DE2818112C2

DE2818112C2 - Verfahren zur Warmzerspannung

Info

Publication number: DE2818112C2
Application number: DE2818112A
Authority: DE
Inventors: Konstantin P. Kolpino Leningradskaja oblast' Alekseev; David G. Leningrad Bychovskij; Eduard R. &Scaron;danov Doneckaja oblast' Fomin; Viktor S. Kunin; Valentin N. Kolpino Leningradskaja oblast' Nesterov; Valerij M. Leningrad Vassin
Original assignee: PROIZV OB IZHORSKY ZAVOD; VNI PK I T I ELEKT OBORUD
Current assignee: PROIZV OB IZHORSKY ZAVOD; VNI PK I T I ELEKT OBORUD
Priority date: 1977-04-25
Filing date: 1978-04-25
Publication date: 1985-09-19
Also published as: JPS6243819B2; FR2388638A1; SE7803550L; JPS541474A; SE432215B; DE2818112A1; FR2388638B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Warmzerspanung im Anschluß an eine abtragende Beaufschlagung mittels eines Plasmastrahls.

Aus »American Machinist/Metalworking Manufacturing« vom 11. Juni 1962, S. 94 bis 95, ist ein Verfahren dieser Art bekannt, bei dem die Oberflächenschicht eines Werkstückes zweistufig abgetragen wird, indem die Oberflächenschicht bis auf eine bestimmte Restdicke mittels eines tangential anströmenden Plasmastrahls abgetragen wird und anschließend der verbleibende Rest der abzutragenden Oberflächenschicht mil einem Schneidwerkzeug noch warm von der Beaufschlagung mit dem Plasmastrahlbrenner in einer zweiten Feinbearbeitungsstufe abgetragen wird. Ein solches Verfahren erfordert einen außerordentlichen Energieaufwand, da fast die ganze Oberflächenschicht mittels des Plasmaschneidbrenners abgebrannt werden muß.

Es ist auch schon in anderen Literaturstellen (»Werkstattstechnik«, 59. Jahrgang. Heft 2 Februar 1969; DE-OS 25 12 081; DD-PS 38 887 und GB-PS 13 51 HO) die Verwendung eines Plasmatrons bei spanabhebender Bearbeitung beschrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erwähnten Gattung anzugeben, bei dem vor dem einstufigen Abtrag der gesamten Oberflächenschicht durch das Schneidwerkzeug mittels eines Plasmastrahls auf der Schneidfläche vor dem Schneidwerkzeug eine die Spanabhebung erleichternde und dem Werkstoff vor dem Schneidwerkzeug durch intensive Wärmezufuhr die Festigkeit raubende Rille erzeugt wird.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Plasmastrahl mit einem Winkel von bis zu 45° zur Zu- Stellrichtung und einem Winkel von 10° bis 45" zur Vor schubrichtung des Schneidwerkzeuges auf die Schnittfläche vor dem Schneidwerkzeug eine Rille in Schneidrichtung auf dieser erzeugend gerichtet wird. Bei dieser Art der spanabhebenden Bearbeitung

is braucht der Plasmastrahl nur eine geringe, gleichsam nur ritzende Energie zu besitzen, wodurch gegenüber der Oberflächenabtragiing mittels Abbrennen durch Plasmastrahl eine enorme Energieeinsparung erzielt wird. Trotz der sehr viel geringeren Plasmastrahlener gie kann erfindungsgemäß einstufig eine breite Oberflä chenschicht spanabhebend auch bei schwer bearbeitbaren Werkstoffen abgenommen werden, da die Rille, die übrigens tiefer als der abzunehmende Span sein kann, den Span teilt und über sie in den Werkstoff vor der Schneide kurzzeitig eine Wärmeenergie eingeleitet werden kann, die diesen bei der Spanabhebung seiner Festigkeit wesentlich beraubt. Dadurch wird die Belastung des Schneidwerkzeuges herabgesetzt, was auch noch dadurch verstärkt wird, daß die Rille an der Schnittfläche Spannungsanhäufungskerben ausbildet, die die Schnittkräfte vermindern.

Die vorstehend angegebenen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gestatten es, den Vorgang der mechanischen Bearbeitung in weiteren Grenzen zu steuern. Die Rille kann in Abhängigkeit von den Eigenschaften des zu bearbeitenden Werkstoffs in verschiedene Abschnitte der Schnittfläche verlegt werden und unterschiedliche Abmessungen aufweisen.

In einigen Fällen ist es zweckmäßig, im Laufe des

gesamten Bearbeitungsvorgangs den Abstand von der Rillenkante, die der bearbeiteten Oberfläche näher liegt, bis zu dieser bearbeiteten Oberfläche in den Grenzen von 0,5 bis 2 mm, die Breite a der Rille in den Grenzen 0,1 C < a < 0,8 C, wobei Cdie Breite der Schnittfläche ist, und die Tiefe b der Rille in den Grenzen 0,15 S< b < 0,9 S, wobei S die Vorschubgröße des Schnittwerkzeugs pro Umdrehung bzw. Schnitt ist, einzuhalten. Eine Rille mit geringeren Ab/nessungen wird keinen merklichen Einfluß auf die Erwärmung des Werkstoffs und auf die Größe der Schnittkräfte ausüben, und bei größeren Abmessungen der Rille kann die bearbeitete Oberfläche beschädigt oder der auf das Schneidwerkzeug auftreffende Werkstoff überhitzt werden, was zum Bruch der Schneide des Schneidwerk zeugs führen kann.

In anderen Fällen kann die Tiefe der Rille im Laufe des gesamten Bearbeitungsvorgangs einen Wert aufweisen, der die Vorschubgröße des Schneidwerkzeugs pro Umdrehung bzw. Schnitt mindestens um das 1.2fa ehe überschreitet, wobei die Breite des Schnittflächen abschnitts zwischen der bearbeiteten Oberfläche und der Rille nicht mehr als das 0,8fache der Breite des Schnittflächenabschnitts zwischen der zu bearbeitenden Oberfläche und der Rille beträgt.

M Das erklärt sich dadurch, daß sich bei einer geringeren Rillentiefe die Schneide des Schneidwerkzeugs ständig im Bereich des auf die Schmelztemperatur erwärmten Werkstoffs befindet, wodurch der Bruch derselben

hervorgerufen wird. Das Verhältnis der Breiten der durch die Rille getrennten Schnittflächenabschnitte wird durch die unterschiedlichen Größen der Kräfte bestimmt, die auf die entsprechenden Teile der Schneide des Schneidwerkzeugs, welche an diesen Schnittflächenabschnitten anliegen, einwirken, wie das in der folgenden Beschreibung der Erfindung yoch näher ausgeführt wird.

Die Rille kann auch einen Teil der zu bearbeitenden Oberfläche in einer Tiefe in Vorschubrichtung erfassen, die die Vorschubgröße pro Umdrehung bzw. Schnitt um mindestens das Doppelte überschreitet

Eine geringere Tiefe der Rille in Werkstücken aus Werkstoffen mit niedriger Wärmeleitfähigkeit gestattet es nicht, die erforderliche Wärmemenge in der abzuhebenden Schicht zu speichern.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert Es zeigt

F i g. 1 ein Schema der gegenseitigen Anordnung von Plasmatron und Schneidwerkzeug bei der mechanischen Bearbeitung des Werkstücks mit Aufwärmung gemäß der Erfindung,

Fig.2 einen Längsschnitt durch das Werkstück bei der Bearbeitung nach einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung,

F i g. 3 einen Längsschnitt durch das Werkstück bei der Bearbeitung nach einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung,

Fig.4 einen Längsschnitt durch das Werkstück bei der Bearbeitung nach einer weiteren Ausführungs Variante der Erfindung und

Fig.5 einen Längsschnitt durch ein Werkstück mit großer Schnittflächenbreite bei der Bearbeitung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Ein Werkstück 1 (Fig. 1) wird mit einem Plasmatron

2 und einem Schneidwerzeug 3 z. B. auf einer (nicht dargestellten) Drehbank bearbeitet. Das Plasmatron 2 wird vor dem Schneidwerkzeug 3 an demselben (nicht dargestellten) Support, an dem das Schneidwerkzeug 3 befestigt ist, so angeordnet, daß in Abhängigkeit von den Abmessungen und dem Werkstoff des zu bearbeitenden Werkstücks 1, der Vorschubgröße des Schneidwerkzeugs 3, der Schnittiefe und von dem Betriebszustand des Plasmatrons 2 der Winkel λ zwischen Zustcllrichtung und Mittellinie des Plasmastrahls des Plasmatrons 20° bis 45° und der Winkel/?zwischen Mittellinie des Plasmastrahls des Plasmatrons 2 und der Vorschubrichtung S des Schneidwerkzeugs 3 10° bis 45° beträgt. Dabei wird der Abstand H in cm von der Spitze des so Schneidwerkzeugs 3 bis zum Schnittpunkt der Mittellinie des Plasmatrons 2 mit der Schnittfläche 4 im Bereich 0,01 V< H < 10 V eingestellt, wobei V die Schnittgeschwindigkeit in cm/s ist, in Abhängigkeit von der Größe der Schnittgeschwindigkeit und der Leistung des verwendeten Plasmatrons 2.

Mit dem Plasmastrahl des Plasmatrons 2 wird der Werkstoff des Werkstücks 1 auf einem Abschnitt 5 der Schnittfläche 4 auf eine Temperatur erwärmt, bei der sich die Festigkeit des Werkstoffs des Werkstücks 1 to vermindert. Außerdem wird durch die Einwirkung des Plasmastrahls der Werkstoff im Abschnitt 5 der Schnittfläche 4 angeschnitten, und bei der Umdrehung des Werkstücks 1 gelangen immer neue Abschnitte des Werkstoffs unter die Einwirkung des Plasmastrahls, wodurch an der Schnittfläche 4 vor dem Schneidwerkzeug

3 eine Rille 6 ausgebildet wrd. Danach wird eine Schicht des Werkstoffs zusammen mit der Rille 6 durch das Schneidwerkzeug 3 abgehoben.

Das Anschneiden des Werkstoffs an der Schnittfläche 4 wird durch Einstellung einer entsprechenden Leistung des Plasmatrons 2 und der Größe der Winkel« und^in den oben angegebenen Grenzen gewährleistet Bei einem Winkel« größer als 45° und/oder einem Winkel β größer als 45° trifft der durch den Plasmastrahl aufgeschmolzene Werkstoff auf die bearbeitete Oberfläche 7 auf. Bei einem Winkel β kleiner als 10° wird der Plasmaschneidvorgang wenig effektiv.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Plasmatron verwendet, in dem als plasmabildendes Gas Luft dient.

Die Verwendung von Luft als plasmabildendes Gas gewährleistet einen maximalen Effekt der Steigerung der Bearbeitungsleistung dank folgender festgestellter unerwarteter Tatsache:

Für die größte Zahl von Schruppbetriebszuständen, bei denen die Schnittiefe die Vorschubgröße um mindestens das 2- bis 3fache überschreitet, ist die maximale Geschwindigkeit des mechanischen Schneidens ohne Aufwärmung geringer als die Geschwindigkeit des Lufftplasmaschneidens von Platten, deren Stärke der Vorschubgröße gleich ist. Es wurde festgestellt, daß die Geschwindigkeit V des Luftplasmasclmeidens einer Stahlplatte Werte erreichen kann, die durch Beziehung

V=-^-cm/s

bestimmt werden, wobei die b die Plattenstärke in cm ist. Der Ausbildungsvorgang der Rille 6 an der Schnittfläche 4 mit Hilfe des Plasmastrahls kann als ein Plasmaschneidvorgang betrachtet werden, und deshalb steht bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur mechanischen Bearbeitung mit Aufwärmung eine Reserve zur Steigerung der Schnittgeschwindigkeit zur Verfügung.

Wenn zum Beispiel die mechanische Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl mit einem hohen Mangangehalt üblicherweise ohne Aufwärmung mit einer Geschwindigkeit von V = 20 m/min = 33 cm/s bei einem Vorschub von 5 = 1,5 mm/Umdrehung durchgeführt wird, so beträgt bei der Verwendung der oben angegebenen Beziehung die Tiefe b der Rille 6, die durch den Plasmastrahl bei dieser Schnittgeschwindigkeit ausgebildet werden kann:

13,2
b'-γ-

13,2
33

= 0,39 cm = 3,9 mm.

Die Tiefe der erhaltenen Rille überschreitet also die Vorschubgröße 5 = 1,5 mm/Umdrehung. Deshalb wird der durch das Schneidwerkzeug 3 abzuhebende Span in zwei Teile unterteilt, wodurch eine Herabsetzung der auf das Schneidwerkzeug 3 einwirkenden Schnittkräfte gewährleistet und so die Standzeit desselben bei gegebener Schnittgeschwindigkeit verlängert wird.

Nach einer anderen Variante besteht die Möglichkeit, die Schnittgeschwindigkeit bzw.·, den Vorschub bei gleicher Standzeit des Schneidwerkzeugs 3, wie bei der Durchführung der mechanischen Bearbeitung des Werkstücks ohne Aufwärmung, zu erhöhen.

Hie Abmessung der Rille 6 und deren Lage an der Schnittfläche 4 werden durch die Wärme- und Temperaturleitfähigkeit des zu bearbeitenden Werkstoffs, die optimale Schnittemperatur des gegebenen Werkstoffs und die Verteilung von dessen Festigkeitseieenschaften

über die Breite der Schnittfläche 4 bestimmt.

In F i g. 2 ist der Längsschnitt durch ein Werkstück 1 dargestellt, das gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens bearbeitet wird, die in den Fällen verwendet wird, wenn der zu bearbeitende Werkstoff eine ausreichend hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt, und die größte Belastung des Schneidwerkzeugs 3 auf dessen Spitze zukommt. Der Abstand 1 von der der bearbeiteten Oberfläche 7 näher liegende Kante der Rille 6 bis zu dieser Oberfläche 7 wird im Ablauf des gesamten Bearbeitungsvorgangs im Bereich von 0,5 bis 2 mm in Abhängigkeit von der Schnittiefe und der erforderlichen Bearbeitungsgüte eingehalten. Dabei wird die Breite a der Rille 6 im Bereich von 0,1 C < a < 0,8 C, wobei Cdie Breite der Schnittfläche 4 ist, und die Tiefe b der Rilie 6 im Bereich von ö,i5 5 < b < 0,9 S, wobei S die Vorschubgröße des Schneidwerkzeugs 3 pro Umdrehung (im Falle der Drehbearbeitung) bzw. pro Schnitt (im Falle der Hobelbearbeitung) ist, eingehalten.

In Fig.3 ist der Längsschnitt durch ein Werkstück dargestellt, das entsprechend einer anderen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens bearbeitet wird, die bei der Bearbeitung von warmfesten Stählen und Legierungen verwendet wird. Die Tiefe b der Rille 6 überschreitet die Vorschubgröße 5 pro Umdrehung (Drehbearbeitung) bzw. Schnitt (Hobelbearbeitung) um mindestens das l,2fache. Nach dem Durchlauf des Schneidwerkzeugs 3 bleibt an der Schnittfläche 4 eine Rille 8 mit der Tiefe b\ und der Breite a_t zurück. Dabei wird die Schnittfläche 4 durch die Rille 6 in zwei Teile 9 und 10 so unterteilt, daß die Breite des Teils 9 der Schnittfläche 4 zwischen der bearbeiteten Oberfläche 7 und der Rille 6 nicht mehr als das 0,8fache der Breite des Teils 10 der Schnittfläche 4 zwischen der Rille 6 und der zu bearbeitenden Oberfläche 11 beträgt.

Die größere Tiefe b der Rille 6 gegenüber der Vorschubgröße S pro Umdrehung bzw. Schnitt gestattet es, den durch das Schneidwerkzeug 3 abzuhebenden Span in zwei Teile zu unterteilen, und infolge einer bedeutenden Verminderung des Querschnitts des abzuhebenden Spans die Krafteinwirkung auf das Schneidwerkzeug 3 herabzusetzen.

Die Größe des Übermaßes der Tiefe der Rille 6 gegenüber der Vorschubgröße pro Umdrehung bzw. Schnitt wird dadurch bestimmt, daß bei einer geringeren Tiefe der Rille 6 die Breite a, der Rille 8, die an der Schnittfläche 4 nach dem Durchlauf des Schneidwerkzeugs 3 zurückbleibt, sehr klein sein wird; einige eventuell daran zurückgebliebene Tropfen des Metalls können auf die Spanfläche des Schneidwerkzeugs 3 gelangen, wodurch diese niedergeschmolzen und zerstört wird.

Die Lage der Rille 6 an der Schnittfläche 4 wird in diesem Fall dadurch bestimmt, daß es erforderlich ist. Wärme so zuzuführen, daß das durch die Spitze des Schneidwerkzeugs 3 abzuhebende Metall erwärmt wird, wo die Wärmeableitung bedeutend größer ist als in dem daran anschließenden Bereich.

Nach dem Abheben der Schnittzugabe durch das Schneidwerkzeug 3 wird die Rille 6 an der Schnittfläche 4 nicht vollständig mit derSchnittzugabe entfernt, und deren zurückgebliebener Teil 8 gelangt bei der nächsten Umdrehung bzw. beim nächsten Schnitt unter die Einwirkung des Plasmastrahls des Plasmatrons 2 (Fig. 1). der diese bis auf die entsprechende Tiefe vertieft. Durch eine Wahl des Betriebszustandes des Plasmatrons 2, der Schnittgeschwindigkeit und der Winkel α und β wird der Bearbeitungsvorgang so geführt, daß die Tiefe b\ der an der Schnittfläche 4 nach dem Durchlauf des Schneidwerkzeugs 3 zurückbleibenden Rille 8 (F i g. 3) während des gesamten Bearbeitungsvorgangs konstant bleibt und die Lage der Rille 6 an der Schnittfläche 4 relativ zu der bearbeitenden Oberfläche 7 unverändert erhalten bleibt.

Bei der Bearbeitung von Gußwerkstücken, besonders von Schleudergußrohren, wird die größte Belastung der Schneide des Schneidwerkzeugs 3 durch die Oberflächenschicht dieser Werkstücke erzeugt, die in der Regel eine große Menge an Sand und anderen abreibenden Einschlüssen enthält. In diesen Fällen wird die Rille (F i g. 4) so angeordnet, daß sie einen Teil der zu bearbeitenden Oberfläche 11 in eine Tiefe in Vorschubrichtung des Schneidwerkzeugs 3 einnimmt, die die Vor- schubgröße 5 pro Umdrehung bzw. Schnitt mindestens um das Doppelte überschreitet.

Wenn die Schnittfläche 4 eine genügend große Breite hat, z. B. 25—40 mm erreicht, und es unmöglich ist, mit Hilfe der Rille 6, die einen Teil der zu bearbeitenden Oberfläche 11 einnimmt, eine Durchwärmung der der Spitze des Schneidwerkzeugs 3 anliegenden Zone vorzunehmen, wird an der Schnittfläche 4 noch eine weitere Rille 12 (F i g. 5) ausgebildet, die die gleiche relative Lage und die gleichen Abmessungen hat, wie das für die

Rille 6 bei der Beschreibung der F i g. 2 angegeben ist. Beispiel 1

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde beim Schruppen von zylindrischen Gußstücken aus kohlenstoffarmen Kesselstahl, die nach dem Vakuum-Lichtbogcn-Umschmelzverfahren erhalten worden waren, geprüft. Der Durchmesser der Gußstücke betrug 1350 mm, die Länge etwa 5000 mm und die Masse 41 —42 Tonnen. Auf der Oberfläche der Gußstücke war eine Gußkruste mit einem Mangangehalt bis 30% vorhanden. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde das Plasmatron des Typs PWR-402 verwende;.

Das Plasmatron wurde unter Winkeln «=7°,/?= 17° (F i g. 1) in einem Abstand H= 370 mm angeordnet. Der Lichtbogenstrom betrug 250 A, die Spannung am Lichtbogen war 190 V. An der Schnittfläche, deren Breite wegen der Ungleichmäßigkeit der Schnittzugabe von 15 mm bis 20 mm geändert wurde, war eine Rille mit einer Breite von 10 mm und einer Tiefe von 0,5 mm ausgebildet. Der Vorschub des Schneidwerkzeugs aus Hartmetall betrug 2,5 mm pro Umdrehung. Dabei war die Schnittgeschwindigkeit 30 m/min und die durchschnittliche Standzeil des Schneidwerkzeugs betrug 57 Minuten.

Beispiel 2

Bei der Bearbeitung gleicher Gußstücke aus niedriglegiertem Stahl wurde ein unter Winkeln von α=42° und/?= 38° in einem Abstand von H= 350 mm angeord netes Plasmatron des Typs PWR-I verwendet Der Lichtbogenstrom betrug 270 A, die Spannung am Lichtbogen war 170 V. An der Schnittfläche mit einer Breite von 7 bis 10 mm wurde eine Rille mit einer Breite von 2 mm und einer Tiefe von 1,8 mm ausgebildet Der Vor-

b5 schub des Schneidwerkzeugs aus Hartmetall betrug 2,5 mm/Umdrehung. Die Schnittgeschwindigkeit war 25 m/min und die durchschnittliche Standzeit des Schneidwerkzeugs betrug 50 Minuten.

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Beispiel 3

Bei der Bearbeitung gleicher Gußstücken aus nichtrostendem Stahl mit 18% Cr, 10% Ni, 1% Ti wurde ein Plasmatron des Typs PWR-402 verwendet, das unter Winkeln von *=15", ß<*29° in einem Abstand A/= 370 mm angeordnet war. Der Lichtbogenstrom betrug 250 A, die Spannung am Lichtbogen war 180 V. An der Schnittfläche mit einer Breite von 12 bis 15 mm wurde eine Rille mit einer Breite von 7 mm und einer Tiefe von 1,2 mm ausgebildet. Der Vorschub des Schneidwerkzeugs aus Hartmetall betrug 2,5 mm/Umdrehung. Die Schnittgeschwindigkeit war 34,5 m/min und die durchschnittliche Standzeit des Schneidwerkzeugs betrug 75 Minuten.

Beispiel 4

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde bei der Drehbearbeitung von Gußstücken aus einer Nickellegierung mit 8% Cr. 4% W, 2% Mo und 1 % Al mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Länge von 1700 min geprüft. Ein Plasmairon des Typs PWR-402 war unter Winkeln von λ-12° und /?=32° in einem Abstand H— 270 mm angeordnet. Der Lichtbogenstrom betrug 250 A₁ die Spannung am Lichtbogen war 180 V. An der Schnittfläche mit einer Breite von 10 bis 12 mm wurde eine Rille mit einer Tiefe von 24 mm und einer Breite von 6 mm ausgebildet. Der Vorschub des Schneidwerkzeugs aus Hartmetall betrug 1,75 mm/Umdrehung. Die Schnittgeschwindigkeit war 12 m/min, die Standzeit des Schneidwerkzeugs betrug 60 Minuten.

Beispiel 5

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Das erfindungsgemäße Verfahren wurde bei der Bearbeitung eines Schleudergußrohres aus Gießstahl mit 27% Cr und 4% Co mit einem Durchmesser von 700 mm und einer Wandstärke von 120 mm geprüft. An der Oberfläche war eine 3—5 mm tiefe Schicht von mit Quarzsand gesintertem Metall vorhanden. Ein Plasmatron des Typs PWR-402 wurde unter Winkeln von «=15° und /?= 27° in einem Abstand von W=430 mm angeordnet. Der Lichtbogenstrom betrug 300A, die Spannung am Lichtbogen war 180 V. An der Schnittfläehe wurde eine Rille mit einer Breite von 5 mm und einer Tiefe von 2^ mm ausgebildet die die zu bearbeitende Oberfläche einnahm. Die Schnittgeschwindigkeit betrug 11 m/min bei einem Vorschub des Schneidwerkzeugs von 1,03 mm/Umdrehung. Die Standzeit des so Schneidwerkzeugs aus Hartmetall betrug 120 Minuten.

Aus den angeführten Beispielen isi also ersichiiich, daß das erfindunsgemäße Verfahren die Leistung des Bearbeitungsvorgangs unter wesentlicher Herabsetzung des Verbrauchs an Schneidwerkzeug zu erhöhen gestattet

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Warmzerspanung im Anschluß an eine abtragende Beaufschlagung mittels eines Plasmastrahls, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl mit einem Winkel von bis zu 45° zur Zustellrichtung und einem Winkel von 10° bis 45° zur Vorschubrichtung des Schneidwerkzeuges auf die Schnittfläche vor dem Schneidwerkzeug eine Rille in Schneidrichtung auf dieser erzeugend gerichtet wird.

2. Verfahren zur Warmzerspanung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des gesamten Bearbeitungsvorgangs der Abstand von der Kante der Rille (6), die der bearbeiteten Oberfläche (7) näher liegt, bis zu dieser bearbeiteten Oberfläche (7) im Bereich von 0,5 bis 2 mm, die Breite a der Rille (6) im Bereich von 0,1 C < a < 0,8 C, wobei C die Breite der Schnittfläche (4) ist und die Tiefe b der Rille (6) im Bereich von 0.15 S £ b < 0.9 S, wobei S die Vorschubgröße des Schneidwerkzeugs (3) pro Umdrehung bzw. Schnitt ist, gehalten werden.

3. Verfahren zur Warmzerspanung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des gesamten Bearbeitungsvorgangs die Tiefe der Rille (6) eine Größe aufweist, die die Vorschubgröße des Schneidwerkzeugs (3) pro Umdrehung bzw. Schnitt um mindestens das l,2fache überschreitet, wobei die Breite des Abschnitts (9) der Schnittfläche (4) zwischen der bearbeiteten Oberfläche (7) und der Rille (6) nicht mehr als das 0,8fache der Breite des Abschnitts (10) der Schnittfläche (4) zwischen der zu bearbeitenden Oberfläche (11) und der RiIIe(S) beträgt.

4. Verfahren zur Warmzerspanung nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille (6) einen Teil der zu bearbeitenden Oberfläche (11) in einer Tiefe in Vorschubrichtung einnimmt, die die Vorschubgröße pro Umdrehung bzw. Schnitt um mindestens das Doppelte überschreitet.