DE2849779A1

DE2849779A1 - Drosselklappenventil und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE2849779A1
Application number: DE19782849779
Authority: DE
Inventors: Henry L Johnson; Bernie E Robinson
Original assignee: Milwaukee Valve Co Inc
Current assignee: Milwaukee Valve Co Inc
Priority date: 1977-11-17
Filing date: 1978-11-16
Publication date: 1979-05-23
Also published as: FR2409434B3; CA1084476A; DE2849779C2; PL115697B1; AU4150078A; IL55957A; GB2008227A; IT7829814A0; IL55957A0; JPS5499224A; AU526099B2; BR7807551A; MX147864A; AR215535A1; GB2008227B; PL210942A1; JPS6246751B2; IT1101160B; ZA786488B; FR2409434A1

Description

PATENTANWÄLTE A. GRÜNECKER

DPL-INQ.

H. KlNKELDEY W. STOCKMAIR

DR-INIl-AaEiCALTCO*

K. SCHUMANN

DR RBI NAT.-DPL-FHVS

P. H. JAKOB

G. BEZOLD

DR PStMKT- DPl_-Om

8 MÜNCHEN

MAXIMILIANSTRASSE

P 13 269

Drosselklappenventil und Verfahren zur Herstellung desselben

Die Erfindung betrifft Drosselklappenventile sowie Verfahren zur Herstellung derselben.

In der US-PS 3 902 697 ist ein Drosselklappenventil beschrieben.

Dieses Drosselklappenventil weist einen Ventilkorper» der eine im wesentlichen zylindrische, in Längsrichtung verlaufende Bohrung hat, die einen Durchgangskanal bildet einen Ventilschaft, der drehbar in wenigstens einer Öffnung im Ventilkorper gelagert 1st und der sich in Durchmesserri.ch.tung durch, den Durchgangskanal quer zur Längsachse desselben erstreckt, und eine im wesentlichen kreisförmige Scheibe auf, die einen federnd nachgiebigen Dichtungsring an ihrem Außenumfang trägt und die auf dem Schaft innerhalb der Bohrung zwischen einer Öffnungsstellung und einer Schließstellung drehbar gelagert ist, in der der Dichtungsring in abdichtenden Eingriff mit der Bohrung in dem Ventilkorper kommt, um die Strömung durch den Durchgangskanal abzusperren.

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Ein derartiges Drosselklappenventil wird üblicherweise aus einem Metallventilkörper maschinell gefertigt, jedoch ist es aufwendig und teuer, einen derartigen Ventilkörper herzustellen.

Die Erfindung zielt darauf ab, die Herstellungskosten für ein Drosselklappenventil zu senken.

Erfindungsgemäß zeichnet sich ein Drosselklappenventil der eingangs genannten Art dadurch aus, daß der Ventilkörper eine im wesentlichen zylindrische Hülse hat, die in einem spritzgegossenen Kunststoffkörper eingebettet ist, und daß die Hülse eine sie durchziehende Bohrung besitzt, die zu der Bohrung in dem Körper ausgerichtet ist und einen Sitz für den Dichtungsring bildet.

Erfindungsgemäß zeichnet sich ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Drosselklappenventiles dadurch aus, daß die Anordnung aus der Scheibe und dem Schaft sowie die zylindrische Hülse in eine Form gebracht werden, die einen Formhohlraum besitzt, der derart ausgelegt ist, daß er den Ventilkörper mit der zwischen zwei Kernen eingespannten Scheibe begrenzt, daß die Ebene der Scheibe quer zur Längsachse der Kerne . und der Hülse liegt, daß wenigstens ein Ende des Schaftes in einer Bohrung angeordnet ist, die in einer Wandung des Formhohlraumes vorgesehen ist, und daß ein erschmolzenes thermoplastisches Material in den Formhohlraum eingespritzt wird, um einen spritzgegossenen Ventilkörper um das Scheiben element und den Schaft zu bilden, in dem die Hülse eingebettet ist.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf

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die beigefügte Zeichnung. Dabei zeigt:

Figur 1 eine Querschnittsansicht einer Form, die zum Ausformen bzw. Spritzgießen eines Drosselklappenventiles nach der Erfindung bestimmt ist und die eine eingelegte Scheibenanordnung und eine Hülse hat, die in der Form abgestützt ist,

Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Drosselklappenventiles nach der Erfindung,

Figur 3 eine Querschnittsansicht im Ausschnitt des Drosselklappenventiles, wobei das Scheibenelement in der Schließstellung gezeigt ist,

Figur 4· eine Längsschnittansicht des Drosselklappenventiles, bei der die Scheibe in auseinandergezogener Darstellung gezeigt ist,

Figur 5 eine ausschnittshafte. perspektivische Ansicht des inneren Endabschnittes einer der Kernstifte der Form in Figur 1, und

Figur 6 eine: perspektivische Ansicht des Dichtungsringes.

Das in der Zeichnung dargestellte Drosselklappenventil umfaßt einen aus Kunststoff spritzgegossenen Ventilkörper bzw. ein Ventilgehäuse 12, der eine in der Mitte liegende, in Längsrichtung verlaufende und zylindrische Bohrung 14 besitzt, die einen Durchgangskanal für Stromungsmittel bildet, der den Körper 12 durchzieht. Die gegenüberliegenden Enden des Körpers 12 können wie dargestellt mit Gewinde versehen sein. Ein Ende besitzt einen mit

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Außengewinde versehenen Abschnitt 13 und das andere Ende einen mit Innengewinde versehenen Abschnitt 15-Diese Abschnitte können auch andersartig ausgestaltet sein, um bei der Rohrverlegung ein übliches Anschliessen zu ermöglichen. Der Körper 12 ist aus einem form- und gießbaren thermoplastischen Material ausgeformt, das zum Spritzgießen geeignet ist.

Nach den Figuren 3 und 4- ist in dem Körper bzw. dem Gehäuse 12 eine im wesentlichen kreisförmige Scheibe 16 untergebracht, die an einer Welle oder einem Schaft 18 befestigt ist, und somit zusammen mit dem Schaft um dessen Achse drehbar ist. Die Scheibe 16 besitzt einen in Durchmesserrichtung verlaufenden und in der Mitte liegenden Lagerbuchsenabschnitt 20, in dem der Schaft 18 aufgenommen ist, sowie gegenüberliegende kreisförmige Angüsse 24·, die die gegenüberliegenden Enden des Lagerbuchsenabschnittes 20 umgeben. Die Scheibe ist mit Hilfe entsprechender Einrichtungen, wie zum Beispiel durch Punktschweißen, starr mit dem Schaft 18 verbunden .

Die Scheibe 16 wird von einer im wesentlichen zylindrischen Hülse 26 umgeben, die zweckmäßigerweise aus einem Metall, wie zum Beispiel Messing, hergestellt ist, und eine Bohrung 27 mit glatter Oberfläche hat, die als Ventilsitz dient. Die Hülse 26 kann jedoch auch aus anderen Metallen, wie zum Beispiel rostfreiem Stahl oder aus keramischen Materialien oder Kunststoffen hergestellt sein, die thermisch bei den Spritzgießtemperaturen geeignet und für die Fluide geeignet sind, für die das Ventil bestimmt ist. Die Hülse 26 ist starr in einer Ausnehmung 28 in der Bohrung 14 festgelegt, wobei die gegenüberliegenden Enden der Hülse 26 zwischen den schulterförmigen Abschnitten 28a der Ausnehmung 28 gehalten sind. Die Innen-

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abmessungen der Hülsenbohrung 27 sind im wesentlichen gleich den Innenabmessungen der Bohrung 14. Die Hülse 26 umfaßt ferner zwei in Durchmesserrichtung gegenüberliegende öffnungen 29, die die gegenüberliegenden Enden des Schaftes 18 aufnehmen.

Ein Ende des Schaftes 18 ist in einer öffnung 29 in der Hülse 26 aufgenommen und drehbar in einer koaxialen Ausnehmung 30 aufgenommen, die in dem Körper 12 vorgesehen ist. Das andere Ende des Schaftes 18 geht durch die gegenüberliegende öffnung 29 in der Hülse 26 und durch eine koaxiale öffnung 34, die in dem Korper 12 vorgesehen ist. Der äußere Endabschnitt des Schaftes 18 steht über die öffnung 34- vor und erstreckt sich von dem Ventilkörper nach außen. Dieser äußere Endabschnitt des Schaftes 18 umfaßt eine ebene Fläche 32 auf einer Seite und nimmt ein Griffstück 42 auf. Das Griffstück 42 ist zweckmäßigerweise aus dem gleichen, thermoplastischen Material wie der Ventilkörper ausgeformt und umfaßt eine komplementäre Bohrung 43» die zur Aufnahme des äußeren Endes des Schaftes 18 bestimmt ist. Bei der Drehbewegung des GriffStückes 42 wird der Schaft 18 und die Scheibe 16 um die Achse des Schaftes 18 zwischen einer Schließstellung, in der die Ebene der Scheibe 16 im wesentlichen rechtwinklig zur Längsachse der Bohrung 14 liegt, und einer öffnungsstellung verdreht, in der die Ebene der Scheibe 16 im wesentlichen zur Fluidströmungsrichtung durch das Ventil ausgerichtet ist. Die Hülsehbohrung 2? weist in Durchmesserrichtung gegenüberliegende ebene oder planare Abschnitte 50 auf, die die in Durchmesserrichtung gegenüberliegende öffnungen 29 umgeben und in deren Nähe liegen. Wenn die Hülse 26 aus einem Metall ausgeformt ist, können diese planeren Abschnitte dadurch hergestellt werden, daß eine zylindrische Hülse mit einem kreisför-

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migen Querschnitt ausgeräumt wird. Die Hülsenbohrung 27 umfaßt ferner in Durchmesserrichtung gegenüberliegende, im wesentlichen halbkreisförmige Wandabschnitte 5I₅ die in Umfangsrichtung zwischen den planaren Wandabschnitten 50 verlaufen. Die Außenfläche 52 jedes Angusses 24 der Scheibe 16 ist flach, und eben und liegt um einen kleinen Abstand von dem zugeordneten planaren Wandabschnitt 50 der Hülse 26 nach innen. Die halbkreisförmigen ümfangsabschnitte 53 der Scheibe besitzen in ähnlicher Weise einen Außenradius, der geringfügig kleiner als der Radius der zugeordneten halbkreisförmigen Wandabschnitte 51 der Hülse 26 ist.

Ein Dichtungsring 5**· ist in eine durchgehende Umfangsnut 58 eingelegt, die im Umfang der Scheibe 16 vorgesehen ist. Die Nut 58 umfaßt gegenüberliegende kreisförmige Abschnitte, die von den Angüssen 24 begrenzt werden und die Schaftlagerbuchse 22 umgeben, sowie gegenüberliegende, im wesentlichen halbkreisförmige Abschnitte, die sich zwischen den Angüssen 24 erstrekken und eine Verbindung für die kreisförmigen Abschnitte bilden. Der Dichtungsring 54 ist zweckmäßigerweise einstückig ausgelegt und umfaßt Kreisabschnitte 55» die passend zu den kreisförmigen Abschnitten der Scheibennut 58 ausgelegt sind und halbkreisförmige Abschnitte 56, die die kreisförmigen Abschnitte verbinden und passend zu den halbkreisförmigen Abschnitten der Scheibennut 58 ausgelegt sind. Der Dichtungsring 54 ist zweckmäßigerweise aus einem relativ federnd nachgiebigen Material, wie zum Beispiel Naturkautschuk, synthetische Elastomere, Fluorkohlenstoffmaterialien und dergleichen hergestellt.

Um einen Festsitz zwischen den kreisförmigen Abschnitten 55 des Dichtungsringes 54- und den planaren Abschnit-

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ten 50 der Hülsenbohrung 27 herzustellen, erstreckt sich jeder kreisförmige Abschnitt 55 des Dichtungsringes 5^- von dem kreisförmigen Abschnitt der Scheibennut 58 um eine Abmessung nach außen, die größer als der Abstand bzw. der Zwischenraum zwischen der Außenfläche des Angusses 24 und des planaren Abschnittes 50 ist. Dieser Festsitz, der bei allen Stellungen der Scheibe 60 vorhanden ist, bewirkt, daß die kreisförmigen Abschnitte 55 des Dichtungsringes 54 in ■Radialrichtung zusammengedrückt werden und eine abdichtende Eingriffsverbindung mit dem Schaft 18 bilden. Somit bilden die kreisförmigen Abschnitte des Dichtungs ringes 54 fluiddichte Schaftdichtungen an allen Abschnitten der Scheibe 16.

Die Scheibe 16 ist üblicherweise aus zwei Scheibenhälften 64 zusammengesetzt, wie dies in der US-PS 3 902 697 beschrieben ist. Die Scheibenhälften 64 sind zweckmäßigerweise identisch ausgelegt und umfassen jeweils einen im wesentlichen halbzylindrisch ausgebildeten Mittelabschnitt und einen Umfangsflansch, die bei einer Kopf-an-Kopf-Anordnung der Scheibenhälften 64 den Lagerbuchsenabschnitt 20 und die ITutenabschnitte 58 bilden. Wenn die Scheibenhälften derart ausgelegt sind, können sie aus rostfreiem Stahlblech oder dergleichen durch Ausstanzen ausgeformt werden und an dem Schaft 18 durch Punktschweißen angebracht werden. Gewünschtenfalls können die Scheibenhälften 64 auch fest miteinander verbunden werden, damit sie eine konstruktive Einheit bilden.

In Figur 1 ist eine Form zur Verwendung beim Verfahren nach der Erfindung gezeigt, gemäß dem das Drosselklappenventil hergestellt wird. Die Form umfaßt zwei voneinander lösbare Formhälften 70 und 72, die einen

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im wesentlichen zylindrischen Formhohlraum 74 begrenzen. Der Formhohlraum 74 bestimmt die Außengestalt des Ventilkörpers 12. Die Form umfaßt ferner zwei axial bewegliche und axial ausgerichtete Kernstifte 76 und 78» die gegenüberliegende benachbarte Enden haben, die in dem Formhohlraum aufgenommen sind und im wesentlichen zylindrisch ausgeformt sind, um eine Bohrung 14 des gegossenen Ventilkörpers 12 zu bilden. Jeder Kernstift 76 und 78 ist auf zwei zugeordneten Kerntragplatten 100 und 102 sowie 104 und 106 axial gleitend beweglich abgestützt. Die Kerntragplatten und 102 spannen das äußere Ende des Kernstiftes 76 und die Kerntragplatten 104 und 106 das äußere Ende des Kernstiftes 78 ein und klemmen dieses fest.

Der Kernstift 78 stützt gleitend beweglich eine vorgefertigte Hülse 80 ab, die ein Außengewinde 81 an ihrem inneren Ende hat, das ein Innengewinde 15 an einem Ende des Ventilkörpers 12 bildet. Die Hülse 80 ist mit einer zylindrischen Innenbohrung 82 mit einem Durchmesser versehen, der im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Kernstiftes 78 ist. Die Hülse 80 umfaßt ferner einen sie umgebenden Ringflansch 84. Die Umfangsfläche 86 des Flansches 84 berührt die Formhälften 70 und 72 und die planaren Kreisflächen 88 des Flansches 84 bilden eine abschlußseitige Wandung des Formhohlraumes 74.

Die Formhälften 70 und 72 umfassen ebenfalls zugehörige Einsatzabschnitte 89 und 90, die den Kernstift 76 umgeben und mit Innengewinde versehene Abschnitte 92a und 92b haben, die Außengewindeabschnitte 13 auf dem Ventilkörper 12 bilden. Die Formhälfte 72 weist ferner eine Bohrung 94 auf, die von dem Formhohlraum 74 in Querrichtung zur Achse der Kernstifte 76 und 78 verläuft

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und zwischen den benachbarten Enden der Kernstifte 76 und 78 liegt. Die Bohrung 94 nimmt das äußere Ende des Ventilschaftes 18 auf, auf dem das Griffstück 42 angebracht ist. Die Formhälfte 72 umfaßt ferner eine Hohlkammer 96 in der Nähe der Bohrung 94 der zur Ausbildung eines einstückig ausgelegten Anschlages 98 bestimmt ist, der an der Außenseite des Ventilkörpers 12 ausgeformt wird. Der Anschlag 98 verfolgt den Zweck, die Drehbewegung des GriffStückes 42 in Richtung der Öffnungsstellung zu begrenzen.

Bei der Herstellung des Drosselklappenventiles werden folgende Schritte durchlaufen. Die Scheibe 16, der Schaft 18 und die Hülse 26 werden zusammengesetzt und diese so gebildete Unterbaugruppe wird in den Formhohlraum 74 gebracht, in dem die Scheibe 16 zwischen den Enden der Kernstifte 76 und 78 eingespannt ist und das Ende des Schaftes 18 in der Bohrung 94 aufgenommen ist. Insbesondere wird der Dichtungsring

54 innerhalb der Bohrung 27 der Hülse 26 derart angeordnet, daß die Ebene des Dichtungsringes 54 senkrecht zu der Achse des Strömungsmittels durch die Hülse 26 verläuft und die kreisförmigen Abschnitte zu den Hülsen öffnungen 29 ausgerichtet sind. Dies bedeutet, daß der Dichtungsring 54 wie in der Schließstellung der Scheibe 16 angeordnet wird. Der Schaft 18 wird dann durch die Hülsenöffnungen 29 und durch die fluchtenden Abschnitte

55 des Dichtungsringes 54 eingeführt. Die Scheibenhälften 64 liegen dann Kopf an Kopf an den gegenüberliegenden Seiten des Schaftes 18 derart zueinander, daß die Lagerhülsenabschnitte 20 der Scheibenhälften 64 den Schaft 18, die Angüsse 24 der Scheibenhälften 64, die kreisförmigen Abschnitte 55 des Dichtungsringes 54 umgeben und die Umfangsflansehe der Scheibenhälften 64 unter Bildung einer Klemmverbindung in Eingriff mit den

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halbkreisförmigen Abschnitten 56 des Dichtungsringes 54· kommen. Die Scheibenhälften 64· werden dann fest miteinander und mit dem Schaft 18 durch Punktschweissen oder dergleichen verbunden.

Die zusammengestellte Scheibenanordnung und die Hülse 26 werden dann in den Formhohlraum 74· wie in Figur 1 gezeigt gelegt, wobei die Scheibenanordnung zwischen den Enden der Kernstifte 76 und 78 fest eingespannt ist. Die Enden der Kernstifte 76 und 78 besitzen Außenabmessungen, die im wesentlichen gleich den Innenabmessungen der Hülsenbohrung 27 sind und das innere Ende jedes Kernstiftes 76 und 78 besitzt eine Gestalt, die komplementär zu einer Außenfläche der Scheibenhälften 64- ausgelegt ist, wie dies in Figur 5 gezeigt ist. Somit kommen die Kernstifte unter Bildung einer Spannverbindung in Eingriff mit der Scheibenanordnung, die zwischen den inneren Enden der Kernstifte 76 und 78 eingespannt ist, die in der Hülse 26 aufgenommen sind. Wie in Figur 1 gezeigt, wird die Hülse 80 ebenfalls auf den Kern 78 aufgesetzt.

Ein unter Druck stehendes schmelzflüssiges, thermoplastisches Material wird dann in den Formhohlraum 74· eingespritzt, um den Ventilkörper 12 um die Hülse 26 auszuformen. KTach der Abkühlung zur Verfestigung des thermoplastischen Materials wird die Form geöffnet, d.h. die Formhälften 70 und 72 werden in einer Richtung quer zur Achse der Ventilbohrung 14 voneinander weg bewegt, und die Kernstifte 76 und 78 werden aus der Ventilbohrung 14- axial herausbewegt. Wenn der geformte Ventilkörper aus dem Formhohlraum entnommen ist, gleitet der Kernstift 78 in Axialrichtung aus der Bohrung 82 in der vorgefertigten Hülse 80 heraus und die vorgefertigte Hülse 80 wird darauf von dem Ventilkörper 12 abgeschraubt,

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so daß Innengewindegänge 15 stehenbleiben. Nachdem die Spritzformung des Ventilkörpers 12 beendet worden ist, kann das Griff stück 4-2 auf dem äußeren Ende des Schaftes 18 angebracht werden, der in der Bohrung 9^ in der lOrmhälfte 72 während des Spritzgießens aufgenommen war.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform nach der Erfindung kann wenigstens beim Anwendungsgebiet mit Niederdruck die Scheibe an dem Schaft durch Spritzgießen angegossen werden, währenddem eine Nut für den. Dichtungsring gebildet wird.

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ι ^S ■ Leerseite

Claims

PATENTANWÄLTE A. GRÜNECKER

D(PU-ING.

H. KINKELDEY

CR-ING

W. STOCKMAIR

Dft-ΙΝα · AaE (CIU-TEO*

K. SCHUMANN

DR RER NAT. - OPL-PHYS.

P. H. JAKOB

DIPL-INa

G. BEZOLD

8 MÜNCHEN

MAXIMILIANSTRASSE

P 13 269

MILWAUKEE VALVE COMPANY, INC.

South Burrell Street ¹⁶' ^Kov·

Milwaukee, Wisconsin, USA

Patentansprüche

Drosselklappenventil mit einem Ventilkörper bzw. Ventilgehäuse mit einer im wesentlichen zylindrischen und in Längsrichtung verlaufenden Bohrung, die einen Durchgangskanal für Strömungsmittel bildet, einem Ventilschaft, der wenigstens in einer öffnung"im Ventilkörper drehbar gelagert ist und in Durchmesserrichtung den Durchgangskanal quer zur Längsachse desselben durchzieht, und mit einer im wesentlichen kreisförmigen Scheibe, die einen federnd nachgiebigen Dichtungsring am Außenumfang trägt und auf dem Schaft drehbeweglich innerhalb der Bohrung zwischen einer Öffnungsstellung und einer Schließstellung abgestützt ist, wobei der Dichtungsring in eine dicht schließende Eingriffsstellung mit der Ventilkörperbohrung kommt, um den Strömungsmitteldurchgang durch den Durchgangskanal abzusperren, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (12) eine im wesentlichen zylindrische Hülse (26) umfaßt, die in einen Körper aus spritzgegossenem Kunststoff material eingebettet ist, und daß die Hülse (26) eine sie durchziehende

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Bohrung (27) besitzt, zu der Bohrung (1²I-) des Ventilkörpers (12) fluchtet und einen Sitz (27) für den Dichtungsring (54-) bildet.
2. Drosselklappenventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe (16) zwei dünnwandige, im wesentlichen kreisförmige Scheibenhälften (54) umfaßt, die Kopf an Kopf zueinander angeordnet sind, daß jede Scheibenhälfte (64) mit einer in Durchmesserrichtung verlaufenden halbzylindrischen Nut (58) versehen ist, die mit einer zugeordneten halbzylindrischen Nut (58) der anderen Scheibenhälfte (64) derart zusammenarbeitet, daß sie eine Lagerbuchse (20) zur Aufnahme des Schaftes (18) bilden, daß jede Scheibenhälfte (64) ebenfalls mit einem Umfangsflansch versehen ist, der mit dem zugeordneten Umfangsflansch der anderen Scheibenhälfte (64) derart zusammenarbeitet, daß sie dazwischen eine Umfangsnut (58) bilden, daß der Dichtungsring (54) in der Umfangsnut (58) eingespannt ist, und daß beide Scheibenelemente (64) fest mit dem Schaft (18) verbunden sind.
3- Drosselklappenventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenbohrung (27) in Durchmesserrichtung gegenüberliegende pla— nare Wandabschnitte (50) in der Nahe des Schaftes (18) und in Durchmesserrichtung gegenüberliegende im wesentlichen halbkreisförmige Wandabschnitte (51) umfaßt, die die planaren Wandabschnitte miteinander verbinden, daß die Umfangsnut (58) der Scheibe (16) zwei in Durchmesserrichtung gegenüberliegende kreisförmige Abschnitte (24), die jeweils die gegenüberliegenden Enden des Schaftes (18) umgeben und zwei in Durchmesserrichtung gegenüberliegende im wesentlichen halbkreisförmige Abschnitte (53) umfaßt, die

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sich zwischen den zugeordneten kreisförmigen Abschnitten in Umfangsrichtung erstrecken, und daß der Dichtungsring (54·) ein einstückiges Bauteil ist und mit den planaren Wandabschnitten (50) ä.er Hülsenbohrung (27) bei allen Stellungen der Scheiben (16) einen Festsitz bildet.
4. Drosselklappenventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3i dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (26) zwei fluchtende öffnungen (29) besitzt, die diese durchziehen und eine Achse quer zur Strömungsrichtung (14-) bilden, und daß der Schaft (18) in diesen fluchtenden öffnungen (29) drehbar gelagert ist..
5. Drosselklappenventil nach Anspruch 4·, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t, daß die Hülsenbohrung (27) planare Flächen (50) in der Nähe jeder flüchtenden öffnung (29) hat, und daß der Umfangsrand der Scheibe (16) planare Abschnitte (52) hat, die den planaren Flächen (50) der Hülsenbohrung (27) gegenüberliegen.
6. Verfahren zur Herstellung eines Drosselklappenventiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung aus Scheibe, Schaft und zylindrischer Hülse in eine Form gebracht wird, die einen Formhohlraum hat, der derart ausgelegt ist, daß er den Ventilkörper begrenzt, daß die Scheibe zwischen zwei Kernen eingespannt ist, daß die Ebene der Scheibe quer zur Längsachse der Kerne und der Hülse verläuft, daß wenigstens ein Ende des Schaftes in einer in einer Wandung des Formhohlraumes vorgesehenen Bohrung angeordnet ist, und daß ein schmelzflüssiges bzw. fließ-

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fähiges thermoplastisches Material in den Formhohlraum gespritzt wird, um den Ventilkörper um das Scheibenelement und den Schaft durch Gießen auszuformen, wobei die Hülse in dem Ventilkörper eingebettet wird.

7- Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilscheibe aus zwei Scheibenhälften zuvor zusammengebaut wird, daß ein einstückig ausgelegter Dichtungsring mit gegenüberliegenden kreisförmigen Abschnitten gefertigt wird, daß der Dichtungsring in die Hülsenbohrung derart eingelegt wird, daß die kreisförmigen Abschnitte mit den Hülsenbohrungen oder der jeweiligen Hülsenbohrung fluchten, daß der Schaft durch die kreisförmigen Abschnitte des Dichtungsringes und einer öffnung in der Hülse durchgesteckt wird, daß die Scheibenhälften Kopf an Zopf liegend in Eingriff mit dem Schaft und dem Dichtungsring gebracht werden, und daß die Scheibenhälften an dem Schaft befestigt werden, bevor die zusammengebaute Scheibe, der Schaft und die Hülse in die Form gelegt werden.

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