DE2818886C2 - Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Kernumfassung und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Aus der DE-OS 1514396 ist eine Kernumfassung
bekannt, die aus im Querschnitt U-förmigen Teilen zusammengesetzt ist. Das heißt, an den dem Kern zugekehrten
Mantelteilflächen sind von diesem wegweisende Flansche vorgesehen, die zum Aufbau der
Kernumfassung miteinander verbunden werden. Die Verbindung soll durch Verschrauben, Vernieten oder
Verschweißen der als Rippen wirkenden Flansche erfolgen.
Nähere Einzelheiten über die Art und Herstellung der Verbindung sind jedoch nicht angegeben.
Gerade darum geht es aber bei der Erfindung, denn bei Versuchen, Kernumfassungen durch Schweißen
herzustellen, ergaben sich bisher Schwierigkeiten durch den durch das Schweißen verursachten Verzug.
Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren : anzugeben, mit dem der Schweiß-Verzug in engen
■- Grenzen gehalten werden kann.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten
J Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zeitfi
lieh nacheinander
r a) Rippen mit einer dem Abstand der Fornrfippen-
/ ringe entsprechenden Höhe jeweils nur au! einer
·;. Seite der Formrippenringe durch Schweißen be-
';■ festigt werden,
I' b) die einzelnen Formrippenringe mit ihren Rippen
;;; fluchtend übereinandergestapelt und sukzessiv
j Formrippenring nach Formrippenring mit den
noch freien Enden der Rippen zu einem Käfig verschweißt werden,
c) die teilweise zu Profilen gebogenen Umfassungs- : bleche durch Verspannen gegen den Käfig zu.
; dem Mantel zusammengesetzt werden,
d) die Umfassungsbleche, vorzugsweise von der '/:. Mitte ausgehend, sukzessiv mit den Formrippcn-
Ί ringen des Käfigs verschweißt werden und
e) die Umfassungsblechc untereinander zu einem
dichten Mantel verschweißt werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung liefert mit dem Käfig ein »Konstruktionselement«, das die bestimmende
Größe für die Herstellung des von den Umfassungsblechcn gebildeten Mantels ist und umständliches
Nacharbeiten an diesem Mantel vermeiden hilft.
Andererseits erfolgt die Herstellung des Käfigs selbst in einzelnen kleinen Schritten, bei denen der
Schweißverzug kontrolliert und in Grenzen gehalten werden kann. Das Aufschweißen der Rippen auf die
Formrippenringe kann Jurch eine Begrenzung der Schweißnahtlänge ohne nennenswerten Verzug
durchgeführt, werden. Dies gilt auch für das »Zusammensetzen« der einzelnen Formrippenringe, bei denen
auf die freien Enden der Rippen, die bereits mit einem Formrippenring verbunden sind, ein weiterer
Formrippenring aufgesetzt wird, der seinerseits bereits Rippen trägt. Dabei ist die richtige Lage der
Formrippenringe zueinander durch Vorrichtungen oder Lehren einstellbar. Solche Lehren können insbesondere
in einer der Form der Ausnehmung entsprechenden Ausbildung eingesetzt werden, und zwar in
gleicher Weise für alle Schweißverbindungen zwischen jeweils zwei mit Rippen versehenen Formrippcnringcn.
Außerdem ist es jederzeit möglich, den Käfig vor dem Einbringen der Umfassungsbleche zu
vermessen und bei [Jed.irf nachzuarbeiten.
Die Umfussungsblcch': werden, wie schon gesagt,
mit Hilfe des Kiifigs zu dem gewünschten, die Brennelemente des Reaktorkerns einhüllenden Mantel zusiimmenncsetzt.
Dabei w :rden sie mit jeweils einzelnen Formrippenringen verschweißt, bevor die
Schweißung mit dem nächsten, und zwar vorzugsweise benachbarten Formrippenring erfolgt. Hierfür kann
es wesentlich sein, daß die Schweißnaht zwischen den Umfassungsblechen und einem Formrippenring vollständigerkaltet
ist, bevor an der Schweißnaht zu dem nächsten Formrippenring gearbeitet wird. Man erreicht
damit eine Verbindung der Umfassungsbleche mit dem Käfig, die wiederum einfach, maßgenau und
m weitgehend ohne Schweißverzug herstellbar ist. Erst
danach werden die Umfassungsbleche durch Längsnähte, die über die Kernhöhe reichen, miteinander
zu einem dichten Mantel verschweißt. Hierbei verhindert der Käfig als formsteifes Konstruktionselement
is die sonst zu einem Schweißverzug führenden Verformungen
des Mantels.
Die Schweißnähte zwischen den Umfassungsmähten
können vorteilhaft von zwei Seiten so hergestellt werden, daß zunächst die Außenseite c-ner Naht von
Hand geschweißt und dann die andere Seite der Naht als Untcr-Pulver-Schweißung ausgeführt wird. Außenseite
ist dabei die den Formrippenringen zugekehrte Seite des Mantels, die durch die Rippen und
die Formrippenringe teilweise abgedeckt ist. Die andere Seite (Innenseite) ist dagegen für den Einsatz
von Schweißautomaten für die Unter-Pulvcr-Schweißung
zugänglich.
Die an den Formrippenringen angeschweißten Rippen sollen die Formrippenringe zu einem Käfig
ίο verbinden und aussteifen. Damit sie selbst keinen
nennenswerten Schweißverzug in den Formrippenringen hervorrufen, kann man die Schweißnahtlänge auf
das für die Festigkeit des Käfigs erforderliche Maß begrenzen. Deshalb weiser, die Rippen bei einer nach
'5 der Erfindung hergestellten Kernumfassursg vorteilhaft
an ihren den Formrippenringen zugekehrten Kanten Ausnehmungen auf. Beispielsweise kann die
Länge der Ausnehmungen etwa ebenso groß wie die Länge der mit den Formrippenringen verschweißten
Kantenbereiche sein. Dabei ist es denkbar, daß im Verlauf einer Rippe mehrere Ausnehmungen und
Kantenbereiche aufeinanderfolgen.
Es kann ferner vorteilhaft sein, wenn man eine Verbindung
des Käfigs mit den Umfassungsblechen nicht nur im Bereich der Formrippenringe vorsieht. Deshalb
können die Rippen, die zwischen den Formrippenringen als Distanzstückc sitzen, den Umfassungsblechen zugekehrte Vorsprünge aufweisen, die dort
mit diesen verschweißt sind.
5» Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiiel bescbriet\m.InFig.
1 ist in perspektivischer Darstellung ein Bruchstück einer vollständig geschweißten Kernumfassung
dargesteüt, wie sie in Druckwasser-Leistungsreaktoren
eingesetzt wird. Sie sitzt dort bekanntlich zwischen dem aus Brennelementen zusammengesetzten
Reaktorkern und dem Kernbehälter, der seinerseits vom Reaktordruckbehälter umschlossen
wird,
Die Kernumfassung 1 besteht aus einem Käfig 2 und einem Mantel 3, der aus einzelnen bmfassungsblechen
5, 6, 7 usw. zusammengesetzt ist. Die Bleche 5,6,7 sind Profilblcche, so daß der Mantel 3 insgesamt
der durch die Brennelemente gegebenen
(,5 vielcckigen Kontur des nicht gezeichneten Reaktorkerns
entspricht. Die gleiche Kontur ist als Ausnehmung 10 in den übereinanderliegenden Formrippenringcn
11 vorgesehen, die parallel zueinander
horizontal vorlaufen und durch Rippen 12 verbunden
sind.
Alle Teile der Kernumfassung 1 bestehen aus iiusienitischem Material und sind miteinander ausschließlich
durch Schweißnähte verbunden, deren Herstellung anschließend geschildert wird.
Wie in Fig. 2 angedeutet ist, werden die Formrippenringe 11 zunächst jeweils einzeln mit den Rippen
12 verschweißt. Damit entstehen die Schweißnähte 13. Sie erstrecken sich, wie deutüch zu sehen ist, nur i<
> etwa über die Hälfte der Länge L der den Formrippenringen
zugekehrten Kante, weil in diesem Bereich Ausnehmungen 14 vorgesehen sind, die sich über die
Hälfte der Länge L erstrecken. Danach werden die einzelnen Formrippenringe mit ihren Rippen 12 über- is
einander gestapelt und mit jeweils dem nächsten Formrippenring verbunden, indem bei 15 in der Fig. 2
nicht dargestellte Schweißnahte von Hand hergestellt werden. Dies erfolgt sukzessiv in dem Sinne, daß zunächst
alle Rippen 12 eines Formrippenringes 11 bei 15 mit dem benachbarten Formrippenring verschweißt
werden, bevor der nächste Formrippenring aufgesetzt und dann verschweißt wird. In Fig. 3 ist
in einer Draufsicht zu sehen, daß die Formrippenringe 11 für das Schweißen in einer Meßvorrichtung 16 an- :>
geordnet werden. Die Meßvorrichtung 16 dient zur Ausrichtung und Vermessung der Formrippenringe
11 beim Schweißen.
Die Meßvorrichtung 16 umfaßt eine Grundplatte 17, Meßsäulen 18 und Aussteifungsträger 19. Sie erstreckt
sich, wie Fig. 4 zeigt, über die gesamte Höhe H der Kernumfassung, die praktisch gleich der
Kernhöhe des Reaktors ist. Die Meßsäulen 18 sind mindestens an den der Kontur 20 der Ausnehmung
10 zugekehrten Seiten der Formrippenringe, d. h. an den rechtwinklig benachbarten Flächen 21 fein bearbeitet,
so daß eine Meßbasis für die Ausrichtung der Formrippenringe 11 und für das Nachmessen nach
und während der Herstellung der Schweißverbindung gegeben ist.
Die Meßvorrichtung 16 kann entgegen der Darstellung des Ausführungsbeispiels noch durch Versteifungen
verstärkt werden, die durch die Mitte der Ausnehmung 10 verlaufen. Sie kann ferner als Schweißvorrichtung
in dem Sinne ausgeführt werden, daß eine unmittelbare Ausrichtung der Formrippenringe 11
durch Anlage an Meßflächen 21 erfolgt.
Nach dem Fertigstellen des Käfigs 2 werden die Umfasssungsbleche 5, 6, 7 usw. in die Ausnehmung
10 eingebracht. Die Bleche können dabei ebene Teile sein, so daß jedem geradlinigen Teilstück der Kontur
20 ein Blech des Mantels 3 entspricht. Sie können aber auch zu Profilen gebogen sein. Die Fig. 1 zeigt eine
Ausführungsform, bei der die Bleche 5 und 6 L-Profil haben und das Blech 7 ein U-Profil hat.
In Fig. 5 ist in einer Draufsicht dargestellt, daß der Mantel 3 aus der. Umfassungsblechen 5, 6, 7 usw. in
der Ausnehmung 10 des Käfigs 2 mit Hilfe von Stützen 24 verspannt wird. Die Stützen drücken die Bleche
mit einer einstellbaren Kraft gegen den Käfig 2. In w) dieser Lage werden die Umfassungsbleche mit dem
Käfig 2 verschweißt. Dies geschieht mit der in Fig. 6 dargestellten Schweißfolge. Man erkennt, daß der
Mantel 3 mit der Höhe H von der Mitte aasgehend mit den Formrippenringen 11 des Käfigs 2 verschweißt
wird, wobei die Rippen zwischen den Formrippenringen der Übersichtlichkeit halber wcggclas-AIs
erstes wird von den hier dargestellten neun Formrippenringen 11 die Schweißverbindung mit dem
mittelsten Formrippcnring vorgenommen. Danach wird jeweils abwechselnd die Schweißverbindung auf
benachbarten Seiten hergestellt, wie durch die Zahlen I bis IX angedeutet ist. Danach erfolgt als letzter
Schritt die Verbindung der einzelnen Umfassungsbleche 5, 6, 7 usw. zu dem geschlossenen Mantel 3. Die
dazu notwendigen Schweißnähte 25 zwischen den Umfassungsblechcn zum Beispiel 5 und 6 werden, wie
die Fig. 7 zeigt, von zwei Seiten aus hergestellt. Von der mit A bezeichneten Außenseite wird zunächst im
Bereich einer Auskehlung 26 von Hand der Schweißnahtteil 27 hergestellt. Anschließend wird die Gegenseite
28 der Schweißnaht 25 in bekannter Weise als Unter-Pulver-Schwcißung mit bekannten Maschinen
hergestellt. Hierzusteht auf der Innenseite öder volle
Querschnitt der Ausnehmung 10 für den Einsatz von Schweißautomaten zur Verfügung, während an der
Außenseite A die Form rippe nringe 11 und Rippen 12 diesen Maschineneinsatz behindern.
In Fig. 1 ist an einer Rippe 12 ein Vorsprung 30 angedeutet, dessen Innenkante mit der Innenkontur
der Formrippenringe 11 fluchtet. Mit diesem Vorsprung 30 können die Umfassungsblechc 5, 6, 7 usw.
ebenfalls verschweißt werden, wenn eine Befestigung des ManK's zwischen den Formrippenringen 11
zweckmäßig ist.
Beim Einschweißen des Mantels 3 in den Käfig 2 verwendet man vorteilhaft eine Vorrichtung, die ein
Drehen und Wenden des Käfigs mit den Umfassungsblechen ermöglicht, damit die jeweils zu schweißenden
Nähte die günstigste Lage haben.
Zusammenfassung
Zum Herstellen einer geschweißten Kernumfassung (1) für Druckwasserreaktoren wird aus Formrippenringen
(11) und diese distanzierenden Rippen (12) ein Käfig (2) hergestellt, in dem die Umfassungsbleche
(5, 6, 7) eingeschweißt werden, bevor sie zu einem Mantel (3) zusammengeschweißt werden. Der
Schweißverzug wird durch den schrittweisen Aufbau in engen Grenzen gehalten (Fig. 1).
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen einer die Brennelemente eines Druckwasserreaktors einschließenden
geschweißten Kernumfassung mit mehreren parallel und fluchtend mit Abstand übereinanderliegenden
Formrippenringen, die horizontal angeordnet sind und Ausnehmungen mit einer vieleckigen Kontur entsprechend der Kontur des
Reaktorkerns aufweisen, und mit senkrecht an den Formrippenringen befestigten Umfassungsblechen,
die einen der Kontur der Ausnehmungen angepaßten Mantel bilden, dadurch gekennzeichnet,
daß zeitlich nacheinander
a) Rippen (12) mit einer dem Abstand der Formrippenringe (11) entsprechenden Höhe
jeweils nur auf einer Seite der Formrippenringe (liydurch Schweißen befestigt werden,
b) dieeinzeinen Fornirippcnringe (Ii) mil ihren
Rippen (12) fluchtend übereinandergestapelt und sukzessiv Formrippenring nach
Formrippenring mit den noch freien Enden der Rippen (12) zu einem Käfig verschweißt
werden,
c) die teilweise zu Profilen gebogenen Umfassungsbleche (5,6,7 usw.) durch Verspannen
gegen den Käfig (2) zu dem Mantel (3) zusammengesetzt werden,
d) die Umfi''sungsbleche (5, 6, 7 usw.), vorzugsweise
von der Mitte ausgehend, sukzessiv mit den Formrippenringen (11) des Käfigs
(2) verschweißt werden und
e) die Umfassungsbleche (5, 6, 7 usw.) untereinander zu einem Mantel (3) verschweißt
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte (25) zwischen
den Umfassungsblechen (5, 6, 7 usw.) von zwei Seiten so hergestellt werden, daß zunächst
die Außenseite der Naht von Hand hergestellt und dann die andere Seite der Naht als Unter-Pulver-Schweißung
ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Käfig (2) vor dem Einbringen
der Umfassungsbleche (5, 6,7 usw.) vermessen und bei Bedarf nachgearbeitet wird.
4. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 hergestellte Kernumfassung, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rippen (12) an ihren den Formrippenringen (H) zugekehrten Kanten Ausnehmungen
(14) aufweisen.
5. Kernumfassung, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Länge der Ausnehmungen (14) etwa so groß wie die Länge der mit den Formrippenringen
(11) verschweißten Kantenbcrciche (15) ist.
6. Kernumfassung, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rippen (12) den Umfassungsblechen (5, 6, 7 usw.) zugekehrte Vorspriinge
(30) aufweisen und dort mit diesen verschweißt sind.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer die Brennelemente eines Druckwasserreaktors
einschließenden geschweißten Kernumfassung mit mehreren parallel und fluchtend mit Abstand
übereinanderliegenden Formrippenringen, die horizontal angeordnet sind und Ausnehmungen mit einer
vieleckigen Kontur entsprechend der Kontur des Reaktorkern* aufweisen, und mit senkrecht an den
Formrippenringen befestigten Umfassungsblechen. die einen der Kontur der Ausnehmungen angepaßten
Mantel bilden.
Solche Kernumfassungen werden im Hinblick auf
die Korrosionsbeständigkeit aus austenitischem Stahl
hei gestellt, der bekanntlich beim Schweißen besondere
Sorgfalt erfordert. Die Kernumfassungen haben einen Durchmesser von ca. 4 m und eine Länge von
ca. 5 m. Durch diese Baugröße ist die Größe des nichtkalkulierbaren Schweißverzuges im Hinblick auf
eine wirtschaftliche Fertigung und auf die Festigkeit
2! (möglichst gleiche Wanddickeii der umfassungsbieche)
von großer Bedeutung.
Kernumfassungen unterliegen darüber hinaus im normalen Betrieb erheblichen Beanspruchungen
durch die Kiihlmittciströinung und durch unterschiedlichc
Wärmedehnungen. Gleiehzei'.ig sind die Toleranzen der Innenkontur aus Gründen der Führung
der Brennelemente sehr eng begrenzt.
Aus den vorstehenden Gründen hat man Kernumfassungen bisher natvrzu ausschließlich aus einzelnen
Teilen zusammengeschraubt. Dies bedeutet, daß die einzelnen Teile maßgenau gefertigt werden müssen,
um die vorgegebenen Maße in montiertem Zustand zu erreichen. Außerdem ergeben sich dabei große
Montagekosten und zusätzliche Montagezeiten in einem besonders kritischen Zeitabschnitt.
Nach der deutschen Offenlegungsschrift 20 24 630 soll eine Kernumfassung aus einzelnen, als Quadranten
ausgebildeten Elementen zusammengeschweißt werden, die ihrerseits mindestens beim Ausführungsbeispiel
durch Gießen hergestellt sind. Beim Gießen sollen gleichzeitig die die Brennelemente als Mantel einschließenden,
in Längsrichtung des Kerns verlaufenden ebenen Wände und die von diesen ausgehenden horizontalen
Flansche hergestellt werden, die die Verbindung zwischen der geradlinigen Kontur des Kerns und dem
zylindrischen Kernbehälter überbrücken. Die nur mit einem großen Aufwand an Gießformen herstellbaren
Quadranten sollen dann durch radial verlaufende Schweißnähte in den Flanschen miteinander verbunden
so werden, wobei die dabei entstehenden Schrumpfungen an den Schweißstellen den vorhandenen Spalt zwischen
den senkrechten Platten schließen sollen.
Die bekannte Konstruktion setzt eine große Steifigkeit der den Mantel bildenden Platten voraus, wie sie bei
der durch das Gießen großflächiger Teile erforderlichen Wandstärke gegeben ist. !Sie führt damit jedoch zu
schweren und unhandlichen Teilen, die auch in bezug auf Wärmespannungen und Neutronenverluste nicht
vorteilhaft sind, Deshalb soll bei der Erfindung von dün= W! neren Blechen ausgegangen werden, wie dies oben angegeben
ist, obwohl bei solchen Blechkonstruktionen im Hinblick auf den schon genannten Verzug beim Schweißen
Bedenken in der Fachwelt bestehen, wie u. a. aus dem Fachbuch »Schrumpfungen, Spannungen und Risse
(lS beim Schweißen« von Dr.-Ing. R. Malisius, 1969, Seiten
61 bis 69 und dem Aufsatz »Schweißplan und Schweißfolgeplan« aus »Der Praktiker« 11/1968, Seiten 266 und
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Title |
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Also Published As
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8281 | Inventor (new situation) |
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