildet.
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In
den 10 bis 13 wurde
noch eine weitere Ausführungsform
der Erfindung dargestellt, in welcher die strukturelle Baugruppe
ausgehend von zwei zusammengebauten Halb-Schalen verwirklicht wird.
Die Baugruppe kann so aus einer oberen Halb-Schale 22,
welche die endgültige
Brücke
(Stehfläche)
des Schwimmkörpers
bilden wird, und einer unteren Halb-Schale 24, welche den
Kiel bilden wird, verwirklicht werden. Jede Halb-Schale wird aus
einer Schaumstoffplatte 26, 28 gebildet, die zunächst in
einer Form warmgeformt, dann, auf einer inneren Seite 30, 32,
mit mindestens einer Schicht von mit Harz imprägniertem Gewebe bedeckt wird.
Vorteilhafterweise wird der Arbeitsschritt der Schichtung der inneren Seite 30, 32 der
Halb-Schalen 22, 24 vakuumdicht verwirklicht,
während
die zuvor geformte Schaumstoffplatte 26, 28 noch
in der Warmformungs-Form ist,
dies damit die mit Harz bestrichene Gewebeschicht auf der warmgeformten
Platte aushärtet, während diese
noch gegen die Form gedrückt
ist. So wird am Besten die Form der Halb-Schale vor dem Zusammenbau
gewährleistet.
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Wenn
die beiden Halb-Schalen 22, 24 miteinander zusammengebaut
werden, z. B. durch Kleben, wird direkt einerseits die steife innere
Schale 7 erhalten, welche durch die Schichten von mit Harz bestrichenem
Gewebe gebildet wird, die auf den inneren Seiten der Halb-Schalen
angebracht sind, und andererseits die zur maschinellen Bearbeitung
geeignete äußere Schaumstoffhülle 8.
Die benutzten Schaumstoffe sind z. B. Schaumstoffplatten aus extrudiertem.
Polystyrol einer Dichte in der Ordnung von 30 bis 50 kg/m3.
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Für die Verwirklichung
dieser Abwandlung kann es interessant sein, vorzusehen, dass eine
der Halb-Schalen, zum Beispiel die untere Halb-Schale 24,
auch auf ihrer äußeren Seite 34 vor
dem Zusammenbau der beiden Halb-Schalen geschichtet wird. Die so
auf ihren beiden Seiten 32, 34 geschichtete Halb-Schale
ist daher besonders steif beim Zusammenbau mit der anderen Halb-Schale,
was erlaubt, die Präzision
des Zusammenbaus, und damit die Präzision der Form der Baugruppe,
besser zu beherrschen. Selbstverständlich ist die Schaumstoffhülle, welche
die Schale bedeckt, dann nicht geeigneter, auf ihrer gesamten Oberfläche maschinell
bearbeitet zu werden. Tatsächlich
kann, da eine der Seiten bereits im Zeitpunkt des Zusammenbaus geschichtet ist,
die Geometrie dieser Seite nicht mehr erheblich verändert werden.
Indessen ist man sich gewahr geworden, dass, um in sensibler Weise
das endgültige Verhalten
des Gleitschwimmkörpers
zu verändern, es
oft genug ausreicht, die Geometrie der seitlichen Ränder des
Schwimmkörpers
(allgemein als die Schienen des Schwimmkörpers bezeichnet) zu verändern. Nun
kann diese Geometrie selbst dann verändert werden, wenn eine der äußeren Seiten
des Schwimmkörpers
(z. B. die untere Seite) bereits geschichtet ist.
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Bei
dem in den 10 bis 13 dargestellten
Beispiel kann gesehen werden, dass die beiden Halb-Schalen nicht
symmetrisch sind. Tatsächlich kann
gesehen werden, dass die untere Halb-Schale 24 keine seitlichen
Ränder
aufweist. Bei ihrer Formgebung wird die Platte in longitudinaler
Richtung gekrümmt
(was in den Zeichnungen nicht sichtbar ist), um der Kurve der longitudinalen
Krümmung (gelegentlich "Rocker" oder "Scoop" Kurve genannt) zu folgen.
Sie könnte
auch in transversaler Richtung gekrümmt sein, z. B. um einen Kiel
in V- oder doppelt-konkaver
Form zu bilden, in dem dargestellten Beispiel weist die untere Halb-Schale jedoch keine transversale
Krümmung
auf. In diesem Fall kann, gegeben dass die Verformung der Schaumstoffplatte
im Verhältnis
zu ihrem anfänglichen
Zustand relativ gering ist, die Formgebung der Platte ohne Warmformen
vollzogen werden, indem die Platte im Zeitpunkt der Beschichtung
durch Unterdruck gegen die Form gedrückt wird. Nach Aushärten des
Harzes genügt die
Steifigkeit des mit Harz bestrichenen Gewebes, um die Platte in
der gewünschten
Form der Halb-Schale zu halten.
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Im
Gegensatz hierzu wird der obere Halb-Schale 22 warmgeformt,
um longitudinal gekrümmt
zu sein, aber auch transversal, um seitliche Ränder 36 zu bilden,
die nach unten gebogen zu werden. Gemäß der Erfindung werden die
inneren Seiten (d. h. die untere Seite 30 der oberen Halb-Schale 22 und
die obere Seite 32 der unteren Halb-Schale 24) mit
einer oder mehreren Schichten von mit warmhärtbarem Harz imprägniertem
Gewebe geschichtet. Wie in 10 gesehen
werden kann, ist auch die innere Seite 34 der unteren Halb-Schale 24 geschichtet,
vor dem Zusammenbau der beiden Halb-Schalen.
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Wie
in 11 gesehen werden kann, wird der Zusammenbau der
beiden Halb-Schalen
erreicht, indem der untere Rand der seitlichen Kanten 26 der oberen
Halb-Schale 22 gegen die obere Seite 32 der unteren
Halb-Schale 24 geklebt wird. Der Kleber wird so ausgewählt, dass
er nicht schwer maschinell zu bearbeiten ist, d. h. so, dass er
keine harte Stelle in dem Schaumstoff bildet, aus welchem der seitliche Rand
der Baugruppe besteht.
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Mit
dieser Konstruktion wird in 12 gesehen
(welche in größerem Detail
den seitlichen Rand der Baugruppe unmittelbar nach Zusammenbau zeigt),
dass der größte Teil
der strukturellen Gruppe in der Höhe des seitlichen Randes 38 der
strukturellen Gruppe durch die seitlichen Kanten 36 der
oberen Halb-Schale ge bildet wird, deren äußere Seite 40 aus Schaumstoff
besteht. Der untere Teil dieser seitlichen Ränder wird durch die seitliche
Kante der unteren Halb-Schale gebildet, welche eine Schaumstofflage 28 aufweist,
die (oben und unten) in zwei mit Harz imprägnierte Gewebe 32, 34 eingebettet
ist. Da die Dicken der Gewebe 32, 34 sehr gering
sind, bilden sie Hindernisse gegenüber der Formgebung durch maschinelle
Bearbeitung der seitlichen Kanten. So kann in 13 gesehen
werden, dass die Geometrie des seitlichen Randes 38 der
strukturellen Baugruppe auf der gesamten Höhe des seitlichen Randes 38 modifiziert
wurde, z. B. durch Hobeln oder durch Schmirgeln.
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Jedoch
könnte,
in (nicht dargestellter) Abwandlung, so vorgegangen werden, dass
der periphere Teil der oberen Fläche 32 der
unteren Halb-Schale 24 frei von einer Schichtung ist, derart, dass
die seitlichen Ränder 36 der
oberen Halb-Schale 22 gegen den Schaumstoff 28 aufliegen,
dies um eine bessere Kontinuität
des Materials sicherzustellen, welches den seitlichen Rand 38 bildet,
der somit nur noch aus Schaumstoff besteht.
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Die
Schichtung der äußeren Oberfläche, in diesem
Fall der inneren Oberfläche 34 der
unteren Halb-Schale, kann (wie dargestellt) total sein. Sie kann
auch lediglich einen Teil der Oberfläche betreffen, z. B. den zentralen
Teil, um die vollkommene Benutzbarkeit des seitlichen Randes 38 zu
bewahren.
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Mit
dieser Konstruktion wird der präzise
Zusammenbau der beiden Halb-Schalen durch die große Steifigkeit
der unteren Halb-Schale erleichtert und die Baugruppe bleibt fähig, auf
ihrer gesamten oberen Fläche
und auf ihren seitlichen Rändern
maschinell bearbeitet werden zu können, was eine große Personalisierungsfähigkeit
der Baugruppe belässt. Sobald
sie personalisiert ist, wird die Baugruppe mit einer äußeren Decke
von mit Harz imprägnierten
Fasern bedeckt. Je nach Fall könnte
man wählen,
auch die äußere, bereits
geschichtete Oberfläche 34 der Baugruppe
mit dieser äußeren Decke
zu bedecken, um die Steifigkeit und die Festigkeit des Schwimmkörpers zu
erhöhen,
oder sich im Gegenteil entscheiden, diese bereits geschichtete Oberfläche 34 nicht zu
bedecken, dies um das Gewicht des Schwimmkörpers zu begrenzen.
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Selbstverständlich könnte in
dem Fall, in welchem gewünscht
ist, die Möglichkeit
zu bevorzugen, den Kiel des Schwimmkörpers zu personalisieren, vorgesehen
werden, dass die auf zwei Seiten geschichtete Halb-Schale die obere
Halb-Schale ist, wobei dann die untere Halb-Schale lediglich auf
der oberen Seite 32 geschichtet ist. In beiden Fällen ist die
so verwirklichte Baugruppe eine Baugruppe, welche, im Sinne der
Erfindung, eine innere Schale aufweist, die hohl und starr ist,
und eine zur maschinellen Bearbeitung geeignete Hülle aus
Schaumstoff, welche diese innere Schale vollständig bedeckt. Wahlweise kann
ein Teil dieser Hülle
(deren Geometrie nicht geändert
werden soll, z. B. die obere Seite der oberen Halb-Schale oder die
untere Seite der unteren Halb-Schale) mit einer starren äußeren Decke bedeckt
sein.
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Wie
bei den Ausführungsformen
der 7 und 9 könnte vorteilhaft vorgesehen
werden, die Baugruppe der 10 bis 13 mit
einer zentralen longitudinalen Wand auszustatten, welche die beiden Halb-Schalen
vertikal verbindet.
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Natürlich wird
die vorliegende Beschreibung nur als Anhaltspunkt gegeben und es
könnten
weitere Verwirklichungen derselben verwendet werden, ohne gleichzeitig
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Z. B. könnte die
innere Schale verdoppelt und daher eine Stapelung für die Baugruppe
verwirklicht werden, die abwechselnd Bahnen von Fasern und Schichten
von Schaumstoff enthält.
Man könnte
ferner mehrere Wände
in longitudinaler, transversaler oder einer anderen geeigneten Richtung
haben, wobei diese Wände
Verbindungen zwischen der Brücke
und dem Kiel des Schwimmkörpers
bilden. Eventuell könnten
diese Wände
eine Unterteilung der inneren Schale in mehrere dichte Abteilungen
bilden.
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Ferner
könnte
die Erfindung bei der Konstruktion von anderen Schwimmkörpern als
Surfschwimmkörpern
angewandt werden, zum Beispiel bei Schwimmkörpern für das Windsurfen, die zum Schwimmen
in den Wellen bestimmt sind und insgesamt jede nautische Tätigkeit,
bei welcher der Schwimmkörper
hauptsächlich
im Auftriebs-Modus funktioniert.