DE2836645A1 - Verfahren zur umwandlung von c tief 4 -olefin-fraktionen der dampfcrackung in isooctan und butan - Google Patents

Verfahren zur umwandlung von c tief 4 -olefin-fraktionen der dampfcrackung in isooctan und butan

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Description

DR. GERHARD RATZEL
PATENTANWALT
Akte 9279
22. August 1978
6800 MANNHEIM 1 , Seckenheimer Str. 36a, Tel. (0621) 406315
Postscheckkonto: Frankfurt/M Nr. 8293-603 Bank: Deutsche Bank Mannheim Nr. 72/00066 Telegr.-Code: Gerpat Telex 463570 Para D
INSTITUT FRANCAIS I)U PETROLE
4, Avenue de Bois-Preau
92502 Rueil-Malmaison / Frankreich
Verfahren zur Umwandlung von C .-Olefin-Fraktionen der Dampfcrackung in Isooctan und Butan
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Die Entwicklung der Dampfcrackung, die man für die nächsten Jahre vorhersieht, wird den Markt mit einer überschüssigen Menge an n-Butenen und Isobutenen versorgen, die man verwerten muß. Die steigenden Nachfragen nach Äthylen, Propylen und Benzol können nämlich gleichzeitig einen Überschuß an C.-Olefin-Fraktionen mit sich bringen, wie man sie bei den Verfahren der Butadien-Extraktion erhalten kann.
Im französischen Patent Nr.1 417 238 (bzw.dem kanadischen Patent Nr. 803 572) wurde bereits ein Verfahren zur Verwertung der C.Fraktionen unter Gewinnung eines Benzins aus einer derartigen !Fraktion vorgeschlagen, wobei die C.-Fraktion einer Polymerisation, gefolgt von einer Hydrierung der erhaltenen Polymeren unterworfen wird. Dieses Verfahren ermangelt aber der Selektivität, insbesondere weil im Verlauf der Polymerisation Mischungen von Dimeren und Trimeren des Isobutens, der Pentene, Hexene und Heptene erhalten werden und demzufolge werden verschiedene Mischungen von Kohlenwasserstoffen bei der Hydrierung erhalten, die auf die Polymerisierungsstufe folgt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein selktives Verfahren zur Gewinnung von Butan und einem an Isooctan reichem Benzin aus einer Fraktion, die aus einer Dampfcrackvorrichtung stammt und im wesentlichen Kohlenwasserstoffe mit 4 Kohlenstoffatomen pro Molekül, insbesondere Isobuten, Butene, Butan und Isobutan enthält. Das Verfahren besteht darin, daß man in der ersten Stufe selektiv Isobuten zu Dimeren und Trimeren polymerisiert, wobei eine minimale Globalumwandlung der n-Butene erfolgt (ohne das Butan und Isobutan der Charge im wesentlichen zu berühren:
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die Umwandlung des Isobutans ist kleiner als 10 Gew.-$, die des Butans kleiner als 2 oder besser 1 Gew.-^); dann wird in der zweiten Stufe das Gemisch, das man bei der Polymerisation erhält, zu η-Butan, Isooctan und Isododecan hydriert. Die hydrierte Benzinfraktion wird als Benzin mit einer Octanzahl verwertet (NOR clair^iOO), während das erhaltene η-Butan im Kreislauf in die Dampfcrackung zurückgeleitet wird mit relativ wenig Isobutan, wobei es vorteilhaft ist, insbesondere das n-Butan im Kreislauf zur Dampfcrackung zurückzuleiten (was zu guten Ausbeuten an Äthylen, Propylen und Butadien führt) und relativ wenig Isobutan. (Man versucht nämlich, den Kreislauf von großen Mengen Isobutan zu vermeiden, da letzteres, wenn es zu guten Ausbeuten an Propylen führt, parallel schwache Ausbeuten an Äthylen und starke Ausbeuten an Methan liefert, wobei das Methan fast nur zum Preis der Kalorie verwertet werden kann).
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in der Abbildung schematisch wiedergegeben. In der ersten Stufe wird die C.-Fraktion durch Leitung 1 zur Polymerisationszone 2 unter solchen Bedingungen geleitet, daß das Isobuten bis zu ümwandlungsgraden von mehr als 90 Gew.-% reagiert, während die Globalumwandlung der n-Butene (Buten-1 und eis- und trans-Butene-2) unter 10 Gew. -fo bleibt (oder besser unter 5 Gew.-^). Das erhaltene Benzin enthält ein Gemisch an Dimeren (60 bis 80 Gew.-^) und Trimeren (20 bis 40 Gew.-%) des Isobutens, wobei die angegebenen Prozentzahlen sich auf das Gemisch der Dimeren und Trimeren beziehen. Das Verfahren verläuft unter den folgenden Reaktionsbedingungen:
Durchflußgeschwindigkeit (WH): 0,5 bis 5 (Liter Charge pro
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Liter Katalysator und pro Stunde).,
Druck: 25 Ms 60 tar
Temperatur: 100 bis 1800C
Im Hinblick auf die starke Exothermic ität,, "bei der die Umwandlung stattfindet, "sollte der Isobutengehalt der Charge "vorzugsweise nicht größer als etwa 35 Gew.-^ sein; anderenfalls wird z.B.mit Butan, Isobutan oder auch mit Hilfe -einer Butan-Praktion "verdünnt, die man am Eopf der Stabilisierungskolonne 15 erhalten ha-'t und die im Kreislauf in die Polymerisation zurückgeleitet mirde., entweder am Kopf des Reaktors oder an verschiedenen Teilen aes katalytischen Bettes, so daß man zu große Temperaturerhöhungen vermeidet. Der verwendete Polymerisationskatalysator ist entweder ein fluoriertes Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid-Bor., oder vorzugsweise ein Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, dessen G-ehalt an Siliciumdioxid 60 bis 95 5ew.-^, vorzugsweise 70 bis 90 Gew..-fa beträgt. Diese Katalysatoren liegen in Form von Kügel- : chen oder Preßlingen oder Pastillen vor, deren Durchmesser z.B. 2 bis 5 mm beträgt.
Am Ende der Polymerisation werden die gesamten Effluents, nichtumgewandelte Butene, Dimere, Trimere, Yerdünnungs-Butan, direkt (ohne intermediäre Eraktionierung und ohne ZwischenzeitIiehe Abkühlung, außer derjenigen, die in den Transportleitungen zwischen dei Polymerisationszone und der Hydrierungszone erfolgt) über die leitungen 3 und 4 zur HydrieTungsstufe in Zone 5 geleitet. Die Eeaktionsbedingungen der Hydrierung .sind wie folgt:
r 1 bis 5 ■■■:-. .
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Druck: 20 bis 60 bar
Temperatur: 150 bis 2200C.
Um eine zu große Temperatursteigerung zu vermeiden, die auf die Exothermi zität der Reaktion zurückzuführen ist, wird die Flüssigkeit des Abscheidungsgefäßes 9 (und / oder vom unteren Teil der Destillationskolonne 15) im Kreislauf oben in das katalytische Hydrierungsbett eingeleitet, und zwar über die Leitungen 10, 11 und 33, die Pumpe 12 und die Leitung 13. Die Wichtigkeit des Kreislaufs hängt im wesentlichen vom Olefingehalt des Produkts ab, welches die Polymerisationszone 2 über die Leitung 3 verläßt. Dieser Olefingehalt beträgt im allgemeinen 30 bis 60 Mo1-$ und der Kreislaufgrad der Flüssigkeit liegt zwischen 5 und 50 Gew.-?£. Das für die Hydrierung verwendete Wasserstoffgas kann reiner Wasserstoff sein oder Wasserstoff, der aus der Dampferackung bzw. der katalytischen Reformierung stammt. Das Molverhältnis H„ / Kohlenwasserstoffe am Eingang des Reaktors 5 beträgt 1 bis 4, vorzugsweise 1,5 bis 2,5. Am Ende der Hydrierung wird das Produkt in der Zone 7 abgekühlt und über die Leitung 8 zum Abscheider 9 geleitet, wo man folgende Bestandteile abtrennt:
a) ein über die Leitung 28 abgezogenes Gas, das zum Teil im Kreislauf über die Leitung 30, den Kompressor 31 "und die Leitung 32 zum Reaktor 5 zurückgeleitet wird,
b) eine Flüssigkeit, die ebenfalls zum Teil - wie oben angegeben - im Kreislauf zurückgeleitet wird.
Die nicht im Kreislauf zurückgeleitete flüssige Fraktion wird über die Leitung 14 in die Stabilisierungskolonne 15 geleitet,
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wo man eine an Isooctan sehr reiche Benzinfraktion über die Leitung 16 abtrennt, welche als Superbrennstoff verwendet werden kann (ein Teil, z.B.bis zu 15 Gew.-^, kann über die Leitung 53 im Kreislauf in die Hydrierungszone 5 zurückgeleitet werden), ferner eine an n-Butan reiche Fraktion,welche über die Leitung 17 abgezogen und in den Abscheider 18 geleitet wird, um über die Leitungen 19 "und 20 die Kohlenwasserstoffe mit 3 oder weniger als 3 Kohlenstoffatomen pro Molekül (C5") zu entfernen. Man kann auch über die Leitung 20 einen Teil der Kohlenwasserstoffe C,-gewinnen, die über die Leitungen 29 und 28 aus dem Abscheider stammen. Über die Leitung 21 zieht man aus dem Abscheider 18 eine n-Butan-Fraktion ab, welche im allgemeinen weniger als 15 &ew.-?ö Isobutan enthält und im Kreislauf über die Leitungen 23 und 24 zur Dampfcrackvorrichtung geleitet wird. Ein Teil des Butans und Isobutans, welches diese Fraktion enthält, kann im Kreislauf über die Leitung 22 zur Destillations- oder Stabilisierungskolonne 15 zurückgeleitet werden, während ein anderer Teil im Kreislauf über die Leitungen 23 und 25, die Pumpe 26 und die Leitung 27 zur Polymerisationszone 2 zurückgeleitet wird. Falls das verwendete Wasserstoffgas kein reiner Wasserstoff ist, sondern ein Gas, welches Methan, Äthan, Propan und Butane enthält, so empfiehlt es sich, bei dem Reinigungsgas, welches über die Leitung 28 den Abscheider 9 verläßt, eine zweite Absorption (die in der Figur nicht gezeigt ist) durch einen Teil des Produkts der Leitung 16 am unteren Teil der Stabilisierungskolonne durchzuführen. Das mit Butanen und Propan beladene Benzin, das aus dieser Absorption stammt, wird im Kreislauf in die Stabilisierungskolonne zurückgeleitet.
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Der bei der Hydrierung verwendete Katalysator kann entweder 8uf Nickel-Basis sein oder ein Katalysator, der Edelmetalle oder ein Gemisch aus Edelmetallen als Wirkstoffe verwendet; im letzteren Fall verwendet man vorzugsweise Palladium oder Platin. Auf alle Fälle muß der Träger des Hydrierungskatalysators ein nicht-saurer Träger sein, so daß parasitäre Polymerisationsreaktionen vermieden werden, die zur Gummibildung führen würden, welche den Katalysator verschmutzen. Als brauchbare Träger im Rahmen der vorliegenden Erfindung seien genannt: Siliciumdioxid, Kieselgur (hydratisiertes Siliciumdioxid), Aluminiumoxide mit einer spezifischen Oberfläche von weniger als 100 m /g (insbesondere 10 bis 90 m /g), Aluminate des Nickels oder Kobalts, die man z.B.ausgehend von einem kubischen J^ -Aluminiumoxid erhält, welches 5 bis 10% Nickel- oder Kobaltoxide enthält, zu z.B.in Form ihrer Nitrate eingeführt wurden, wobei man anschließend den derart imprägnierten Träger zwischen 800 und 9000C kalziniert.
Beispiel 1
Es v/ird eine Charge behandelt, die man durch Verdünnung einer C.-Fraktion der Dampfcrackung mit einem Gemisch aus Butan und Isobutan erhalten hat; die Zusammensetzung der auf diese Weise erhaltenen Charge 1 ist in Tabelle I angegeben. Man behandelt die Charge Nr.1 in zwei Reaktoren mit einem festen Katalysatorbett, welche in Serie angeordnet sind; zwischen den zwei Reaktoren (der erste Reaktor ist ein Polymerisationsreaktor, der zweite Reaktor ein Hydrierungsreaktor) erlaubt eine Vorrichtung die Zufuhr des für die Hydrierungsreaktion erforderlichen Wasserstoffs sowie den Kreislauf der Flüssigkeit zur Vermeidung von
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zu großen Temperatursteigerungen im Hydrierungsreaktor. Jeder Reaktor funktioniert unter quasi isothermen Bedingungen. Der Katalysator K^ im ersten Reaktor (Polymerisation) ist ein handelsübliches Siliciumdioxid-Aluminiumoxid vom Typ Durabead Perl Catalysator Neu der Kalichemie. Der im zweiten Reaktor (Hydrierung) verwendete Katalysator K1 * ist ein Katalysator mit 0,3 Gew.-$ Palladium auf einem Aluminiumoxid mit einer spezifischen Oberfläche von 60 m · g~ und einem porösen Volumen von 0,5 ctt, • g~ . Die in jedem Reaktor angewandten Reaktionsbedingungen sind in Tabelle II angegeben; 20% der in der Abscheidungszone erhaltenen Gasfraktion, in welche das Effluent der Hydrierungszone geleitet wird, werden im Kreislauf in die Hydrierungszone zurückgeleitet.
Tabelle I Zusammensetzung der Charge (Gewichtsprozent)
Verdünnte Charge Nr.1 von Beispiel 1
Propan 1.6
Isobutan 3,9
Butan 28,1
Isobuten ..... 35.5
Buten-1 18,5
Buten-2 (trans) 7,5
Buten-2 (eis) 4,5
Butadien · 0,4
Isopentan Spuren
Pentene Spuren
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Tabelle II
Reaktionsbedingungen
Polymerisation Hydrierung
VYH (h~1) 2 1,5
bei verdünnter fri
scher Charge (Aus-
gangsprodukt)
T 0C 150 200
P bar 40 40
H2/HC (Mol) - 1
bei verdünnter fri
scher Charge (Aus
gangsprodukt)
Kreislaufgrad der
Flüssigkeit D
Die Tabelle III gibt die Zusammensetzung der erhaltenen Produkte nach 24 Stunden Versuchsdauer und nach 240 Stunden Versuchsdauer wieder sowohl nach der Polymerisation (Produkte C1 und C^) wie auch nach der Hydrierung (Produkte D1 und D2). (Für die Analyse desPolymerisats vor der Hydrierung senkt man die Temperatur des Hydrierungsreaktors auf Normaltemperatur (ττ^20 C) und man unterbricht anschließend die Wasserstoffzufuhr. Man bestimmt dann die Zusammensetzung des Produkts sowohl in flüssiger Phase als auch in Dampfphase).
Man stellt fest, daß im Laufe der Polymerisation das Isobuten selektiv oligomerisiert wird und daß die n-Eutene sehr langsam
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unter Bildung von Polymeren oder Copolymeren reagieren.
Tabelle III
Zusammensetzung 24 Stunden D1 240 Stunden D2 - 1,9
Gew.-% C1 1,6 °2 1,6 1,3
Propan 1,6 6,6 1,6 7,0 30,0 *;
Isobutan 3,7 57.2 3,7 58.2
Butan 28.1 - 28.1 - .
Isobuten 2,8 - 3,3 _ i
·;
Buten-1 9,0 - 10,1 — i
Buten-2 (trans) 12,1 - 13,2 -
Buten-2 (eis) 7,9 - 6,8
Butadien Spuren 1,8 Spuren
Olefine Cg
(Dimere des Isobutens)		 25,8 1,0 25,1
Olefine C12
(Irimere des Isobutens)		 9,0 32,0 8,1
Paraffine C5+ Spuren Spuren
hiervon 92 Gew.-$ Isooctan, 7,5 Gew.-^ Isododecan und 0,5
.-$ Verschiedene.
Die Fraktion der CL·+ - Paraffine wird als Benzin gewonnen. Jedoch werden 5 Gew.-^ dieser Fraktion im Kreislauf in die Hydrierungszone zurückgeleitet.
5 Gew.-$ der Mischung der Butan-Fraktion und der Isobutan-Fraktion werden im Kreislauf in die Fraktionszone 15 zuriickgeleitet5
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8<fo dieser Mischung der Butan-Fraktion und Isobutanfraktion werden zur Polymerisationszone geleitet, um die Charge zu verdünnen; der Rest der Mischung der Butan-Fraktion und der Isobutan-Fraktion wird in die Vorrichtung zur Dampfcrackung geleitet, von wo die erfindungsgemäß behandelte Charge stammte.
Beispiel 2
Man behandelt die verdünnte Charge Nr.1 in der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 1, aber mit anderen katalytischen Formeln: der Polymerisationskatalysator ist auch ein Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, aber nach folgender Vorschrift hergestellt: man suspendiert 137 g Aluminiumhydrat Al(OH)., in 2,3 kg einer klaren Lösung von kolloidalem Siliciumdioxid mit 30?£ SiOp. Man schlägt dann das Siliciumdioxid durch Ansäuern der Lösung mit einem Zusatz von Salpetersäure nieder. Das Siliciumdioxid fällt in Form eines Gels aus, wobei man wieder die Aluminiumhydrat-Teilchen erhält, die ursprünglich der Lösung zugesetzt waren. Das erhaltene Gel wird bei 12O0C getrocknet und dann verpreßt. Die erhaltenen Preßlinge werden dann 4 Stunden bei 6000C kalziniert; die
2 Λ Oberfläche des erhaltenen Katalysators 327 m · g und ein po-
3 -1
röses Volumen von 0,47 cnr · g und sein Gehalt an Aluminiumoxid beträgt 24 Gew.-% (Katalysator Kp).
Der Hydrierungskatalysator ist ein Katalysator auf Nickelbasis, der vorher reduziert wurde und 42 Gew«-% Nickel auf Kieselgur enthält; er wird in Form von Pastillen mit 4 mm Durehmesser verwendet (Katalysator K!p)„ Der Katalysator wird vor der Verwendung bei 2100C mit einem Wasserstoffstrom reduziert. Die anderen
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Reaktionsbedingungen, sowohl der Polymerisation als auch der Hydrierung, sind die gleichen wie in Beispiel 1. Die Resultate sind in Tabelle IV zusammengestellt. Man führt verschiedene Kreisläufe wie in Beispiel 1 unter denselben Bedingungen durch.
Tabelle IV
Zusammensetzung 48 Stunden 1,6 28 8 Stunden D4
Gew.-$ °3 4,7 C4 1,6
Propan 1,6 56,2 1,6 6,9
Isobutan 3,6 - 3,7 57,9
Butan 28,1 - 28,1 -
Isobuten 1,1 - 3,2 -
£ Butene 28,1 0,4 29,8 -
Butadien Spuren 0,6
Olefine C8 28,1 0,5 25,4
(Dimere des Iosbutens) 0,7
Olefine C12 9,4 36.6 8,0
(Trimere des Isobutens) 32.3 *
Paraffine C5+ Spuren Spuren
* hiervon 91 Gew.-% Isooctan, 8,4 Gew.-% Isododecan und 0,6 Gew.-fo Verschiedene.
Beispiel 3
Man behandelt die verdünnte Charge Nr.1 unter den gleichen Bedingungen und in der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 1,
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aber mit anderen katalytischen Formeln.
Man verwendet für 3 verschiedene Versuche drei Polymerisationskatalysatoren auf Basis eines fluorierten Aluminiumoxids, welches man erhält, wenn man ein kubisches t -Aluminiumoxyd mit einer Lösung einer Fluorverbindung imprägniert, welche Fluorwasserstoff bzw.Bor-Fluorwasserstoffsäure bzw.Ammoniumfluorid ist.
Der Katalysator wird anschließend bei 55O0C kalziniert. Der Fluorgehalt des endgültigen Katalysators beträgt 5 Gew.-?&. Man sieht im folgenden, daß bei der Gewinnung von Isooctan die erhaltenen Katalysatoren etwas weniger aktiv sind als die Katalysatoren auf Basis von Siliciumdioxid-Aluminiumoxid gemäß Beispiel 1 und 2,und daß die Polymerisationsstufe in diesem Fall bei einer "VTH = 1 statt einer WH = 2 stattfindet; die anderen Reaktionsbedingungen sind die gleichen wie in Tabelle II.
Die Hydrierung wird mit dem gleichen Katalysator wie in Beispiel 1 (K'..) unter denselben Reaktionsbedingungen durchgeführt. Die Resultate sind in Tabelle Y zusammengestellt. Es werden drei Polymerisationskatalysatoren verwendet, die sich voneinander durch den fluorierten Precursor unterscheiden, der zum Niederschlagen des Fluors verwendet wird, nämlich HF (Katalysator K^), BF.H (Katalysator K-) und KH4F (Katalysator K5).
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Tabelle Y
Zusammensetzung der
Produkte nach der Hy
drierung (Gew.-$)		 Paraffine Cn-+
D 		E3
(48		 + £I1
Stunden)		 K4 + K^
(48 Stunden)		 K5 -HK^1
(48 Stunden
i
i
Propan 1,6 1,6 1,6
Isobutan 4,7 7,3 5,4
Butan 56.2 58,2 57,9
Olefine 4 29,5 * 26,1 * * 27,7***
hiervon 90 Gew.-% Isooctan und 8 Gew.-% Isododecan * * hiervon 90,5 Gew.-^ Isooctan und 6,8 Gew.-% Isododecan *" * * hiervon 90,5 Gew.-^ Isooctan und 7,4 Gew.-^ Isododecan
Der in dieser Offenbarung verwendete Ausdruck "Effluent" steht für: "das Ausströmende".
Der in dieser Offenbarung verwendete Ausdruck "Precursor" steht für das Wort: "Vorstufe".
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Leerseit

Claims (9)

  1. Patentansprüche
    .J Verfahren zur Herstellung von Butan und einem isooctanreichei Benzin aus einer Olefin-Fraktion, die im wesentlichen Kohlenwasserstoffe mit 4 Kohlenstoffatomen pro Molekül enthält und aus einer Dampfcrackvorrichtung stammt, dadurch gekennzeichnet,
    daß man
    a) die Olefin-Fraktion in eine katalytische Polymerisationszone schickt, so daß einerseits mindestens 90^ des in der Fraktion enthaltenen Isobutens zum größten Teil in Dimere und Trimere des Isobutens umgewandelt wird und andererseits die gesamte Umwandlung der in der Fraktion enthaltenen n-Butene unter 10 Gew.-% bleibt, wobei das in der olefinischen Fraktion enthaltene Butan und Isobutan praktisch nicht umgewandelt werden und der Katalysator der Polymerisationszone aus der Gruppe der fluorierten Aluminiumoxide, Bor-Aluminiumoxide und Siliciumdioxid-Aluminiumoxide
    gewählt wird,
    b) das Effluent der Polymerisationszone direkt ohne intermediäre Fraktionierung in eine katalytische Hydrierungszone geleitet wird,
    c) das Effluent der Hydrierungszone in eine Abscheidungszone geleitet wird, von wo man eine gasförmige Fraktion, die mindestens teilweise im Kreislauf in die Hydrierungszone zurückgeleitet wird und eine flüssige Fraktion abzieht,
    d) mindestens einen Teil der flüssigen Fraktion in die Fraktionierungszone leitet, so daß man einerseits eine isooc-
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    INSPECTED
    Λ-
    tanreiche Benzinfraktion, und andererseits eine Fraktion erhält, die im wesentlichen aus Kohlenwasserstoffen mit 4 und weniger als 4 Kohlenstoffatomen pro Molekül besteht, wobei diese Fraktion in eine Abscheidungszone geleitet wird, wo man einerseits die Kohlenwasserstoffe mit 3 und weniger als 3 Kohlenstoffatomen pro Molekül und andererseits ein Gemisch isoliert, das im wesentlichen aus Butan und weniger als 15 Gew.-^ Isobutan besteht,
    e) dieses Gemisch, das im wesentlichen Butan enthält und in der vorstehenden Stufe d) isoliert wurde, mindestens zum Teil im Kreislauf in die Dampfcrackvorrichtung zurückleitet.
  2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Charge, wenn sie mehr als etwa 35 Gew.-7a Isobuten enthält, durch mindestens einen Teil der Mischung verdünnt, welche im wesentlichen Butan enthält und in der Stufe d) des Anspruchs 1 gewonnen wurde.
  3. 3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der flüssigen Fraktion, die in der Abtrennzone erhalten wurde, wo in Stufe c) das Effluent der Hydrierungszone behandelt wurde, im Kreislauf in die Hydrieruigszone zurückgeleitet wird.
  4. 4. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator der Polymerisationszone ein Siliciumdioxid- Aluminiumoxid ist, dessen Siliciumdioxidgehalt 60 bis
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    95 Gew.-^ beträgt.
  5. 5. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die im Kreislauf gefahrene Fraktion der Mischung, welche im wesentlichen Butan enthält, 5 "bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Charge, beträgt.
  6. 6. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Träger für den Hydrierungskatalysator Siliciumdioxid, Kieselgur, Aluminiumoxide mit einer spezifischen Oberfläche von weniger als 100 m /g oder Aluminate des Nickels oder Kobalt wählt.
  7. 7. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Siliciumdioxid 70 bis 90 Gew.-^ beträgt.
  8. 8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Benzinfraktion, die man in Stufe d) erhält, im Kreislauf in die Hydrierungszone zurückgeleitet wird.
  9. 9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der flüssigen Fraktion, die man in der Abtrennzone erhält, wo gemäß Stufe c) des Anspruchs 1 das Effluent der Hydrierungszone behandelt wurde, ebenfalls im Kreislauf in die Hydrierungszone zurückgeleitet wird.
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