DE2833868A1 - Dauerhafte glaselemente - Google Patents

Dauerhafte glaselemente

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DE2833868A1 DE19782833868 DE2833868A DE2833868A1 DE 2833868 A1 DE2833868 A1 DE 2833868A1 DE 19782833868 DE19782833868 DE 19782833868 DE 2833868 A DE2833868 A DE 2833868A DE 2833868 A1 DE2833868 A1 DE 2833868A1
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Description

In die Oberfläche von auf Fahrbahnen aufgestrichenen Linien und anderen Fahrbahnmarkierungen eingelassene Glasmikrokugeln, die als rückstrahlende Elemente wirken sollen, unterliegen extrem destruktiven Einflüssen; der am weitesten verbreitete ist die große Anzahl von Stößen, die die Räder von Fahrzeugen auf die Mikrokugeln ausüben. Diese Kräfte reiben die Mikrokügelchen ab und zerbrechen sie, so daß die Transmission des Lichts reduziert wird oder entfällt, die für die Rückstrahleigenschaft wesentlich wäre.
Dieses Problem wird erschwert durch die Tatsache, daß Glasmikrokugeln mit höheren Brechungsindizes (d. h. höher als 1,5), die am besten für den Rückstrahleinsatz in Fahrbahnmarkierungen geeignet sind, als besonders anfällig leicht zerbrechen und verschlissen werden. Derartige Mikrokugeln mit höheren Brechungsindizes hatten einen nur geringen Nutzen für Fahrbahnmarkierungen, was die Reflexionswirkung von Fahrbahnmarkierungen bisher erheblich reduziert hat.
Weiterhin unterliegen Glasmikrokugeln in Fahrbahnmarkierungen Angriffen durch korridierende Substanzen, die zuweilen in der Luft vorhanden sind - bspw. Säuren aus unterschiedlichen Emissionsstoffen aus Kraftfahrzeugen, Öfen, Industrieanlagen usw. Diese Angriffe können einen Transparenzverlust der Mikrokugeln verursachen, der ebenfalls ihr Reflexionsvermögen beeinträchtigt.
Die vorliegende Erfindung schafft neuartige transparente Glaselemente und insbesondere Mikrokugeln, die eine hohe Dauerhaftigkeit, einen wünschenswert hohen Brechungsindex (bspw. 1,6 bis 1,9, vorzugsweise 1,75 und höher) sowie in bevorzugten Zusammensetzungen einen guten Widerstand gegen saure chemische Wirkstoffe aufweisen. Ein Aspekt der erhöhten Dauerhaftigkeit ist die verbesserte Druck- bzw. Bruchfestigkeit.
In einem in den Durchführungsbeispielen beschriebenen Test erzielten die Mikrokugeln nach der vorliegenden Erfindung eine Bruchfestigkeit von mindestens 3500 kg/cm[hoch]2 und vorzugsweise von mindestens 5000 kg/cm[hoch]2, was den Mikrokugeln eine längere Nutzungsdauer in einer Fahrbahnmarkierung erteilt.
Die Bestandteile dieser neuen Glaselemente lassen sich kurz in der folgenden Tabelle zusammenfassen, deren Prozentangaben Gewichtsteile sind:
B[tief]2O[tief]3 5 - 60
TiO[tief]2 20 - 50
BaO und/oder SrO 10 - 35
Alkalimetalloxid, gewählt
unter Na[tief]2O und K[tief]2O 0 - 15
SiO[tief]2 0 - 40
alle anderen Bestandteile 0 - 15
Für den besten Widerstand gegen chemische Wirkstoffe enthalten die Zusammensetzungen im allgemeinen mindestens 20 Gew.-% SiO[tief]2 und geringere Mengen B[tief]2O[tief]3, d. h. weniger als etwa 20 Gew.-%. Für höhere Bruchfestigkeiten enthalten die Zusammensetzungen weniger SiO[tief]2 und mehr B[tief]2O[tief]3.
Wie in der Technik der Glaswerkstoffe üblich, sind die Bestandteile in der Tabelle als Oxide beschrieben, d. h. als diejenige Form, in der sie vermutlich in den fertigen transparenten Elementen nach der vorliegenden Erfindung vorliegen und die die chemischen Elemente und deren Anteile in der Zusammensetzung richtig darstellen. Die zur Herstellung des Glases eingesetzten Ausgangsstoffe können andere chemische Verbindungen als Oxide sein - bspw. Bariumcarbonat; die Zusammensetzung geht aber beim Einschmelzen der Bestandteile in die Oxidform über.
Obgleich zahlreiche bestehende Patentschriften Glasmikrokugeln aus ähnlichen Bestandteilen wie die vorliegende Erfindung lehren, lehrt keine von ihnen die gleichen Zusammensetzungen oder erreicht die gleichen Ergebnisse wie die vorliegende Erfindung. Zwei der nächstliegenden Patentschriften sind die US-PSn 3.294.553 und 3.294.559. Beim Testen ergibt sich, daß diese Zusammensetzungen eine geringe Bruchfestigkeit (bspw. 3000 kg/cm[hoch]2 oder weniger) und eine hohe Empfindlichkeit gegenüber chemischem Angriff zeigen. Ein offensichtlicher Grund für diese Mängel ist das Vorliegen wesentlicher Mengen von Calciumoxid in den Zusammensetzungen, das sich mit den anderen Bestandteilen des Glases nicht wesentlich bindet. Diese schlechte Bindung führt zu Schwächungslinien und Orten, an denen korrodierende Wirkstoffe Bestandteile aus dem Glas herauslösen und ein opak machendes Netz von Öffnungen bilden können. Die Zusammensetzungen nach der vorliegenden Erfindung sind von CaO im wesentlichen frei.
Eine weitere für den Stand der Technik repräsentative Druckschrift ist die US-PS 2.939.797. Wesentliche Unterschiede zwischen den in dieser Patentschrift angegebenen Glasmikrokugeln und denen der vorliegenden Erfindung sind die hohen Anteile von BaO und TiO[tief]2 in den Mikrokugeln der Patentschrift, die deren Bruchfestigkeit verringern.
Weitere Patentschriften zum Stand der Technik sind die US-PSn 2.790.723, 2.853.393, 3.198.641, 3.293.051, 3.493.403 und 3.946.130. Wie bei den zuvor genannten Patentschriften unterscheiden sich die in diesen Patentschriften angegebenen Zusammensetzungen wesentlich von denen nach der vorliegenden Erfindung.
Die verschiedenen Bestandteile in den Zusammensetzungen der Erfindung tragen im allgemeinen unterschiedliche Eigenschaften bzw. Eigenschaftsgrade im Verhältnis zu ihrer Menge in der Zusammensetzung bei und vereinigen sich miteinander, um die bisher nicht bekannten Eigenschaften der Glaselemente nach der vorliegenden Erfindung zu erzielen. Für mindestens die in größeren Mengen vorliegenden Bestandteile tritt bei Änderungen der Anteilswerte gewöhnlich keine abrupte Änderung der Eigenschaften auf, und die hier für diese Bestandteile angegebenen Wertebereiche sollten in diesem Sinne aufgefaßt werden.
Überraschenderweise erhält man mit bereits 5 Gew.-% B[tief]2O[tief]3 in einer Zusammensetzung nach der vorliegenden Erfindung eine erhebliche Verbesserung der Bruchfestigkeit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten. Höhere Anteile sind bevorzugt, um höhere Festigkeiten zu erreichen. Wo die Widerstandsfähigkeit gegen chemischen Angriff wesentlich ist, verwendet man vorzugsweise 10 - 20 Gew.-% B[tief]2O[tief]3. Ist die chemische Widerstandsfähigkeit weniger wichtig, verwendet man 20, vorzugsweise 25 oder 30 Gew.-% oder auch mehr ein. Bei mehr als 60 Gew.-% hat das resultierende Glas einen zu niedrigen Brechungsindex. Vorzugsweise setzt man nicht mehr als 50 Gew.-% B[tief]2O[tief]3 ein.
Der Brechungsindex von Glaselementen nach der vorliegenden Erfindung nimmt mit dem TiO[tief]2-Anteil zu. Mindestens 20 Gew.-% TiO[tief]2 sollten vorliegen, um die erwünschten Brechungsindizes zu erreichen - höhere Mengen - bspw. 25 oder 30 Gew.-% werden eingesetzt, um höhere Brechungsindizes zu erreichen - insbesondere wenn man größere Mengen B[tief]2O[tief]3 verwendet. Bei mehr als 50 Gew.-% TiO[tief]2 wird die Bruchfestigkeit zu niedrig; bei größeren Mikrokugeln nimmt dann auch der Anteil nicht transparenter Mikrokugeln pro Change zu. Vorzugsweise enthalten die Glaselemente nach der vorliegenden Erfindung nicht mehr als etwa 35 bis 40 Gew.-% TiO[tief]2.
BaO, aber auch SrO (als Teil- oder Totalersatz für BaO), wird verwendet, um die Glasigkeit ("vitreousity") des Glases zu erhöhen; mindestens 10 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 15 Gew.-% sollten vorhanden sein. Bei mehr als 35 Gew.-% BaO sinkt die Bruchfestigkeit der Mikrokugeln unter die erwünschten Werte ab; in den Zusammensetzungen mit geringem B[tief]2O[tief]3-Anteil werden vorzugsweise weniger als 25 Gew.-% verwendet.
Alkalimetalloxid und SiO[tief]2 tragen zu einer verbesserten Bruchfestigkeit bei und werden vorzugsweise in den Ansatz aufgenommen.
Vermutlich bildet SiO[tief]2 ein Netz, dem B[tief]2O[tief]3 sich zuordnen kann, und das Alkalimetalloxid unterstützt die Verteilung des SiO[tief]2 und des B[tief]2O[tief]3 über die gesamte Zusammensetzung. Theoretisch kann angenommen werden, daß ein B[tief]2O[tief]3-Netz dem Glas Elastizität erteilt und so dessen Bruchfestigkeit erhöht. Ob oder nicht diese Erklärung zutrifft, sollten mindestens 1 oder 2 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 5 Gew.-% Alkalimetalloxid und SiO[tief]2 aufgenommen werden, um die besten Bruchfestigkeiten zu erhalten. Wie bereits erwähnt, sollten weiterhin für die beste chemische Widerstandsfähigkeit mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis zu 35 oder 40 Gew.-% SiO[tief]2 vorhanden sein. Die Alkalimetalloxidmenge ist im allgemeinen geringer als 15 Gew.-% und insbesondere in den Zusammensetzungen mit geringem B[tief]2O[tief]3-Anteil vorzugsweise geringer als 10 Gew.-%. K[tief]2O hat sich als besonders brauchbar für die Verbesserung der Bruchfestigkeit herausgestellt, insbesondere wenn zu 1 bis 5 Gew.-% eingesetzt.
Ein weiterer wünschenswerter Bestandteil speziell in Zusammensetzungen mit geringen Anteilen von B[tief]2O[tief]3 ist ein Fließmittel, d. h. ein Wirkstoff wie ein Metallfluorid (bspw. NaF, LiF, BaF[tief]2 oder KF), der die Glasschmelze fließfähiger macht. Fluoride sind auch in den Zusammensetzungen mit geringem B[tief]2O[tief]3-Anteil erwünscht, um die Farbe der Mikrokugeln zu verbessern, die bei der Behandlung in größeren Chargen sehr dunkel werden können. Kleine Mengen der Fluoride, d. h. weniger als etwa 5 Gew.-% und vorzugsweise etwa 2 oder 3 Gew.-% oder weniger sind bevorzugt, da größere Mengen die Bruchfestigkeit und die Säurefestigkeit beeinträchtigen können.
Zahlreiche andere Bestandteile lassen sich hinzufügen, um entweder zu einer bestimmten Eigenschaft beizutragen oder einen der anderen Wirkstoffe teilweise zu ersetzen. Im allgemeinen machen diese zusätzlichen Bestandteile nicht mehr als etwa 10 oder 15 Gew.-% der Zusammensetzung aus. ZnO[tief]2 ist ein Beispiel für einen solchen alternativen Wirkstoff, der hinzugefügt werden kann, um die Schmelzbarkeit und Fließfähigkeit des Glases zu verbessern; es scheint aber auch die Bruchfestigkeit und die chemische Widerstandsfähigkeit zu beeinträchtigen und sollte daher nicht generell in Mengen von mehr als 10 Gew.-%, bei einigen Zusammensetzungen mit marginalen Eigenschaften zu nicht mehr als 5 Gew.-% verwendet werden. Al[tief]2O[tief]3 ist insbesondere in Zusammensetzungen mit höheren B[tief]2O[tief]3-Anteilen nützlich; es wird allgemein zu 1 bis 5 Gew.-% eingesetzt und trägt zur Festigkeit bei. Ein weiterer nützlicher Wirkstoff ist As[tief]2O[tief]3, das zugefügt werden kann, um die Glaselemente farbloser zu machen.
Glaselemente nach der vorliegenden Erfindung lassen sich nach herkömmlicher Verfahrensweise herstellen. In einem brauchbaren Verfahren zur Herstellung von Mikrokugeln werden die Bestandteile in Teilchenform (vorzugsweise zwischen etwa 0,01 und 50 µm Größe - dosiert, innig vermischt und - dann in einem gasbeheizten oder elektrischen Ofen verschmolzen, bis alle Bestandteile in flüssiger Form vorliegen. Dann schreckt man die Flüssigkeit in Wasser ab, trocknet und zerstößt zu einer für die endgültige Mikrokugeln gewünschten Größe. Die Teilchen können gesiebt werden, um den erforderlichen Größenbereich sicherzustellen. Dann führt man die gestoßenen Teilchen durch eine Flamme mit einer Temperatur von etwa 1100 bis 1450° C, in der sie die Kugelform annehmen.
Alternativ kann man, nachdem die Charge bis zur Flüssigkeit aller Bestandteile erwärmt worden ist, die flüssige Charge in einen Luftstrahl hoher Geschwindigkeit eingießen; in dem resultierenden Strom bilden sich dann unmittelbar die Glasmikrokugeln der gewünschten Größe aus. Die Luftgeschwindigkeit wird in diesem Verfahren so eingestellt, daß die sich bildenden Mikrokugeln die gewünschte Größe haben.
In vorliegenden Veröffentlichungen über Mikrokugeln ist angegeben, daß für beste Rückstrahleigenschaften die Mikrokugeln klar sein, d. h. bspw. eine Streukristallinität ("scattered crystallinity") von nicht mehr als 5 Gew.-% aufweisen (nicht mehr als 5 Gew.-% der Mikrokugeln dürfen wegen Kristallinität ausgesondert werden) und zu mindestens 95 Gew.-% bläschenfrei sein sollten. Während diese Klarheit bevorzugt vorliegt, ist sie jedoch für einen zufriedenstellenden Einsatz von Mikrokugeln in Fahrbahnmarkierungen nicht unbedingt erforderlich.
Mikrokugeln nach der vorliegenden Erfindung lassen sich in Überzugsmittel (bspw. nach den US-PSn 3.410.185, 2.963.378 und 3.228.897) aufnehmen, die allgemein aus einem filmbildenden Bindemittel bestehen, in dem die Mikrokugeln dispergiert sind. Weiterhin können die Mikrokugeln auf aufgestrichene Linien aufgerieselt oder in vorgeformte rückstrahlende Blatt- oder Bandstrukturen aufgenommen werden. Wie bspw. in der US-PS 2.354.018 oder der US-PS 3.915.771 angegeben, weist für Fahrbahnmarkierungen brauchbare Band im allgemeinen eine Unterlage, eine Schicht Bindemittel und eine Schicht Mikrokugeln auf, die teilweise in die Bindemittelschicht eingebettet sind. Die Unterlage kann dabei aus verschiedenen Werkstoffen bestehen - bspw. Polymerisatfolien, Metallfolien und Bogenmaterial auf Faserbasis.
Bei Fahrbahnmarkierungen mit Mikrokugeln, die teilweise in die Markierung eingebettet sind und teilweise über diese hinaus vorstehen, verwendet man vorzugsweise ziemlich große Mikrokugeln, d. h. mit mehr als 250 µm Durchmesser, damit auch bei Niederschlägen eine gute Rückstrahlfähigkeit erhalten bleibt und die Auswirkungen der Verschmutzung minimal bleiben, Mikrokugeln nach der vorliegenden Erfindung lassen sich jedoch in verschiedenen Größen herstellen und einsetzen, wobei der Ausdruck "Mikrokugel" oder "kugelig" hier für einheitliche abgerundete Glaselemente verwendet ist, die zur Rückstrahlung eingesetzt werden, und zwar unabhängig davon, ob sie perfekt spährisch geformt sind oder nicht. Es ist schwierig, gezielt Mikrokugeln mit einem Durchmesser von weniger als 10 µm auszubilden, obgleich man Mikrokugeln mit Durchmessern bis hinab zu 2 oder 3 µm zuweilen als Nebenprodukt aus der Darstellung größerer Mikrokugeln findet. Im allgemeinen erfordern die Anwendungen von Glasmikrokugeln solche von weniger als 2 mm, am häufigsten von weniger als 1 mm Durchmesser.
Für die Verwendung in Fahrbahnmarkierungen sollten die Mikrokugeln nach der vorliegenden Erfindung eine gute Wetterfestigkeit aufweisen. Ein brauchbarer Test für die Wasserfestigkeit ist, eine Probe der Mikrokugeln in auf
<NichtLesbar>
erwärmtes Wasser einzubringen. Mikrokugeln nach der vorliegenden Erfindung für die Verwendung in Fahrbahnmarkierungen zeigen im allgemeinen nach 250 Std. Verweildauer keine wahrnehmbare Beeinträchtigung.
Die Widerstandsfähigkeit gegen einen Angriff durch saure Wirkstoffe läßt sich ermitteln, indem man eine Probe in einen Überschuß einer einprozentigen Schwefelsäure (d. h. 100 Gewichtsteile Säure auf ein Teil Mikrokugeln) für die Dauer von 120 Std. einbringt, dann die Mikrokugeln wäscht und trocknet und schließlich den Anteil der Mikrokugeln ermittelt, deren Transparenz geringer geworden ist. Unterschiedliche Opazitätsgrade sind möglich, und zwar von einer wolkigen bis matten Oberfläche bis zur Abtrennung einer dünnen Außenschicht der Mikrokugeln von deren Rest. Mikrokugeln mit reduzierter Transparenz unterscheiden sich wahrnehmbar von den klaren, nicht beeinträchtigten Mikrokugeln in einer Probe. Dieser Test ist ziemlich schwer; in einer Charge der bevorzugten Mikrokugeln zeigen jedoch nicht mehr als 25 % und vorzugsweise nicht mehr als 10 % eine beeinträchtigte Transparenz.
Glaselemente nach der vorliegenden Erfindung können auch in anderer Gestalt als der von Mikrokugeln und auch für andere Zwecke als die Rückstrahlung eingesetzt werden - bspw. in Form von Fasern oder Plättchen; ihre hohe Bruchfestigkeit und der hohe Abriebwiderstand machen sie geeignet zur Schrot-Strahlbehandlung, von Oberflächen oder als Schlagmedium für das mechanische Plattieren.
Die Erfindung soll nun anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert werden.
Beispiel 1 bis 25
Teilchen von Borsäure, Titanoxid, Bariumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat und Siliziumdioxid mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 5 µm wurden in unterschiedlichen Anteilen zur Bildung von 70g-Chargen (vergl. Tabelle I) dosiert, die Rohstoffe von Hand in einem Mörser gemischt und die Charge dann in einen Platintiegel eingefüllt.
Der Tiegel mit Inhalt wurde dann zwei Minuten bei 800° C vorgewärmt, bei 1350° C geschmolzen und die Schmelze in einen Heißluftstrahl mit 28 kg/cm[hoch]2 Überdruck gegossen.
Es bildeten sich Glasmikrokugeln, die zu Größen von etwa 420 bis 590 µm gesiebt wurden. Die Feststellung der Bruchfestigkeit der Mikrokugeln erfolgte in einer Maschine, die im wesentlichen aus zwei parallelen Platten aus einem sehr harten und verformungsfreien Werkstoff (bspw. Saphir oder Wolframcarbid) bestand. Eine einzige Mikrokugel mit bekanntem Durchmesser wird dabei auf die untere Platte gelegt und die obere Platte abgesenkt, bis die Mikrokugel bricht. Die Bruchfestigkeit ist dabei die beim Brechen der Mikrokugel auf sie aufgebrachte Kraft, geteilt durch die Querschnittsfläche der Kugel (großes Pi r[hoch]2). Es wurden jeweils zehn Mikrokugeln einer gegebenen Zusammensetzung getestet und der ermittelte Durchschnittswert als die Bruchfestigkeit für diese Zusammensetzung festgehalten. Der Brechungsindex wurde nach dem Ölimersiontest ("oil immersion test") ermittelt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I zusammengefaßt.
Das Beispiel 14 gibt die derzeit bevorzugte Zusammensetzung an, die eine sehr hohe Bruchfestigkeit mit einem Brechungsindex von 1,81 vereint (Untersuchungen haben gezeigt, daß dieser Wert für Fahrbahnmarkierungen mit einer diffus reflektierenden Schicht unter den Mikrokugeln und für Sichtab- stände von etwa 30 bis 200 m besonders günstig ist). Mäßige Abweichungen von dieser bevorzugten Zusammensetzung führen zu sehr ähnlichen Ergebnissen.
Beispiele 26 bis 30
Glasmikrokugeln der Zusammensetzung der Tabelle II wurden nach dem für die Beispiele 1 - 25 angegebenen Verfahren hergestellt; die Tabelle II zeigt die Ergebnisse.
Beispiele 31 - 35
Glasmikrokugeln mit Zusammensetzungen nach Tabelle III wurden nach dem Verfahren der Beispiele 1 bis 25 hergestellt; die Tabelle III zeigt die Ergebnisse.
Beispiele 36 bis 72
Glasmikrokugeln der in der Tabelle IV angegebenen Zusammensetzungen wurden nach dem für die Beispiele 1 - 25 angegebenen Verfahren hergestellt; die Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle IV angegeben. Zusätzlich sind hier die Glasigkeitswerte angegeben, um den Glascharakter der Mikrokugeln auszuweisen. Die angegebenen Werte wurden ermittelt, indem eine Probe zu unterschiedlichen Größen gesiebt und dann die größte Größe (d. h. Durchmesser) ermittelt wurden, bei dem nicht mehr als
10 % der Mikrokugeln opak sind.
Beispiele 73 bis 84
Glasmikrokugeln mit den Zusammensetzungen der Tabelle V wurden nach dem Verfahren der Beispiele 1 bis 25 hergestellt; die Tabelle V zeigt die Ergebnisse.
Vergleichsbeispiele A - D
Glasmikrokugeln wurden mit dem angegebenen Verfahren unter Benutzung der Zusammensetzungen hergestellt, die in den Beispielen 1, 3, 8 und 9 der US-PS 2.939.797 angegeben sind. Die Tabelle VI zeigt die Zusammensetzungen, Bruchfestigkeiten und Brechungsindizes.
Vergleichsbeispiele E - M
Glasmikrokugeln wurden nach dem oben beschriebenen Verfahren in einer Vielzahl von Zusammensetzungen hergestellt, die CaO enthielten. Diese Proben entsprachen dem Anspruch 6 der US-PS 3.294.558 (Vergleichsbeispiel H), Anspruch 10, Beispiel 3 und 17 sowie den Angaben in Spalte 4 der US-PS 3.294.559 (Vergleichsbeispiele I bis M). Die Testergebnisse sind in der Tabelle VII zusammengefaßt.
Tabelle I
Tabelle I (Forts.)
Tabelle II
Tabelle III
Tabelle IV
Tabelle IV (Forts.)
Tabelle IV (Forts.)
Tabelle V
Tabelle VI
Tabelle VII

Claims (11)

1. Transparente Glaselemente mit einer Dicke von weniger als etwa 2 mm, gekennzeichnet durch die in der folgenden Aufstellung angegebenen Bestandteile und Mengenangaben:
B[tief]2O[tief]3 5 - 60 Gew.-%
TiO[tief]2 20-50 Gew.-%
BaO und/oder
SrO 10-35 Gew.-%
Alkalimetalloxid, gewählt
unter Ma[tief]2O und K[tief]2O 0 - 15 Gew.-%
SiO[tief]2 0 - 40 Gew.-%
sämtliche anderen
Bestandteile 0 - 15 Gew.-%
wobei das Glas im wesentlichen frei von CaO ist und nicht mehr als 10 Gew.-% ZnO enthält und einen Brechungsindex zwischen 1,6 und 1,9 sowie eine Bruchfestigkeit von mindestens etwa 3500 kg/cm[hoch]2 aufweist.
2. Elemente nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens ein Gew.-% Alkalimetalloxid.
3. Elemente nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch mindestens ein Gew.-% SiO[tief]2.
4. Elemente nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet durch mindestens ein Gew.-% Al[tief]2O[tief]3.
5. Elemente nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch mindestens ein Gew.-% K[tief]2O.
6. Elemente nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch mindestens 20 Gew.-% B[tief]2O[tief]3.
7. Elemente nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch 5 bis 20 Gew.-% B[tief]2O[tief]3 und 20 bis 40 Gew.-% SiO[tief]2.
8. Elemente nach Anspruch 1 bis 7, gekennzeichnet durch 0,5 bis 5 Gew.-% eines Metallfluorids.
9. Elemente nach Anspruch 1 bis 8 in sphärischer Form.
10. Fahrbahnmarkierungsband mit einer Unterlage und einer Schicht von Mikrokugeln nach Anspruch 9 auf der Unterlage.
11. Beschichtungsmasse aus einem filmbildenden Bindemittel und Mikrokugeln nach Anspruch 9, die im Bindemittel dispergiert sind.
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