-
-
Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Cellulose-
-
fasern mit Eis farbe (Zusatz zur Patentanmeldung P 27 37 113.7) In
der deutschen Patentanmeldung P 27 37 113.7 wird ein verbessertes Verfahren zum
Färben von Textilmaterial aus Cellulosefasern mit Eis farben auf der Haspelkufe
vorgeschlagen, bei welchem der Arbitsgangzur Entfernung von Resten von nichtaufgezogener
Kupplungskomponente entfällt, das Ansetzen eines frischen Entwicklungsbades nicht
mehr erforderlich ist und die Farbstoffbildung entgegen den Regeln der Eisfarbontechnik
im alkalischen Medium erfolgt.
-
Bei diesem Verfahren wird das Textilmaterial mit einer wässrigen Färbeflotte
behaidelt, welche die Kupplungskomponente und Alkali enthält, und es wird sodann
dieser Flotte nach dem Aufziehen der Kupplungskomponente auf die Faser die Lösung
eines Diazoniumsalzes und gegebenenfalls soviel Alkalibinderjittel zugegeben, daß
sich ein pH-Wert zwischen 9 und 12, vorzugsweise zwischen 9,5 und 10,5, einstellt.
Durch die Einsteliung eines pH-Wertes des genannten Bereiches wird bewirkt, daß
die Farbstoffbildung
in oder nahe dem Alkalitätsbereich erfolgt,
bei dem die verwendeten Kupplungskomponenten im Gleichgewicht mit ihren Alkalisalzen
stehen, d.h. der pH-Wert etwa gleich dem pK-Wert ist.
-
In weiterer Ausgestaltung der oben beschriebenen Erfindung wurde nun
gefunden, daß diese Arbeitsweise nicht auf die Haspelkufe beschränkt ist, sondern
ganz allgemein in einbadigen Färbeprozessen unter Verwendung eines Plottenverhältnisses
zwischen 1:2,5 und 1:3O, bezogen auf das eingesetzte Textilmaterial, auch auf anderen
Färbemaschinen und -vorrichtungen eingesetzt werden kann. Solche Färben prozesse
können beispielsweise auf dem Jigger, auf einer Jet-Dye-Maschine, in einem Kreuzspul-
oder einem Kettbaun-Färbeapparat, in einer Stranggarn--Fa'rbemachine oder auch bei
manuellem Färben in einer Färbekufe durchgefühft werden.
-
Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Verfahren zu Färben von
Textilmaterial aus Cellulosefasern mit Eisfarben, bei welchem man das Textilmaterial
unter Anwendung eines Flottenverhältnisses zwischen 1:2,5 und 1:30 durch Grundieren
und anschließendes Entwickeln ohne ZwischensDülung einbadig färbt, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man das Verfahren der Patentanmeldung P 27 37 113.7, bei welchem man das
Textilmaterial mit einer wäßrigen Färben flotte behandelt, die die Kupplungskomponente
und Alkali enthält, und man dieser Flotte nach dem aufziehen der Kupplungskomponente
auf die Faser die Lösung eines Diazonlunsalzes und gegebenenfalls soviel Alkali
bindemittel zugibt., daß sich ein pH-Wert zwischen 9 und 12, vorzugsweise zwischen
9,5 und 10,5, einstellt, auch auf anderen Färbeanlagen und -vorrichtungen, die zur
ArSWendung solcher Flottenverhältnisse geeignet sind, durchjhrt..
-
In der zuder Praxis wird auf solchen Apparaten das Färben mit Eisfarben
heute noch nach dem klassischen, arbeitsaufwendigen Zweibadverfahren vorgenommen,
wobei man nath den
Aufziehen der Kupplungskomponente die Grundierungsflotte
entfernt und die Farbstoffbildung anschließend in einem frischen, das Diazoniumsalz
enthaltenden Entwicklungsbad erfolgen läßt, sofern nicht, wie z.B. beim Färben im
Jet-Apparat, wegen ungenügender Ergebnisse bei der Eisfarbenfärberei ganz auf solche
Apparate verzichtet wird. Apparate, die hierfür nicht eingesetzt werden können,
sind solche, bei weichen eine weitgehende und gleichmäßige Entfernung der Grundierungsflotte
zwecks guter Färbeergebnisse nicht möglich ist.
-
Zur Vermeidung des technisch aufwendigen Zweibadverfahrens wurden
schon verschiedentlich Einbadverfahren erarbeitet, bei denen die Grundierungsflotte
nicht mehr entfernt wird (s. DE-PS 1 619 527, DE-OS 22 13 241.8, DE-PS 2 603 444).
-
Der hohe Arbeitsaufwand des Zweibadverfahrens wird durch die dort
beschriebenen Maßnahmen wesentlich reduziert.
-
Andererseits haben diese Verfahren den Nachteil, daß die Egalität
der mit ihnen erhältlichen Färbungen oft nicht befriedigt. Der Grund hierfür ist
darin zu sehen, daß das Konzentrationsverhältnis Säure:Diazoniumionen im gesamten
Textilmaterial während des Entwicklungsprozesses nicht gleich ist, so daß örtlich
das Alkalisalz der Kupplungskomponente, d.h. somit die kuppelnde Form, in die freie
Kupplungskomponente, d.h. die nicht kuppelnde Form, überführt wird. Diese beiden
Formen stehen zwar in einem pH-abhängigen Gleichgewicht, das aber bei dem für die
Kupplung erforderlichen pH-Wert weit auf seiten der nichtkupplungsfähigen Form liegt,
so daß heller gefärbte Stellen entstehen Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird
nun in einem pH-Bereich gearbeitet, bei welchem das Alkalisalz der Kupplungskomponente
und die Kupplungskomponente in Form der freien Säure etwa in gleichen Mengen vorliegen.
Bei diesem günstigen Verhältnis kann eine weitgehende Verschiebung zur sauren Form
der Kupplungskonponente und die damit bedingte Unegalität nicht auftreten.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in gleicher Weise wie das Verfahren
der Hauptanmeldung P 2-7 37 113.7 durchgeführt, so in der Art, daß man das Textilmaterial,
gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung zum Entfernen von störenden Stoffen, beispielsweise
von nicht cellulosehaltigen Anteilen, in der in der Technik üblichen Weise in einem
alkalischen Bad behandelt, das eine Kupplungskomponente von mittlerer oder hoher
Substantivität, als Alkali ein Hydroxid oder ein alkalisch reagierendes Salz, wie
beispielsweise ein Alkalihydroxid, -carbonat, -borat oder -phosphat, vorzugsweise
deren Natríumverbindungen, ferner ein Netz- oder Dispergiermittel oder ein Gemisch
von Dispergiermitteln, eventuell Formaldehyd sowie gegebenenfalls ein anorganisches
neutrales Salz, beispielsweise Natriumchlorid oder Natriumsulfat, enthält.
-
Die Behandlung wird etwa 2C - 70 Minuten durchgeführt, um der Kupplungskomponente
die Möglicakeit zur ausreichenden und gleichmäßigen Fixierung auf dem Textilmaterial
zu geben.
-
Sodann setzt man, - nacheinander oder zusammen, - ein Alkalibindeniittel
und eine oder mehrere Diazoniumverbindungen in Form einer mehr oder weniger konzentriert-en
Lösung zu. Bevorzugt setzt man das Alkalibindemittel der Flotte vor der Diazoniumsalzlösung
zu. Nach etwa 30 -Minuten wird das Entwicklungsbad abgelassen und das Textilmaterial
wie üblich nachbehandelt.
-
Im allgemeinen arbeitet man bei Zimmertemperatur oder bei leicht erhöhter
Temperatur, zweckmäßig unterhalb 35°C.
-
Falls eine schwer durchzufârbende Ware vorliegt, kann man die Grundierung
auch mit Behandlungstemperaturen in der Nähe der Kochtemperatur beginnen und die
Behandlungstemperatur allmählich auf ca. 20 - 300C absinken lassen.
-
Besondere Durchführungsformen des erfindungsgemäßen Vcrfahrens, die
angewandt werden können, richten sich im
allgemeinen nach dem verwendeten
Färbeapparat; beispielsweise kann man folgendermaßen vorgehen: Bei dem Jigger arbeitet
man zweckmäßig mit einem Flottenverhältnis von etwa 1:3 bis etwa 1:5, bezogen auf
das eingesetzte Gewicht des Textilmaterials. Man läßt das vorgenetzte Material zunächst
eine Passage lang in einer nur Alkali enthaltenden Flotte laufen, gibt sodann das
gelöste Alkali salz der Kupplungskomponente hinzu, zweckmäßig erst dessen Hälfte,
bei der nächsten Passage dann den übrigen Teil. Natriumchlorid kann zur Verbesserung
des Ziehvermögens der Kupplungskomponente zugesetzt werden, zweckmäßig auch in zwei
Teilen bei aufeinanderfolgenden Passagen. Nach einer Grundierungszeit von 30 bis
40 Minuten wird das Alkalibindemittel und die Diazoniumsalzlösung zugesetzt, ebenfalls
zweckmäßig in zwei Teilen bei aufeinanderfolgenden Passagen. Nach einer Entwicklungszeit
von 30 bis 40 Minuten wird das Bad abgelassen und das Textilmaterial, d.h. die Färbung,
wie üblich nachbehandelt und fertiggestellt.
-
Bei einem Jet-Färbeapparat verwendet man zweckmäßig ein Flottenverhältnis
von etwa 1:6 bis 1:10. Das Textilmaterial wird zweckmäßig in der lediglich Alkali
enthaltenden Flotte vorbehandelt, sodann wird die Lösung des Alkalisalzes der Kupplungskomponente
zugegeben. Nach etwa 30 Minuten folgt das Alkalibindemittel und die Diazoniumsalzlösung,
entweder nacheinander oder gleichzeitig. Nach weiteren 30 Minuten wird das Bad abgelassen
und die Färbung wie üblich fertiggestellt.
-
Bei Verwendung eines Färbeapparates für Kreuzspulen, Kettbäume oder
Flocke wird zweckmäßig bei einem Flottenverhältnis von etwa 1:8 bis 1:12 gearbeitet.
Nach der üblichen Vorbehandlung wird das Textilmaterial von der lediglich alkalischen,
keine Kupplungskomponente enthaltenden Flotte durchströmt. Nach einiger Zeit schleust
man die Lösung des Alkalisalzes der Kupplungskomponente ein
und
behandelt mit dieser Flotte nunmehr etwa 30 Minuten lang das zu färbende Material.
Anschließend wird nacheinander oder gleichzeitig das Alkalibindemittel und die Diazoniumsalzlösung
zugegeben. Nach weiteren 30 Minuten wird das Bad abgelassen und die Färbung wie
üblich fertiggestellt.
-
In ähnlicher Weise bevorzugt und zweckmäßig arbeitet man bei der Verwendung
von Stranggarn-Färbemaschinen bzw. beim manuellen Färben in der Färbekufe. Es wird
vorzugsweise ein Flottenverhältnis von 1:15 bis 1:30, insbesondere von etwa 1:20,
verwendet.
-
Als Azokomponenten kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Verbindungen
in Betracht, die sich durch eine hohe oder mittlere Substantivität auf dem verwendeten
Textilmaterial auszeichnen, also bei einem Flottenverhältnis von 1: ?° und 30 Minuten
Färbedauer bei 300C, einer Konzentration von 1 g Kupplungskomponente im Liter Wasser
ohne Salzzusatz und einem Ueberschuß von 4,5 g Natriumhydroxid je Liter Flotte eine
so hohe Substantivität besitzen, daß mindestens 7,5 g Kupplungskomponente auf 1
kg Färbegut aufziehen. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise 2,3-Oxynaphthoylaminobenzole,
wie 1-(2' ,31-Oxynaphthoylamino)-2?5-dimethoxy-4-chlorbenzol, 1-(2' ,31-Oxy.-naphthoylamino)-2-methoxy-11-chlor-5-methylbenzol,
1-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-4-chlorbenzol, 1-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-4-chlor-2-methyl-benzol,
1-(2' ,31-Oxynaphthoylamino)-5-chlor-2-methoxybenzol oder 1-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-5-chlor-2,4-dimethoxy-benzol,
6-Brom- oder 6-Methoxy-223-oxynaphtoesäurearylamide, wie 1-(6'-Brom-2',3'-oxynaphthoylamino)-2-methoxybenzol,
6-Methoxy-2,3-oxynaphthoesäureanilid oder 1-(6'-Methoxy-2',3'-oxynaphthoylamino)-2,11-dimethoxy-5-chlorbenzol,
Kondensationsprodukte aus 2,3-Oxynaphthoesäure und mehrkernigen isocyclischen oder
heterocyclischen Aminen wie 1- oder 2-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-naphthalin, 2-(2',3t-Oxynaphthoylamino)-
-
carbazol, 2-(2',3' Oxynaphthoylamino?-3-methoxy-diphenylenoxyd,
6-(21'3'-Oxynaphthoylamino)-benzimidazol, 6-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-indazol, 5-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-2-methyl-benzthiazol
oder 4-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-diphenyl und dessen Substitutionsprodukte, 4,4'-bis-(2",3"-Oxynaphthoylamino)-diphenyl
und dessen Sbstitutionspro dukte, wie 4,41-bis-(2",3"-Oxynaphthoylamino)-3,31-dimethoxydiphenyl,
1,4-bis-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-benzol und dessen Substitutionsprodukte, 4,4'-bis-(2",3"-Oxynaphthoylamino)-stilben,
4,4'-bis-(2",3"-Oxynaphthoylamino)-azobenzol und dessen Substitutionsprodukte, 4,4
1-bis-(2",3"-Oxynaphthoylamino)-diphenylharnstoff, 2-Oxyanthracen-3-carbonsäurearylamide,
wie 1-(2'-Oxyanthracen-3'-carbonylamino)-2-methylbenzol, 2-Oxycarbazol-1-carbonsäure
arylamide, wie 1-(2'-Oxyearbazol-1'-carbonylamino)-4-chlorbenzol, 5-Oxy-1,2,1',2'-benzocarbazol-4-carbonsäurearylamide,
wie 1-(5'-Oxy-1',2',1",2"-benzocarbazol-4'-carbonylamino)-4-methoxybenzol oder 1-(5'-Oxy-1',2',1",2"-benzocarbazol-4'-carbonylamino)-2-methyl-4-methoxy-benzol,
wie Terephthaloyl-bis-(1-aeetylamino-2,4-dimethoxy-5-chlorbenzol) oder Terephthaloyl-bis-(
1-acetylamino-2-methoxy-11-chlor-5-methylbenzol).
-
Die Arylamide der aromatischen oder heterocyclischen o-Oxycarbonsäuren
werden vorzugsweise in Form der Methylolverbindungen eingesetzt.
-
Azokomponenten, die für das erfindungsgemäße Verfahren besonders geeignet
sind, sind solche der allgemeinen Formel
in welcher Z die Reste
bedeuten, worin R1 ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkyl- oder niedere Alkoxygruppe,
R2 ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkoxygruppe oder ein Chlor- oder Bromatom,
R3 ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkyl-oder niedere Alkoxygruppe oder ein
Chlor- oder Bromatom und R4 ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkoxygruppe bedeuten,
wobei "nieder" einen Rest mit 1 bis 6 C-Atomen bedeutet.
-
Als Netz- und Dispergiermittel kommen die in der Eisfarbentechnik
üblichen Verbindungen in Betracht, beispielsweise Kondensationsprodukte aus höhermolekularen
Fettsäuren und Eiweißabbauprodukten, Kcndensationsprodukte aus höhermolekularen
Fettsäuren und hminoalkylsulfonsäuren, Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und
Naphthalinsulfonsäuren, Ligninsulfonsäuren oder Gemische dieser Verbindungen. Außerdem
können zusätzlich noch Netzmittel, beispielsweise Alkylarylsulfonate, zugegeben
werden.
-
Das zur Erhöhung der Substantivität der Azokomponente eingesetzte
neutrale anorganische Salz, vorzugsweise Natriumchlorid, wird im allgemeinen in
einer Menge von 10 bis 50 g pro Liter angewendet. Unter Umständen ist die Zugabe
erst während der Grundierung vorteilhaft.
-
Als Diazoniumverbindungen werden die in der Eisfarbenfärberei gebräuchlichen
verwendet, die. einigermaßen alkalibeständig sind. In Betracht kommen die des Anilins,
der Toluidine, der Xylidine, der Anisidine, der Phenetidine, der Alkoxy-toiuidine
und der Dialkoxyaniline, wobei diese
Verbindungen auch noch durch
ein oder zwei Halogenatome und/oder eine Carbonamid- oder eine Benzoylamino-Gruppe
substituiert sein können, außerdem noch die des Tolidins, des Dianisidins und der
Dichlorbenzidine.
-
Diazokomponenten, die für das neue Verfahren besonders geeignet sind,
sind solche der allgemeinen Formel
in welcher X1 ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkyl- oder Alkoxygruppe, X2
ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkyl- oder Alkoxygruppe, die Gruppe -CO-NH?
oder ein Chlor- oder Bromatom und V3 ein Wasserstoffatom oder die Gruppe
bedeuten, wobei "nieder" einen Rest von 1 bis 6 C-Atomen bedeutet.
-
Zweckmäßig bemißt man die Alkalimenge und -art im Grundierungsbad
so, daß die beabsichtigte pH-Absenkung durch den in der Diazotierungslösung vorhandenen
Säureüberschuß sowie die bei der Farbstoffkupplung frei werdende Säure bewirkt wird
und kein zusätzliches Alkalibindemittel verwendet werden muß.
-
Sofern sich aber ein Zusatz von Alkalibindemitteln als erforderlich
erweist, die gegebenenfalls vor oder zusammen mit der Diazoniumverbindung in das
Grundierungsbad gegeben werden und zur Neutralisierung eines Alkaliüberschusses
dienen, so eignen sich hierfür anorganische Säuren, beispielsweise Salzsäure, Schwefelsäure,
Borsäure oder Phosphorsäure, organische Säuren, beispielsweise Essigsäure oder Ameisensäure,
oder alkalibindende Alkalisalze, beispielsweise Mononatriumphosphat, Dinatriumphosphat,
saures
Natriumsulfat, Borax und vorzugsweise Natriumhydrogencarbonat.
-
Die Diazoniumlösung kann zusätzlich weitere Dispergiermittel enthalten.
Diese Dispergiermittel unterstützen die Feinverteilung des Farbstoffpigments, das
beim Einrühren der Diazolösung in das Grundierungsbad entsteht. Geeignet sind dafür
besonders die weiter vorn genannten Mittel sowie Äthylenoxidaddukte.
-
Die eingesetzte Menge an kupplungsfähiger Diazoniumverbindung richtet
sich nach der angewendeten Menge an Azokomponente. Vorteilhaft verwendet man die
Diazoniumverbindung in einem stöchiometrischen Uberschuß, der etwa 50 bis 500 %,
vorzugsweise 200 bis 300 %, berechnet auf die Azokomponente, beträgt.
-
Die gegebenenfalls mit der Diazoniumsalzverbindung gleichzeitig oder
vor ihr zugegebenen Alkalibindemittel werden in einer solchen Menge verwendet, daß
sich im Behandlungsbad nach der Farbstoffbildung e-in pH-Wert zwischen 9 und 12,
vorzugsweise zwischen etwa 9,5 und 10,5 einstellt.
-
Gibt man die Alkalibindemittel getrennt von der Lösung des Diazoniumsalzes
zu, so ist es zweckmäßig, mit dem Zusatz des Diazoniumsalzes einige, wie etwa 5
bis 15, Minuten bis zum pH-Ausgleich zu warten.
-
Nach der Zugabe der Diazoniumverbindung, gleich ob mit oder ohne Alkalibindemittel,
läßt man die Behandlungsflotte etwa 20 - 140 Minuten einwirken, um ein vollständiges
Auskuppeln und Durchdringen des Färbegutes zu gewährleisten. Anschließend wird gespült,
unter Verwendung wirksamer Disperg ermittel gewaschen und die Färbung in der üblichen
Weise fertiggestellt. Man erhält volle egale Färbungen mit überraschend guten Reibechtheiten.
-
Das Verfahren läßt sich auf Textilmaterial aus natürlicher oder regenerierter
Cellulose durchführen. Gegenüber dem üblichen Verfahren zum Färben von Textilmaterial
aus Cellulose- oder Eiweißfasern nach den Methoden der Eisfarbentechnik unterscheidet
sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch, daß der Arbeitsgang zur Entfernung
von Resten nicht aufgezogener Azokomponente entfällt, das Ansetzen eines frischen
Entwicklungsbades nicht mehr erforderlich ist und die Farbstoffbildung entgegen
den Regeln der Eisfarbentechnik im alkalischen Medium vorgenommen wird.
-
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit eine wesentliche Verkürzung
der Färbezeit und eine Verminderung des Arbeitsaufwandes bei einwandfreiem Ausfall
der Färbungen erreicht. Es stellt daher eine wesentliche Bereicherung der Technik
dar.
-
Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens, die Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent beziehen sich auf
Gewichtsprozente, sofern nichts anderes vermerkt. Volumenteile verhalten sich zu
Gewichtsteilen wie das Liter zum Kilogramm.
-
Beispiel 1 12 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlorphenyl-1')-amid
werden mit 12 Teilen Äthanol angeteigt und durch Zugabe von 6,5 Teilen 33 %iger
Natronlauge sowie 18 Teilen Wasser von 140OC gelöst. Nun werden noch 6 Teile 33
fiiger Formaldehydlösung eingetragen. Nach 10 Minuten wird diese Stammlösung in
eine Lösung von 24 Teilen wasserfreiem Natriumcarbonat, 180 Teilen Natriumchlorid
und 18 Teilen eines handelsüblichen EiweiRabbauprodukt-Fettsäure-Kondensats in 6000
Teilen weichem Wasser von 35 cm gegeben.
-
Mit dieser Flotte wird in einem kleinen Kreuzspulapparat eine Kreuzspule
mit 600 Teilen Daumwollgarn, die zur Ent-
fernung von störenden
Substanzen, die nicht aus Cellulose bestehen, alkalisch mit einem Tensid und Sequestriermittel
abgekocht worden war, 30 Minuten lang behandelt.
-
Sodann wird eine Diazoniumsalzlösung zugegeben, die wie folgt hergestellt
wurde: 25 Teile 5-Amino-2-benzoylamino-1,4-diäthoxy-benzol werden mit 400 Teilen
kaltem Wasser und 18 Teilen eines Tensids, das durch Kondensation von Phenol und
Phenylpolyglykol mit Formaldehyd und anschließende Methylierung mit Dimethylsulfat
hergestellt worden war, verrührt. Darnach werden zunächst 29 Teile 32%ige Salzsäure
und anschließend 6,2 Teile Natriumnitrit, das in wenig Wasser gelöst war, eingerührt.
2-4 Teile Natriumacetat-trihydrat werden zugegeben, um die Mineralsäure abzupuffern.
Nach weiteren 30 Minuten wird das Bad abgelassen, die Kreuzspule wie üblich gespült,
sodann erst bei 6OOCi dann bei 1000C geseift, anschließend warm und kalt gespült
und schließlich getrocknet.
-
Man erhält eine Blaufärbung in guter Farbausbeute, guten Echtheiten
und guter Egalität.
-
Beispiel 2 Arbeitet man nach den Angaben des Beispiels 1, verwendet
aber anstelle der dort aufgeführten Färbeflotte und Diazoniumsalzlösung die nachstehend
angegebenen, so erhält man eine blaustichige Rot färbung in guter Farbausbeute,
guten Echtheiten und guter Egalität. Der pH-Wert bei der Entwicklung liegt vor der
Kupplung bei 11,2 und nach der Kupplung bei 10,0.
-
Färbeflotte: 142 Teile einer lagerfähigen Lösung von 140 Teilen 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(naphthyl-1'
)-amid in 15 Teilen Äthylenglykol, 25 Teilen Diäthylenglykol, 15,7 Teilen 33 %iger
Natronlauge sowie 4,6 Teilen Wasser werden in eine Lösung von 24 Teilen wasserfreiem
Natriumcarbonat, 120 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines
Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats
in 6000 Teilen Wasser von 350C eingerührt.
-
Diazoniumsalzlösung: 23 Teile eines Gemisches aus 60 Teilen 5-Chlor-2-amino-toluol,
25 Teilen eines Umsetzungsproduktes von Rizinusöl mit 36 Mol Athylenoxid und 15
Teilen Methyldiglykol werden in ein Gemisch aus 230 Teilen kaltem Wasser und 35
Teilen 32 %iger Salzsäure eingerührt. Unter Rühren werden 7,5 Teile Natriumnitrit,
gelöst in wenig Wasser, zugesetzt. Die Mineralsäure wird durch Zugabe von 27 Teilen
Natriumacetat-trihydrat abgepuffert.
-
Beispiel 3 Arbeitet man nach den Angaben des Beispieles 1, verwendet
aber anstelle der dort aufgeführten Grundierungsflotte und Diazoniumsalzlösung die
nachstehenden, so erhält man eine Orangefärbung in guter Farbausbe-ute, guten Echtheiten
und guter Egalität. Der pH-Wert bei der Entwicklung liegt vor der Kupplung bei etwa
12 und nach der Kupplung bei etwa 9,5.
-
Grundierungsflotte: 40 Teile einer lagerfähigen Lösung von 30 Teilen
2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4' -chlor-2'-methyl-phenyl-1')-amid in 140 Teilen
Athylenglykol, 10 Teilen Diäthylenglykol, 13 Teilen 33 kiger Natronlauge und 7 Teilen
Wasser werden in eine Lösung von 5 Teilen 33giger Natronlauge, 50 Teilen Natrium-metaborat-tetrahydrat,
120 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats
in 6000 Teilen Wasser-von 350C eingerührt.
-
Diazoniumsalzlösung: 21 Teile eines Gemisches aus 60 Teilen 3-Chlor-1-aminobenzol,
25 Teilen eines Umsetzungs-
produktes von Rizinusöl mit 36.Mol
Äthylenoxid und 15 Teilen Methyldiglykol werden in ein Gemisch aus 230 Teilen kaltem
Wasser und 35 Teilen 32 %iger Salzsäureeingerührt. Unter Rühren werden danach 7,5
Teile Natriumnitrit, das in wenig Wasser gelöst ist, zugegeben. Nach etwa 1 Minute
wird mittels 27 Teilen Natriumacetat-trihydrat schwach sauer gestellt.
-
Beispiel 14 100 Teile gebleichtes und getrocknetes Baumwollgewebe
werden auf dem Jigger durch zwei Passagen in 500 Teilen heißem Wasser vorgenetzt.
Danach werden 2,7 Teile 33 %iger Natronlauge und 1,5 Teile Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat
zugegeben. Nach einer weiteren Passage wird eine Lösung aus 1 Teil 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2'-methoxy-5'-methyl-phenyl-1')-amid,
2 Teilen Äthanol, 0,7 Teilen 33 %iger Natronlauge, 2 Teilen Wasser von 14o0c und-0,5
Teilen einer wässrigen 33 %igen Formaldehydlösung zugesetzt, nach einer weiteren
Passage nochmals die gleiche Menge dieser Lösung. Sodann werden während zwei Passagen
nach jeder Passage jeweils 5 Teile Natriumchlorid zugegeben und das Textilmaterial
sodann vier Passagen lang grundiert. Die insgesamt acht Passagen des Grundierungsvorganges
dauern etwa 40 Minuten; die Temperatur -fällt dabei von etwa 500C, mit der die Grundierung
bei der Zugabe der Kupplungskomponente begonnen wird, auf 300C. Danach werden 3
Teile Natriumhydrogencarbonat in konzentrierter wässriger Lösung zugesetzt.
-
Nach zwei Passagen, innerhalb der der pH-Wert auf etwa 10,5 abgefallen
ist, wird eine Diazoniumsalzlösung zugegeben. Diese wurde durch Einrühren einer
Lösung aus 1,8 Teilen 14-Chlor-2-amino-toluol, 0,9 Teilen oxäthyliertem Rizinusöl
und 0,3 Teilen Athyltriglykol in ein Gemisch aus 30 Teilen kaltem Wasser und 4,5
Teilen 32 %iger Salzsäure mit anschließender Zugabe, gleichfalls unter weiterem
Rühren, von zuerst 1 Teil Natriumnitrit, in wenig Wasser gelöst, und sodann von
0,4 Teilen Magnesiumoxyd zur Neu-
tralisation der noch vorhandenen
Mineralsäure, bereitet.
-
Zur Entwicklung wird das Textilmaterial sechs Passagen lang behandelt,
danach die Flotte abgelassen.
-
Die erhaltene Färbung wird wie üblich durch Spülen, Seifen bei 60
und 950C, Klarspülen und Trocknen fertiggestellt Man erhält eine egale Rotfärbung
mit guten Echtheiten.
-
Beispiel 5 100 Teile gebleichtes und getrocknetes Baumwollgewebe werden
auf dem Jigger durch 2 Passagen in 500 Teilen heißem Wasser vorgenetzt. 3 Teile
wasserfreies Natriumcarbonat und 1,5 Teile Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat
werden zugegeben. Nach einer weiteren Passage wird zu dieser Flotte eine Lösung
aus 0,75 Teilen 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2',5'-dimethOxyphenyl-1')-amid,
0,9 Teilen Äthanol, 0,4 Teilen 33 %iger Natronlauge, 1,5 Teilen Wasser von 1400C
und 0,55 Teilen einer wässrigen 33 siegen Formaldehydlösung zugegeben; nach einem
weiteren Durchgang wird dieselbe Menge dieser Lösung nochmals zugesetzt. Innerhalb
von zwei weiteren Passagen werden jeweils 5 Teile Natriumchlorid zu der Grundierungsflotte
zugegeben und das Material weitere vier Passagen lang behandelt. Die Grundierung
mit insgesamt acht Passagen erfordert etwa 40 Minuten. Die Anfangstemperatur von
500C bei Einsatz der Kupplungskomponente fällt während der Grundierung auf 300C
ab.
-
Nach dem Grundierungsprozeß wird eine Diazoniumsalzlösung zu der Flotte
gegeben, die folgendermaßen hergestellt wird: Eine Lösung aus 1,6 Teilen o-Chlor-anilin,
0,9 Teilen
oxäthyliertem Rizinusöl und 0,3 Teilen Butyltetraglykol
werden in ein Gemisch aus 30 Teilen kaltem Wasser und 4,5 Teilen 32 %iger Salzsäure
eingerührt; anschließend werden, ebenfalls unter Rühren, zuerst 1 Teil Natriumnitrit,
in wenig Wasser gelöst, und sodann 3 Teile Natriumacetat-trihydrat zur Abpufferung
der noch vorhandenen Mineralsäure zugegeben.
-
Nach Zugabe dieser Diazoniumsalzlösung wird das Textilmaterial innerhalb
von sechs Passagen entwickelt, sodann die Flotte abgelassen. Die erhaltene Färbung
wird wie üblich durch Spülen, Seifen bei 60 und 95°C, Klarspülen und Trocknen fertiggestellt.
Man erhält eine egale Hellbraunfärbung mit guten Echtheiten.
-
Beispiel 6 1-000 Teile vorgebleichtes Baumwollgewirk in Schlauchform
(sogenannte Interlock-Ware) mit einem Flächengewicht von 200 g/m2 werden in einem
Schnellfärbeapparat, der nach dem sogenannten Jet-Prinzip arbeitet, eingebracht;
dieserBaumwollgewirkschlauch wird an beiden Enden so zusammengenäht, daß sich ein
Ringschlauch ergibt. In den Schnellfärbeapparat werden sodänn 8000 Teile weiches
Wasser gegeben, dem 8 Teile äthylendiamintetraessigsaures Natrium und 5 Teile eines
anionaktiven Tensids auf Alkylphenylsulfonat-Basis zugesetzt werden. Das Material
wird durch Umpumpen des Wassers in Umlauf gebracht; durch Einleiten von Direktdampf
wird die Temperatur der Vorbehandlungsflotte auf 95 0C erhöht und das Material damit
10 Minuten lang behandelt.
-
Sodann wird die Flotte abgelassen und die Ware mit weichem, heißem
Wasser von etwa 70 bis 800C, anschließend mit kaltem Wasser gespült.
-
Für den nun folgenden Färbevorgang wird in den Schnellfärbeapparat
bis zur Höhe des alten Flüssigkeitsstandes
weiches Wasser von Raumtemperatur
eingefüllt, mit ihm 160 Teile Natriumchlorid, 130 Teile Natriumcarbonat-dekahydrat
und 24 Teile eines Naphthalinsulfonat-Formaldehyd-Addukts zugegeben. Nach 10 Minuten
wird dieser Flotte eine Lösung einer Kupplungskomponente zugesetzt, die aus 21 Teilen
2-Hydroxy-3-naphthoesäure-(4'-chlor-2',5'-dimethoxyphenyl-1')-amid durch Anteigen
mit 25 Teilen Äthanol und anschließendem Lösen in 11,5 Teilen 33 %iger Natronlauge,
42 Teilen Wasser von 1400C sowie von 15 Teilen einer wässrigen 33 %igen Formaldehydlösung
bereitet wurde.
-
Nach Behandlung des Textilmaterials während 30 Minuten in diesem Grundierungsbad
wird dieser Grundierungsflotte eine Diazoniumsalzlösung zugegeben, die folgendermaßen
hergestellt wird: ein Gemisch aus 19 Teilen 5-Chlor-2-aminotoluol, 8 Teilen eines
Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Rizinusöl und 36 Mol Äthylenoxid und aus 5 Teilen
Diäthylenglykolmonomethyläther wird in 300 Teilen kaltes Wasser eingerührt, anschließend
werden nacheinander 46 Teile 32 %ige Salzsäure, 25 Teile einer 140 zeigen wässrigen
Natriumnitritlösung und 80 Teile einer wässrigen 30 %igen Natriumacetatlösung zugegeben.
-
Das Textilmaterial wird in diesem so erhaltenen Färbebad einige Male
umlaufen gelassen, wobei sich ein pH-Wert von 10 einstellt. Das Material wird weitere
140 Minuten lang in dem Bad behandelt, die Flotte sodann abgelassen. Das Material
wird in dem Schnellfärbeapparat zunächst mit kaltem Wasser klargespült, sodann darin
nach Zugabe von 8000 Teilen Wasser, das 8 Teile Nonylphenolpolyglykoläther und 8
Teile äthylendiamintetraessigsaures Natrium enthält, behandelt, wobei die Temperatur
dieser Waschflüssigkeit rasch auf 600C aufgeheizt wird. Nach 10 Minuten wird auch
dieses Bad abgelassen und mit Wasser warm und kalt gespült. Die Ware wird sodann
nochmal mit einem zweiten Nachbehandlungsbad aus etwa 6000 Teilen Wasser, 8 Teilen
eines Kondensationsproduktes aus Olsäure und N-Methyltaurin, 8 Teilen Natriumcarbonat
und
8 Teilen Natriumpolyphosphat unter raschem Aufheizen der Waschflüssigkeit auf 950C
gereinigt. Nach weiteren 10 Minuten wird auch dieses Bad abgelassen und das Material
erst warm, dann kalt klargespült. Die Färbung wird herausgenommen und in Warmluft
getrocknet. Es wird eine Wirkware erhalten, die völlig gleichmäßig in einem vollen
klaren Rotton gefärbt ist und- gute Echtheiten, insbesondere eine gute Reibechtheit,
aufweist.
-
Beispiel 7 1000 Teile eines Baumwollgewirkes werden, wie in dem vorhergehenden
Beispiel beschrieben, vorbehandelt.
-
Sodann wird für den Fär bevor gang bis zur Höhe dieses Flüssigkeitsstandes
Wasser von Raumtemperatur in den Schnellfärbeapparat eingegeben zusammen mit 160
Teilen Natriumchlorid, 54 Teilen 33 %iger Natronlauge, 16 Teilen einer wässrigen
33 %igen Formaldehydlösung, 24 Teilen eines Naphthalinsulfonat-Formaldehyd-Addukts
und 1,6 Teilen eines handelsüblichen, in etwas Wasser voremulgiertem Silikonentschäumer.
Das Gewirke wird darin etwa 10 Minuten lang bewegt, sodann eine Lösung aus 16 Teilen
14-Chlor-1-(2'-hydroxycarbazol-1'-carbonylamino)-benzol in 13 Teilen Äthanol, 128
Teilen Wasser von 1100C und 22 Teilen 33 %iger Natronlauge zugegeben.
-
Das Textilmaterial wird in dieser Flotte 30 Minuten lang grundiert,
danach werden langsam 140 Teile Borsäure eingespült; nach 10 Minuten wird eine Diazoniumsalzlösung
zugesetzt, die folgenderweise hergestellt wird: 19 Teile 4-Chlor-2-amino-anisol
werden in ein Gemisch aus 35 Teilen 32 %iger Salzsäure und 60 Teilen Wasser eingerührt
und nach Zugabe von etwas Eis mit 9 Teilen Natriumnitrit, gelöst in wenig Wasser,
diazotiert; anschließend werden 5 Teile Natriumhydrogencarbonat zugegeben.
-
Nach Zugabe der Diazoniumsalzlösung wird die Entwicklung der Färbung
und deren Fertigstellung wie im Beispiel 6
beschrieben weitergeführt.
Man erhält eine volle und egale Braunfärbung mit guten Echtheiten.
-
Beispiel 8: 1000 Teile mercerisiertes Baumwollgewebe werden in einnen
Schnellfärbeapparat, der nach dem sogenannten Jet-Prinzip arbeitet, eingebracht
und mit einer Flotte aus 7000 Teilen weichem Wasser von Raumtemperatur, 70 Teilen
33 %iger Natronlauge und 21 Teilen eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats
durch Umpumpen dieser Flotte ca. 5 Minuten lang behandelt. Anschließend wird dieser
Flotte eine Lösung aus 20 Teilen 1-(5'-Hydroxy-1',2',1", 2"-benzocarbazol-4'-carbonylamino)-4-methoxy-benzol,
17 Teilen Äthylenglykol, 17 Teilen Diäthylenglykol, 2,7 Tellen Natriumhydroxid und
10,5 Teilen Wasser sowie 10 Teile einer wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung zugesetzt.
-
Das Baumwollgewebe wird durch Umpumpen dieser Grundierungsflotte 30
Minuten lang grundiert. Danach wird eine konzentrierte wäßrige Lösung von 60 Teilen
Natriumhydrogencarbonat in die Färbeapparatur eingeschleust, das Material weiterbehandelt
und nach 10 Minuten eine Diazonlumsalzlösung zugegeben, die folgendermaßen hergestellt
wird: 22,5 Teile 6-Chlor-2-amino-toluol-Chlorhydrat werden mit 145 Teilen 6,4 %iger
Salzsäure verrührt und mit einer wäßrigen Lösung aus 9,2 Teilen Natriumnitrit in
üblicher Weise diazotiert. Anschließend wird mit Natriumhydrogencarbonat ein pH-Wert
von etwa 5 bis 6 eingestellt. In diesem Bad wird das vorgrundierte Material durch
Umpumpen der Flotte behandelt; die Entwicklungszeit beträgt etwa 40 Minuten. Danach
wird das Bad abgelassen, das Material in üblicher Weise gespült, warm und heiß geseift,
klar gespült und getrocknet. Man erhält eine egale Färbung von riolett-schwarzem
Farbton mit guten Echtheiten.
-
Beispiel 9: Man arbeitet wie in Beispiel 6 angegeben, verwendet jedoch
anstelle der dort eingesetzten Diazoniumsalzlösung eine Diazoniumsalzlösung, die
folgendermaßen hergestellt wird: 22 Teile 3-Amino-4-methoxy-benzamid werden in 230
Teilen kalter 32 %iger Salzsäure gelöst bzw. suspendiert und mit einer wäßrigen
Lösung von 9,6 Teilen Natriumnitrit diazotiert; danach werden 10 Teile eines Umsetzungsprcduktes
aus einem Mol Rizinusöl und 36 Mol Äthylenoxid sowie 110 Teile einer 30 %igen wäßrigen
Nåtriumacetatlösung zugegeben.
-
Es wird eine brillante, egale Rot färbung mit guten Echtheiten, insbesondere
mit guten Reib- und Lösungsmittelechtheiten, erhalten.
-
Beispiel 10: Man arbeitet wie in Beispiel 6 angegeben, verwendet jedoch
anstelle der dort eingesetzten Kupplungskomponente bzw. deren Lösung die folgende
Lösung einer anderen Kupplungskomponente mit den nachstehend beschriebenen Komponenten:
24 Teile 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-(5'-chlor-2'-methoxy-phenyl-l')-amid, 118 Teile
äthanol, 16 Teile 33 einige Natronlauge, 36 Teile Wasser von 1400C und 12 Teile
einer. wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung.
-
Man erhält auf diese Weise eine egale Rotfärbung mit guten Echtheiten,
insbesondere guter Reibechtheit und guter. Farbausbeute.
-
Beispiel 11: Zur Herstellung eines Grundierungsbades werden 40 Teile
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(5'-chlor-21 ,14'-dimethoxy-phenyl-1')-amid in
ein Gemisch aus 100 Teilen Äthanol, 140 Teilen Wasser von 40°C, 18 Teilen 33 %iger
Na-
tronlauge und 13 Teilen einer wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung
eingerührt und gelöst. Diese Lösung wird in eine Lösung von 80 Teilen waserfreiem
Natriumcarbonat, 400 Teilen Natriumchlorid und 60 Teilen eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats
in 20 000 Teilen weichem Wasser eingerührt.
-
In diesem Grundierungsbad werden 1000 Teile abgekochtes und vorgenetztes
Stranggarn unter stetigem und intensivem Bewegen 30 Minuten lang behandelt. Anschließend
wird eine Diazoniumsalzlösung zugegeben, die folgendermaßen hergestellt wird: 75
Teile 5-Chlor-2-amino-1,11-dimethoxybenzol werden in ein Gemisch aus 2140 Teilen
Wasser und 1110 Teilen 32 %iger Salzsäure eingerührt und nach Zugabe von etwas Eis
mit einer wäßrigen Lösung aus 28 Teilen Natriumnitrit diazotiert; die Diazoniumsalzlösung
wird anschließend mit 100 Teilen Natriumacetat-trihydrat abgepuffert.
-
Die Behandlung des Materials in dem Färbebad dauert 30 Minuten; das
Bad wird nach voilendeter Farbstoffbildung abgelassen, das Material erst kalt, dann
warm gespült, sodann bei 600C mit einer Flotte aus 20 Teilen Oleyl-methyltaurid
und 40 Teilen wasserfreiem Natriumcarbonat in 20 000 Teilen Wasser geseift, mit
warmem Wasser zwischengespült, sodann bei 950C mit der gleichen Menge der oben beschriebenen
Flotte nochmals geseift, anschließend klargespült und getrocknet.
-
Es wird eine egale Bordofärbung mit guten Echtheiten, insbesondere
guter Reibechtheit, erhalten.
-
Beispiel 12: Es wird wie folgt eine Grundierungsflotte hergestellt:
20 Teile 2-Nydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlorphenyl-1')-amid werden mit
20 Teilen Äthanol angerührt und durch Zugabe von 11 Teilen 33 %iger Natronlauge,
30
Teilen Wasser von 1400C und 10 Teilen einer wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung
gelöst; diese Lösung wird in eine Lösung aus 600 Teilen Natriumchlorid, 150 Teilen
33 %iger Natronlauge und 60 Teilen eines Eiweißabbauprodukt-Fettsäure-Kondensats
in 20 000 Teilen weichem Wasser von etwa 300C eingerührt.
-
In diesem Bad werden 1 000 Teile abgekochtes und vorgenetztes Stranggarn
unter stetiger und guter Hin- und Herbewegung 30 Minuten lang behandelt. Anschließend
wird eine konzentrierte wäßrige Lösung aus 160 Teilen Magnesiumsulfat-heptahydrat
hinzugegeben und das Material weitere 5 Minuten lang kräftig darin bewegt. Sodann
wird eine Diazoniumsalzlösung zugesetzt, die wie folgt hergestellt wird: 140 Teile
einer 50 gigen wäßrigen Dispersion von 5-Amino-2-benzoylamino-4-methoxy-toluol,
die 15 % eines nachmethylierten Phenol-Phenylpolyglykol-Foraldehyd-Kondensats als
Tensid enthält, werden in 900 Teile kaltes Wasser eingerührt und sodann 95 Teile
32 %iger Salzsäure zugegeben; diese Dispersion wird mit 50 Teilen einer wäßrigen
110 %igen Natriumnitritlösung diazotiert, danach überschüssige Mineralsäure mittels
Magnesiumoxid gebunden. -Die Entwicklung in dem Färbebad erfolgt innerhalb von 30
Minuten; danach wird das Bad abgelassen, das Material zuerst sauer mit einer Lösung
aus 20 Teilen 32 %iger Salzsäure in 20 000 Teilen Wasser gespült, danach wie im
Beispiel 11 beschrieben nachbehandelt und fertiggestellt.
-
Es wird eine egale Färbung von einem tiefen violetten Farbton mit
guten Echtheiten erhalten.
-
Beispiel 13: 1 000 Teile gebleichtes und vorbehandeltes Baumwollgewirk,
zu einem Ringschlauch zusammengenäht, werden in einem Schnellfärbeapparat, der nach
dem sogenannten Jet-Prinzip arbeitet, folgendermaßen grundiert: eine Flotte aus
24 Teilen Trinatriumphosphat-dodecahydrat,
24 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat
und 8 000 Teilen Wasser werden in den Schnellfärbeapparat eingegeben, und das Material
wird damit etwa 5 Minuten lang behandelt. Anschließend wird eine Lösung aus 4 Teilen
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2'-methylphenyl-1')-amid in 7 Teilen
Äthanol, 8 Teilen Wasser von r100C, 3 Teilen 33 %iger Natronlauge und 14 Teilen
einer wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung zugesetzt. Mit dieser Grundierungsflotte
wird das Gewirk 30 Minuten lang bei Raumtemperatur behandelt.
-
Nach erfolgter Grundierung wird in diese Flotte eine Diazoniumsalzlösung
eingeschleust, die folgendermaßen hergestellt wird: 8,3 Teile einer Lösung, die
zu 60 % aus 5-Chlor-2-amino-toluol, zu 25 % aus einem Rizinusöl-Äthylenoxid-Kondensat
und zu 15 % aus Methyldiglykol besteht, wird in 123 Teile einer 3,2 %igen Salzsäure
eingerührt; anschließend werden 6,4 Teile einer wäßrigen 110 %igen Natriumnitritlösung
hinzugegeben. In dieser so erhaltenen Diazoniumsalzlösung wird überschüssige Säure
durch 1,1 Teile Magnesiumoxid gebunden, und der Lösung werden sodann 24 Teile Dinatriumhydrogenphosphat-dodecahydrat
zugesetzt.
-
Die Entwicklung erfolgt während 30 Minuten; die Flotte wird danach
abgelassen und das Material wie üblich gespült, geseift, gewaschen und getrocknet.
Man erhält eine helle, egale Orangefärbung mit guten Echtheiten.
-
Beispiel 111: 1 000 Teile gebleichtes und vorbehandelt es Baumwollgewirk,
in Schlauchform zusammengenäht, werden in einem Schnellfärbeapparat, der nach dem
Jet-Prinzip arbeitet, mit einer Flotte aus 214 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat,
140 Teilen Borsäure, 76 Teilen 33 %iger Natronlauge und 8 000 Teilen Wasser etwa
5
Minuten lang behandelt; sodann wird eine Lösung aus 28 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(naphthyl-1')-amid
in 34 Teilen Äthanol, 19 Teilen 33 %iger Natronlauge, 42 Teilen Wasser von 1100C
und 14 Teilen einer wäßrigen 33 %igen Formaldehydlösung zugegeben.
-
In dieser Grundierungsflotte wird das Gewirk 20 Minuten lang behandelt;
nach Einschleusen einer gesättigten wäßrigen Lösung von 160 Teilen Natriumchlorid
in diese Flotte wird die Grundierung 20 Minuten lang weitergeführt. Sodann wird
eine Diazoniumsalzlösung hinzugegeben, die wie folgt hergestellt wird: 34 Teile
einer 50 %igen wäßrigen Dispersion von 3,3'-Dimethoxy-14,14'-diamino-diphenyl, die
6 % eines nachmethylierten Phenol-Phenylpolyglykol-Formaldehyd-Kondensats als Tensid
enthält, 119 Teile einer 32 %igen Salzsäure und 10 Teile Natriumnitrit in konzentrierter
wäßriger Lösung werden nacheinander in 510 Teile Wasser von 15 0 eingerührt; nach
erfolgter Diazotierung wird einige Minuten lang weitergerührt, sodann mit 37 Teilen
Natriumacetat-trihydrat abgepuffert.
-
Die Entwicklung erfolgt während 30 Minuten; danach wird die Flotte
abgelassen, das Material wie üblich gespült, geseift, gewaschen und getrocknet.
Man erhält eine egale Färbung von einem tiefen dunklen Blau mit guten Echtheiten.