DE102020202079A1 - Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs - Google Patents

Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs Download PDF

Info

Publication number
DE102020202079A1
DE102020202079A1 DE102020202079.5A DE102020202079A DE102020202079A1 DE 102020202079 A1 DE102020202079 A1 DE 102020202079A1 DE 102020202079 A DE102020202079 A DE 102020202079A DE 102020202079 A1 DE102020202079 A1 DE 102020202079A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
coating
tool
insert tool
insert
base body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102020202079.5A
Other languages
English (en)
Inventor
Paolo Redondi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to DE102020202079.5A priority Critical patent/DE102020202079A1/de
Priority to US17/176,866 priority patent/US20210252686A1/en
Priority to CN202110195005.4A priority patent/CN113276068A/zh
Publication of DE102020202079A1 publication Critical patent/DE102020202079A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25DPERCUSSIVE TOOLS
    • B25D17/00Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
    • B25D17/02Percussive tool bits
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23BTURNING; BORING
    • B23B51/00Tools for drilling machines
    • B23B51/02Twist drills
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/14Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring using a fluid stream, e.g. a jet of gas, in conjunction with the laser beam; Nozzles therefor
    • B23K26/144Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring using a fluid stream, e.g. a jet of gas, in conjunction with the laser beam; Nozzles therefor the fluid stream containing particles, e.g. powder
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/34Laser welding for purposes other than joining
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B23K31/025Connecting cutting edges or the like to tools; Attaching reinforcements to workpieces, e.g. wear-resisting zones to tableware
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28DWORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/14Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by boring or drilling
    • B28D1/146Tools therefor
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28DWORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/26Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by impact tools, e.g. by chisels or other tools having a cutting edge
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C23COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23CCOATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/10Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/002Drill-bits
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25DPERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2222/00Materials of the tool or the workpiece
    • B25D2222/21Metals
    • B25D2222/51Hard metals, e.g. tungsten carbide

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Einsatzwerkzeug, insbesondere einen Meißel oder einen Bohrer, mit einem Werkzeugkopf, mit einem Schaftbereich in welchem ein Grundkörper angeordnet ist, wobei der Grundkörper eine erste Härte aufweist, und mit einer Beschichtung, die eine zweite Härte aufweist, die größer ist, als die erste Härte. Es wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung Chromcarbid aufweist oder aus Chromcarbid besteht. Vorteilhaft kann dadurch die Haltbarkeit des Einsatzwerkzeugs verlängert werden.

Description

  • Offenbarung der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Einsatzwerkzeug, insbesondere einen Meißel oder einen Bohrer, mit einem Werkzeugkopf, mit einem Schaftbereich in welchem ein Grundkörper angeordnet ist, wobei der Grundkörper eine erste Härte aufweist, und mit einer Beschichtung, die eine zweite Härte aufweist, die größer ist, als die erste Härte. Es wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung Chromcarbid aufweist oder aus Chromcarbid besteht. Vorteilhaft kann dadurch die Haltbarkeit des Einsatzwerkzeugs verlängert werden. Alternativ ist auch denkbar, dass die Beschichtung ein Hartmetall, das einen Hartstoff und eine Metallmatrix umfasst, aufweist
  • Der Bohrer kann beispielhaft als ein Gesteinsbohrer oder als ein Fliesenbohrer ausgebildet sein, der für einen Bohrhammer vorgesehen ist. Der Meißel kann beispielhaft als ein Flachmeißel oder als ein Spitzmeißel ausgebildet sein, der für einen Bohrhammer und/oder einen Schlaghammer vorgesehen sind. An seinem dem Werkzeugkopf abgewandten Ende weist das Einsatzwerkzeug ein Einsteckende auf, das zur Kopplung mit einer Handwerkzeugmaschine, wie beispielsweise einem Bohrhammer ausgebildet ist. Vorzugsweise ist das Einsatzwerkzeug im Bereich des Einsteckendes derart ausgebildet, dass das Einsatzwerkzeug mit einer Werkzeugaufnahme der Handwerkzeugmaschine koppelbar ist. Beispielhaft kann das Einsatzwerkzeug im Bereich des Einsteckendes als spezielle Nuten ausgebildete Formschlusselemente aufweisen, die eine SDS-plus- oder eine SDS-max-Schnittstelle bilden. Alternativ wäre beispielsweise auch eine HEX-Schnittstelle oder die Ausbildung des Einsteckendes als Rundschaft denkbar. Zur Bearbeitung eines Werkstücks wird das Einsatzwerkzeug mittels des Bohrhammers in einen rotierenden und/oder linear oszillierenden bzw. schlagenden Zustand versetzt. Das Einsatzwerkzeug dringt während der Bearbeitung in Vorschubrichtung des Einsatzwerkzeugs in das Werkstück ein. Die Vorschubrichtung des Einsatzwerkzeugs verläuft koaxial zur Längsachse des Einsatzwerkzeugs und ausgehend von dem Einsteckende in Richtung des Werkzeugkopfs. Die Längsachse des Einsatzwerkzeugs entspricht insbesondere einer Arbeits- oder Rotationsachse des Einsatzwerkzeugs. Unter einem Werkzeugkopf soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich des Einsatzwerkzeugs verstanden werden, der zur Bearbeitung und/oder zur Trennung des Werkstücks ausgebildet ist. Der Werkzeugkopf weist vorzugsweise zumindest ein Schneidelement auf. Der Werkzeugkopf kann ein oder mehrere Schneidelemente aufweisen. Jedes Schneidelement weist zumindest eine Schneidkante oder eine Schneidspitze auf. Vorzugsweise weist jedes Schneidelement eine einzelne Schneidkante auf. Alternativ kann das Schneidelement auch mehrere Schneidkanten aufweisen, die insbesondere ineinander übergehen. Insbesondere wird der Bereich des Werkzeugkopfs von dem zumindest einen Schneidelement aufgespannt. Der Grundkörper ist insbesondere aus einem Schnellarbeitsstahl oder einem zum härten geeigneten Stahl, wie beispielsweise 42CrMo4, 46CrB2, 41Cr, 34CrNiMo16 oder C45, C50 ausgebildet. Der Grundkörper weist vorzugsweise eine Härte im Bereich zwischen 48 und 56 HRC (Hardness Rockwell C) auf.
  • Der Hartstoff besteht insbesondere aus Wolframcarbid. Das Wolframcarbid kann beispielsweise ein Wolframschmelzcarbid (auch bekannt als cast tungsten carbid - CTC), bestehend aus einem insbesondere eutektischen Gemenge aus W2C und WC, ein kugelförmiges Wolframschmelzcarbid (auch bekannt als spherical cast tungsten carbide - CTC-s), und/oder ein monokristallines Wolframcarbid (auch bekannt als monocrystalline tungsten carbide - MTC) ausgebildet sein. Der Hartstoff weist vorzugsweise eine Härte in einem Bereich zwischen 1700 und 3100 HV0.1 (Härteprüfung nach Vickers), bevorzugt in einem Bereich zwischen 2000 und 2300 HV0.1 auf. Der Hartstoff besteht vorzugsweise aus Hartstoffpartikeln, die eine insbesondere mittlere Größe im Bereich zwischen 50 und 180 µm aufweisen.
  • Die Metallmatrix kann eine Kobaltlegierung, eine Kobalt-Chromlegierung oder eine Nickellegierung umfassen. Alternativ ist auch denkbar, dass die Metallmatrix auf Kobalt oder Eisen basiert. Die Nickellegierung ist vorzugsweise als eine NiBiSi oder eine NiCrBSi Legierung ausgebildet. In Abhängigkeit des Verhältnisses zwischen dem Hartstoff und der Metallmatrix ist eine Härte von 30 bis 65 HRC denkbar. Vorzugsweise ist das Gewichtsverhältnis zwischen dem Hartstoff und der Metallmatrix 60 % zu 40 %. Bevorzugt beträgt die Härte des Hartmetalls zwischen 50 - 63 HRC.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung am Werkzeugkopf und/oder im Schaftbereich angeordnet ist. Vorteilhaft kann dadurch die Haltbarkeit des Einsatzwerkzeugs weiter verbessert werden. Insbesondere ist das Einsatzwerkzeug im Bereich des Werkzeugkopfs vollständig von der Beschichtung bedeckt und reicht in den Schaftbereich des Einsatzwerkzeugs hinein. Vorzugsweise weist der Grundkörper im Schaftbereich zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, eine im Wesentlichen zylindrische Mantelfläche auf.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung zumindest zwei Beschichtungselemente aufweist, die teilweise oder vollständig beabstandet voneinander angeordnet sind. Vorteilhaft kann dadurch eine lokale Verstärkung des Einsatzwerkzeugs realisiert werden. Insbesondere sind die Beschichtungselemente als eine Beschichtungsspur ausgebildet. Die Beschichtungsspur kann durchgehend oder unterbrochen ausgebildet sein.
  • Die Beschichtungselemente weisen eine Dicke auf, die insbesondere kleiner ist als 50 % des Durchmessers des Einsatzwerkzeugs im Bereich der Beschichtung, vorzugsweise kleiner ist als 25 % des Durchmessers des Einsatzwerkzeugs im Bereich der Beschichtung, bevorzugt kleiner ist als 15 % des Durchmessers des Einsatzwerkzeugs im Bereich der Beschichtung. Das Beschichtungselement kann das Einsatzwerkzeug bereichsweise vollständig umschließen. Alternativ ist auch denkbar, dass das Beschichtungselement das Einsatzwerkzeug teilweise umschließt, wobei eine Breite des Beschichtungselements insbesondere kleiner als 60 % des Umfangs des Einsatzwerkzeugs im Bereich des Beschichtungselements, vorzugsweise kleiner als 45 % des Umfangs des Einsatzwerkzeugs im Bereich des Beschichtungselements, bevorzugt kleiner als 30 % des Umfangs des Einsatzwerkzeugs im Bereich des Beschichtungselements, ist. Die Beschichtungselemente können gleichzeitig oder nacheinander auf das Einsatzwerkzeug, insbesondere den Grundkörper des Einsatzwerkzeugs, aufgetragen werden. Alternativ ist auch denkbar, dass die Beschichtung aus einem einzigen Beschichtungselement besteht. Insbesondere sind die Beschichtungselemente gleichmäßig voneinander beabstandet.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass sich die Beschichtung, insbesondere das zumindest eine Beschichtungselement, geradlinig, parallel oder windschief zu der Längsachse des Einsatzwerkzeugs und/oder spiralförmig um die Längsachse des Einsatzwerkzeugs erstreckt. Vorteilhaft kann dadurch eine besonders effiziente und kostengünstige Beschichtung realisiert werden.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Beschichtung eine Hüllkurve der Beschichtung zumindest teilweise einen größeren Radius aufweist, als eine Hüllkurve des Grundkörpers. Alternativ oder zusätzlich ist auch denkbar, dass im Bereich der Beschichtung die Hüllkurve der Beschichtung zumindest teilweise einen kleineren Radius aufweist, als eine Hüllkurve des Grundkörpers.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass der Grundkörper eine Nut aufweist, die im Schaftbereich und/oder am Werkzeugkopf angeordnet ist. Vorteilhaft kann durch die Nut Bohrmehl beim Bohren abtransportiert oder der Meißel selbstschärfend ausgebildet sein. Die Beschichtung ist insbesondere innerhalb und/oder außerhalb der Nut angeordnet.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass eine Länge des zumindest einen Beschichtungselements zwischen 15 % und 85 %, insbesondere zwischen 30 % und 70 %, vorzugsweise zwischen 40 % und 60 %, einer Länge der Nut entspricht. Die Beschichtungselemente können dabei vollständig oder teilweise innerhalb oder außerhalb der Nuten angeordnet sein.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Werkzeugkopf eine Spitze aufweist, wobei die Beschichtung die Spitze bedeckt oder beabstandet zu der Spitze angeordnet ist. Vorteilhaft wird dadurch die Beschichtung in einem Bereich angeordnet, in welchem hohe Kräfte auf das Einsatzwerkzeug wirken. In diesem Zusammenhang soll unter einer Spitze insbesondere der Bereich des Einsatzwerkzeugs verstanden werden, der beim Beginn der Bearbeitung des Werkstücks an diesem anliegt. Die Spitze kann als eine Schneidkante des Schneidelements ausgebildet sein. Alternativ kann die Spitze auch als eine im Wesentlichen punktförmige Spitze, wie beispielhaft bei Spitzmeißeln verwendet, ausgebildet sein.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung Diamantpartikel umfasst. Vorteilhaft kann dadurch die Beschichtung zusätzlich verstärkt werden.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung, insbesondere die Beschichtungselemente, eine Unterbrechung aufweisen, die sich entlang der Längsachse des Einsatzwerkzugs erstreckt. Vorteilhaft wird im Bereich der Unterbrechung das Material des Grundkörpers des Einsatzwerkzeugs geschont. Im Bereich der Unterbrechung ist das Einsatzwerkzeug frei von der Beschichtung ausgebildet. Die Unterbrechung ist insbesondere zwischen einem Anfangspunkt und einem Endpunkt des Beschichtungselements angeordnet, wobei die Länge des Beschichtungselements einem maximalen Abstand zwischen dem Anfangspunkt und dem Endpunkt des Beschichtungselements entlang der Längsachse des Einsatzwerkzeugs entspricht. Ein Beschichtungselement mit einer Unterbrechung weist somit einen ersten Teil und einen zweiten Teil auf, die sich auf unterschiedlichen Höhen entlang der Längsachse des Einsatzwerkzeugs befinden. Es ist ebenso denkbar, dass ein Beschichtungselement zwei oder mehrere Unterbrechungen aufweist. Die Länge der Unterbrechung des Beschichtungselements entspricht zumindest 5%, insbesondere zumindest 10%, vorzugsweise zumindest 20%, bevorzugt zumindest 40%, der Länge des Beschichtungselements.
  • Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs, insbesondere eines Meißels oder eines Bohrers, mit einem Werkzeugkopf, mit einem Schaftbereich in welchem ein Grundkörper angeordnet ist, wobei der Grundkörper eine erste Härte aufweist, und mit einer Beschichtung, die eine zweite Härte aufweist, die größer ist, als die erste Härte. Es wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung über ein LMD (Laser Metall Deposition bzw. Laserauftragsschweißen) Verfahren aufgebracht wird. Vorteilhaft kann durch das LMD Verfahren die Beschichtung schonend für das Material des Grundkörpers des Einsatzwerkzeugs aufgetragen werden. Beim LMD Verfahren erzeugt ein Laser ein Schmelzbad auf einer Oberfläche des Einsatzwerkzugs, insbesondere des Grundkörpers. Über eine Düse kann zeitgleich ein Pulver zugeführt werden, dass entsprechend einer gewünschten Form schmilzt. Über die Düse wird das Pulver auf das Einsatzwerkzeug, insbesondere den Grundkörper, gestrahlt, sodass das aufgetragene Material bzw. Pulver in jede beliebige Raumrichtung wachsen kann. Das Pulver kann wie zuvor beschrieben aus einer Mischung aus einem Hartstoff und einer Metallmatrix bestehen.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung mehrere Beschichtungselemente aufweist, die nacheinander über das LMD Verfahren hergestellt werden. Insbesondere findet nach Herstellung des ersten Beschichtungselements und vor Herstellung des zweiten Beschichtungselements eine Pause statt. Die Pause kann insbesondere in einem Bereich unter einer Minute, vorzugsweise in einem Bereich unterhalb 10 Sekunden, bevorzugt in einem Bereich von wenigen Sekunden liegen. Vorteilhaft wird dadurch das Material des Grundkörpers nicht zu schnell und/oder zu stark aufgeheizt. Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Beschichtungselemente entgegen oder in Vorschubrichtung des Einsatzwerkzeugs aufgetragen werden. Die Beschichtungselemente können dabei nebeneinander und/oder übereinander aufgetragen werden. Insbesondere ist der Startpunkt des Beschichtungsprozesses hinter einer Schneide des Einsatzwerkzeugs angeordnet.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass das Einsatzwerkzeug vor dem Beschichtungsprozess erwärmt wird. Vorteilhaft kann dadurch die Verbindung der Beschichtung mit dem zu beschichtenden Material, insbesondere dem Grundkörper des Einsatzwerkzeugs, verbessert werden.
  • Figurenliste
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Bezugszeichen von Merkmalen unterschiedlicher Ausführungsformen der Erfindung, die sich im Wesentlichen entsprechen, werden mit derselben Zahl und mit einem die Ausführungsform kennzeichnenden Buchstaben versehen.
  • Es zeigen:
    • 1a eine erste Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs in einer Seitenansicht ohne Beschichtung;
    • 1b das Einsatzwerkzeug gemäß 1a mit einer Beschichtung;
    • 1c ein Querschnitt des Einsatzwerkzeugs im Schaftbereich;
    • 2a eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs mit einer Beschichtung;
    • 2b ein Querschnitt des Einsatzwerkzeugs gemäß 2a im Schaftbereich;
    • 3a eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs ohne Beschichtung;
    • 3b das Einsatzwerkzeug gemäß 3a mit einer Beschichtung;
    • 3c ein Querschnitt des Einsatzwerkzeugs gemäß 3b im Schaftbereich;
    • 4 eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs mit einer Beschichtung;
    • 5a eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs ohne Beschichtung;
    • 5b das Einsatzwerkzeugs gemäß 5a mit einer Beschichtung;
    • 6a eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs mit einer Beschichtung;
    • 6b ein Querschnitt durch das Einsatzwerkzeug gemäß 6a im Bereich des Werkzeugkopfs;
    • 7 eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs mit einer Beschichtung.
    • 8 eine weitere Ausführungsform eins Einsatzwerkzeugs mit einer Beschichtung.
  • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In 1a ist eine erste Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs 10 in einem unbeschichteten Zustand gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10 ist beispielhaft als ein Spitzmeißel ausgebildet. Das Einsatzwerkzeug 10a weist einen Grundkörper 12 auf. Der Grundkörper 12 besteht aus Stahl, das vorzugsweise zum Härten geeignet ist. Das Einsatzwerkzeug 10 umfasst einen Werkzeugkopf 14, der über einen Schaftbereich 16 mit einem Einsteckende 18 verbunden ist.
  • Der Grundkörper 12 erstreckt sich von dem Einsteckende 18 bis zum Werkzeugkopf 14 und ist beispielhaft einstückig ausgebildet. Es wäre auch denkbar, dass der Grundkörper 12 aus mehreren Teilstücken besteht, die insbesondere stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Das Einsteckende 18 weist beispielhaft eine SDS-plus Schnittstelle 20 auf und ist zur Verbindung des Einsatzwerkzeugs 10 mit einer Werkzeugaufnahme einer nicht dargestellten Handwerkzeugmaschine, vorzugsweise einem Bohrhammer oder einem Schlaghammer, vorgesehen. Im Bereich des Einsteckendes 18 wird das Einsatzwerkzeug 10 im mit der Handwerkzeugmaschine verbundenen Zustand umschlossen. Der Werkzeugkopf 14 weist eine Spitze 22 auf, die im Wesentlichen punktförmig ausgebildet ist. Im Bereich des Werkzeugkopfs 14 verringert sich der Durchmesser des Einsatzwerkzeugs 10, insbesondere des Grundkörpers 12, im Wesentlichen stetig zu der Spitze 22 hin.
  • Der Schaftbereich 16 des Einsatzwerkzeugs 10 weist einen ersten Teilbereich 24 und einen zweiten Teilbereich 26 auf. Der erste Teilbereich 24 ist an dem dem Werkzeugkopf 14 abgewandten Ende des Schaftbereichs 16 angeordnet. Im ersten Teilbereich 24 ist der Schaftbereich 16, insbesondere der Grundkörper 12, im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet. Der Querschnitt des Einsatzwerkzeugs 10, insbesondere des Grundkörpers 12, ist im ersten Teilbereich 24 im Wesentlichen konstant ausgebildet. Der zweite Teilbereich 26 ist an dem dem Werkzeugkopf 14 zugewandten Ende des Schaftbereichs 16 angeordnet. Im zweiten Teilbereich 26 weist das Einsatzwerkzeug 10, insbesondere der Grundkörper 12, Nuten 28 auf. Die Nuten 28 können beispielsweise über ein Schmieden oder ein Fräsen des Grundkörpers 12 erzeugt werden. Das Einsatzwerkzeug 10 umfasst beispielhaft vier Nuten 28. Die Nuten 28 erstrecken sich entlang der Längsachse 30 des Einsatzwerkzeugs 10. Die Nuten 28 können sich geradlinig entlang der Längsachse 30 oder wie gezeigt spiralförmig entlang der Längsachse 30 erstrecken. Vorzugsweise winden sich die Nuten 28 in einem Bereich zwischen 30° und 120° um die Längsachse 30 des Einsatzwerkzeugs 10. Beispielhaft winden sich die Nuten 28 jeweils um ca. 90° um die Längsachse 30. Alternativ wäre auch denkbar, dass sich die Nuten 28 jeweils um mehr als 360° um die Längsachse 30 winden. Die Nuten 28 beginnen jeweils auf selber Höhe im zweiten Teilbereich 26 des Schaftbereichs 16 und enden auf selber Höhe im Bereich des Werkzeugkopfs 14.
  • Zwischen zwei nebeneinanderlaufenden Nuten 28 ist ein Steg 32 angeordnet. Der Steg 32 weist eine Breite 34 (siehe 1c) auf, die kleiner ist als eine Breite 36 der Nuten 28. Die Stege 32 folgen dem Verlauf der Nuten 28 und erstrecken sich somit ebenfalls spiralförmig um die Längsachse 30.
  • In 1b ist das Einsatzwerkzeugs 10 in einem beschichteten Zustand gezeigt, wobei das Einsatzwerkzeug 10 eine Beschichtung 38 aufweist. Die Beschichtung 38 weist vier Beschichtungselemente 40 auf. Die Beschichtungselemente 40 sind in jeweils einer Nut 28 angeordnet. Die Beschichtungselemente 40 erstrecken sich ausgehend von der Mitte der Nuten 28 zu dem Werkzeugkopf 14, insbesondere zu der Spitze 22 des Werkzeugkopfs 14. Alternativ wäre auch denkbar, dass sich die Beschichtungselemente 40 im Wesentlichen im Bereich zwischen der Spitze 22 und den Nuten 28 erstrecken und somit nicht oder nur unwesentlich in die Nuten 28 hineinreichen.
  • Die Beschichtung 38 bzw. die Beschichtungselemente 40 werden über ein Laserauftragsschweißverfahren (LMD) aufgetragen, insbesondere auf eine Außenfläche des Grundkörpers 12 aufgetragen. Die Beschichtung besteht aus einem Hartmetall, das einen Hartstoff und eine Metallmatrix umfasst. Der Hartstoff ist beispielhaft als Wolframcarbid und die Metallmatrix ist beispielhaft als NiBiSi ausgebildet, wobei das Verhältnis 60 Gewichtsprozent Hartstoff zu 40 Gewichtsprozent Metallmatrix ist. Vorteilhaft kann dadurch eine Beschichtung 38 erzeugt werden, deren Härte größer ist, als eine Härte des Grundkörpers 12 des Einsatzwerkzeugs 10. Mittels des LMD Verfahrens ist analog auch die Auftragung eines anderen Hartmetalls wie zuvor beschrieben denkbar. Wesentlich für die Erfindung ist, dass die Härte der Beschichtung größer ist als die Härte des Grundkörpers. Wenn nicht anders beschrieben, wird in den folgenden Ausführungsformen dieselbe Beschichtung beispielhaft verwendet.
  • Die Größe der Beschichtungselemente 40 ist derart gewählt, dass die Beschichtung 38 über mehrere einzelne Verfahrensschritte, in welchen jeweils ein Beschichtungselement 40 aufgetragen wird, hergestellt wird. Vorteilhaft wird dadurch die Erwärmung des Grundkörpers 12 während des LMD Schweißens verringert, um diesen zu schonen. Nach der Auftragung eines ersten Beschichtungselements 40 wird das Einsatzwerkzeug 10 zunächst um 180° gedreht, um auf der gegenüberliegenden Seite ein weiteres Beschichtungselement 40 aufzutragen. Im Anschluss wird für das dritte Beschichtungselement 40 das Einsatzwerkzeug um 90° gedreht und für das vierte Beschichtungselement 40 wieder um 180° gedreht. Um eine gleichmäßige Beschichtung ohne eine zu große Erwärmung des Einsatzwerkzeugs 10 zu realisieren, wird eine Dauer zur Herstellung eines Beschichtungselements 40 in einem Bereich zwischen 0 s und 10 s, bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 und 3 s, gewählt. Zwischen den einzelnen Auftragsschritten bzw. Auftragen einzelner Beschichtungselemente 40 wird ein Pausenschritt durchgeführt, in welchem das Material abkühlen kann. Der Pausenschritt nach dem Auftragen des ersten Beschichtungselements kann kürzer durchgeführt werden, als die darauffolgenden Pausenschritte. Die Dauer der Pausenschritte liegt insbesondere in einem Bereich unter einer Minute, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 10 s und 30 s.
  • Im Bereich des Werkzeugkopfs 14, insbesondere im Bereich der Spitze 22, gehen die Beschichtungselemente 40 ineinander über. Nach dem Auftragen der Beschichtung 38 kann der Werkzeugkopf 14, insbesondere die Spitze 22, über ein Schleifverfahren geschliffen werden, um die Abtragsleistung des Einsatzwerkzeugs 10 zu erhöhen.
  • In 1c ist ein Querschnitt des Einsatzwerkzeugs 10 im zweiten Teilbereich 26 des Schaftbereichs 16 gezeigt. Die Beschichtungselemente 40 sind in jeweils einer Nut 28, insbesondere in einem Nutengrund 46 der Nuten 28, angeordnet. Alternativ oder zusätzlich wäre ebenso denkbar, dass die Beschichtungselemente 40 zumindest teilweise an einer der Flanken 48 der Nuten 28 angeordnet sind. Ein maximaler Abstand 50 der Beschichtung 38 von der Längsachse 30 ist kleiner gewählt als ein maximaler Abstand 52 der Stege 32 von der Längsachse 30. Dadurch ist die Beschichtung 38 vollständig in einem von den Stegen 32 aufgespannten Raum angeordnet.
  • Alternativ ist auch denkbar, dass in jeweils einer Nut 28 mehrere Beschichtungselemente 40 angeordnet sind. Beispielhaft können zwei Beschichtungselemente nebeneinander oder drei oder mehr Beschichtungselemente auch teilweise übereinander angeordnet sein. Vorteilhaft können dadurch die einzelnen Beschichtungselemente kleiner ausgebildet sein, wodurch je Auftragen eines Beschichtungselements eine kürzere Zeit benötigt wird und dadurch eine geringere Erwärmung des Grundkörpers 12 entwickelt wird.
  • In 2a und 2b ist eine alternative Ausführungsform des Einsatzwerkzeugs 10 gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10a ist wie zuvor beschrieben als ein Spitzmeißel ausgebildet und weist einen Grundkörper 12a mit einem eine Spitze 22a aufweisenden Werkzeugkopf 14a, einen Schaftbereich 16a und ein Einsteckende (nicht dargestellt) auf. Der Schaftbereich 16a weist einen ersten zylindrischen Teilbereich 24a und einen zweiten Teilbereich 26a, der vier Nuten 28a umfasst, auf. Im Gegensatz zu dem vorherigen Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Nuten 28a im Wesentlichen geradlinig entlang der Längsachse 30a des Einsatzwerkzeugs 10a. Die Beschichtung 38a des Einsatzwerkzeugs 10a umfasst vier Beschichtungselemente 40a, die vollständig voneinander beabstandet sind. Die Beschichtungselemente 40a sind auf jeweils einem Steg 32a angeordnet. Die Beschichtungselemente 40a bestehen aus dem gleichen Hartstoff wie die zuvor beschriebenen Beschichtungselemente 40 und werden ebenfalls über ein LMD Schweißverfahren aufgetragen. Der Startpunkt des LMD Schweißverfahrens ist dabei ungefähr in der Mitte der Stege 32a und der Endpunkt ist im Bereich des Werkzeugkopfs 14s beabstandet zu der Spitze 22a, sodass die Spitze 22a nicht mit der Beschichtung 38a bedeckt wird.
  • In 2b ist ein Querschnitt durch den zweiten Teilbereich 26a des Einsatzwerkzeugs 10a gezeigt. Die Beschichtungselemente 40a sind vollständig auf den Stegen 32a, insbesondere auf einem Stegrücken 54a der Stege 32a, aufgetragen.
  • Zusätzlich wäre auch denkbar, dass weitere Beschichtungselemente 40a in den Nuten 28a angeordnet sind und/oder dass mehrere Beschichtungselemente 40a auf einem Stegrücken 54a angeordnet sind. Durch diese Anordnung ist der maximale Abstand der Stege 32a von der Längsachse 30a kleiner als der maximale Abstand der Beschichtungselemente 40a von der Längsachse 30a.
  • In 3a bis 3c ist eine weitere alternative Ausführungsform des Einsatzwerkzeugs 10 gezeigt. In 3a ist das Einsatzwerkzeug 10b im unbeschichteten Zustand und in 3b im beschichteten Zustand gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10b ist wie zuvor beschrieben als ein Spitzmeißel ausgebildet und weist einen Grundkörper 12b mit einem eine Spitze 22b aufweisenden Werkzeugkopf 14b, einen Schaftbereich 16b und ein Einsteckende 18b auf. Im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsformen weist der Grundkörper 12b im Schaftbereich 16b keine unterschiedlichen Teilbereiche auf und ist durchgehend zylindrisch mit einem im Wesentlichen konstanten Außendurchmesser ausgebildet.
  • Die Beschichtung 38b weist vier Beschichtungselemente 40b auf, die beginnend in einem dem Werkzeugkopf 14b zugewandten Bereich des Schaftbereichs 16a bis in den Werkzeugkopf 14b hinein mittels des zuvor beschriebenen LMD Schweißverfahrens aufgetragen wurden. Die Beschichtungselemente 40b erstrecken sich geradlinig und im Wesentlichen parallel zueinander entlang der Längsachse 30b des Einsatzwerkzeugs 10b. Die Beschichtungselemente 40b enden vor der Spitze 22b, damit diese beim LMD Schweißen nicht zu stark erhitzt wird. Im Schaftbereich 16b weisen die Beschichtungselemente 40b einen im Wesentlichen konstanten Abstand zu der Längsachse 30b auf. Im Bereich des Werkzeugkopfs 14b verringert sich der Abstand der Beschichtungselemente 40b zu der Längsachse 30b, insbesondere zueinander, stetig.
  • In 3c ist ein Querschnitt durch das Einsatzwerkzeug 10b im Schaftbereich 16b gezeigt. Die Beschichtungselemente 40b bilden Stege 32b zwischen denen eine Nut 28b angeordnet ist. Vorteilhaft können dadurch Nuten 28b bzw. Stege 32b durch die Beschichtungselemente 40b hergestellt werden, die die Lebensdauer des Einsatzwerkzeugs 10b verlängern.
  • In 4 ist eine alternative Ausführungsform des Einsatzwerkzeugs 10b gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10c ist wie zuvor beschrieben als ein Spitzmeißel ausgebildet und weist einen Grundkörper 12c mit einem eine Spitze 22c aufweisenden Werkzeugkopf 14c, einen Schaftbereich 16c und ein Einsteckende 18c auf. Der Grundkörper 12c selbst weist keine Nuten auf. Die Beschichtung 38c weist vier Beschichtungselemente 40c auf, die sich spiralförmig um die Längsachse 30b des Einsatzwerkzeugs 10c erstrecken. Beispielhaft weisen die Beschichtungselemente 40c dabei eine derartige Steigung auf, dass sie sich jeweils einmal um die Längsachse 30c winden. Die Beschichtung 38c bzw. die Beschichtungselemente 40c wurden mittels des LMD Schweißverfahrens beabstandet zueinander aufgetragen. Beispielhaft ist die Beschichtung 38c auf dem dem Werkzeugkopf 14c zugewandten Ende des Schaftbereichs 16c aufgetragen und ragt nicht in den Werkzeugkopf 14c hinein. Durch die Beschichtungselemente 40c werden in den Zwischenräumen Nuten 28c gebildet.
  • In 5 ist eine weitere alternative Ausführungsform des Einsatzwerkzeugs 10 gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10d ist als ein Flachmeißel ausgebildet und weist einen Grundkörper 12d mit einem Werkzeugkopf 14d, einen Schaftbereich 16d und ein Einsteckende 18d auf. Der Schaftbereich 16d weist einen zylindrischen Querschnitt mit einem im Wesentlichen konstanten Außendurchmesser auf. Im Bereich des Werkzeugkopfs 14d vergrößert sich der Außendurchmesser des Grundkörpers 12d. Der Werkzeugkopf 14d weist zwei im Wesentlichen parallel zueinanderstehenden Seitenflächen 58d und eine Spitze 22d, die als eine Schneidkante 60d ausgebildet ist, auf. Die Schneidkante 60d erstreckt sich dabei senkrecht zu der Längsachse 30d des Einsatzwerkzeugs 10d. Des Weiteren weist das Einsatzwerkzeug 10d, insbesondere der Grundkörper 12d, vier Nuten 28d auf. Die Nuten 28d sind am Werkzeugkopf 14d und beabstandet zum Schaftbereich 16d angeordnet. Insbesondere sind jeweils zwei Nuten 28d auf einer der Seitenflächen 58d angeordnet. Die Nuten 28d erstrecken sich parallel zu der Längsachse 30d des Einsatzwerkzeugs. Zwischen den Nuten 28d und am Rand der Seitenflächen 58d sind Stege 32d ausgebildet, die sich geradlinig und parallel zu den Nuten 28d erstrecken.
  • Die Beschichtung 38d wird wie zuvor beschrieben über ein LMD Schweißverfahren auf den Grundkörper 12d aufgetragen und weist beispielhaft mehrere Beschichtungselemente 40d auf, die in separaten Verfahrensschritten aufgetragen werden. Die Beschichtung 38d ist in dem der Spitze 22d zugewandten Ende des Werkzeugkopfs 14d angeordnet. Insbesondere weist die Beschichtung 38d sechs Beschichtungselemente 40d auf, die auf jeweils einem Steg 32d angeordnet sind und in die Spitze 22d hineinragen. Vorzugsweise gehen die Beschichtungselemente 40d im Bereich der Spitze 22d ineinander über, sodass die Spitze 22d bzw. die Schneidkante 60d im Wesentlichen vollständig von der Beschichtung 38d bedeckt ist.
  • In 6a ist eine weitere Ausführungsform des als Flachmeißels ausgebildeten Einsatzwerkzeugs 10d gezeigt. Der Werkzeugkopf 14e weist wie zuvor beschrieben eine als eine Schneidkante 60e ausgebildete Spitze 22e und zwei parallel zueinanderstehende Seitenflächen 58e auf, die vollständig plan ausgebildet sind. Die Beschichtung 38e besteht aus vier Beschichtungselementen 40e, wobei jeweils zwei Beschichtungselemente 40e auf einer der zwei Seitenflächen 58e angeordnet sind. Die Beschichtungselemente 40e erstrecken sich dabei geradlinig und parallel zu der Längsachse 30e des Einsatzwerkzeugs 10e. In 6b ist ein Querschnitt durch das Einsatzwerkzeug 10e im Bereich des Werkzeugkopfs 14e gezeigt. Die Beschichtungselemente 40e auf den unterschiedlichen Seitenflächen 58e sind einander gegenüberliegend angeordnet. Es ist allerdings auch denkbar, dass die Beschichtungselemente 40e auf den unterschiedlichen Seitenflächen 58e versetzt zueinander angeordnet sind. Des Weiteren ist denkbar, dass je Seitenfläche 58e nur ein Beschichtungselement 40e oder drei oder mehrere Beschichtungselemente 40e angeordnet sind. Zudem ist ebenfalls denkbar, dass auf den Seitenflächen 58e eine unterschiedliche Anzahl an Beschichtungselementen 40e angeordnet sind oder dass auf einer der Seitenflächen 58e kein Beschichtungselement 40e angeordnet ist.
  • In 7 ist eine weitere Ausführungsform eines Einsatzwerkzeugs 10f mit einer Beschichtung 38f gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10f weist einen Grundkörper 12f mit einem Werkzeugkopf 14f und einem Schaftbereich 16f auf. Das Einsatzwerkzeug 10f ist als ein Meißel ausgebildet. Im Schaftbereich 16f weist der Grundkörper 12f einen zylindrischen Querschnitt mit einem im Wesentlichen konstanten Außendurchmesser auf. Im Bereich des Werkzeugkopfs 14f weist der Grundkörper 12f ebenfalls einen zylindrischen Querschnitt mit einem im Wesentlichen konstanten Außendurchmesser auf, wobei der Außendurchmesser des Grundköpers 12f im Bereich des Werkzeugkopfs 14f kleiner ist, als im Schaftbereich 16f. Im Bereich des Werkzeugkopfs 14f ist der Grundkörper 12f zur Spitze 22f hin abgerundet.
  • Die Beschichtung 38f weist eine Mehrzahl an Beschichtungselementen 40f auf, die derart mittels eines LMD Schweißverfahrens aufgetragen sind, dass eine vollständige Beschichtung des Grundkörpers 12f im Bereich des Werkzeugkopfs 14f erzielt wird. Die Dicke der Beschichtung 38f ist dabei derart gewählt, dass sie im Wesentlichen der Differenz der Außendurchmesser des Schaftbereichs 16f vom Werkzeugkopf 14f entspricht. Um die Abtragsleistung des Meißels zu erhöhen, kann das Einsatzwerkzeug 10f nach dem Auftragen der Beschichtung 38f mittels eines Schleifverfahrens bearbeitet werden.
  • In 8 ist eine weitere alternative Ausführungsform des Einsatzwerkzeugs 10 gezeigt. Das Einsatzwerkzeug 10g ist wie zuvor beschrieben als ein Spitzmeißel ausgebildet und weist einen Grundkörper 12g mit einem eine Spitze 22g aufweisenden Werkzeugkopf 14g, einen Schaftbereich 16g und ein Einsteckende (nicht dargestellt) auf. Der Schaftbereich 16g weist einen ersten zylindrischen Teilbereich (nicht dargestellt) und einen zweiten Teilbereich 26g, der vier Nuten 28g umfasst, auf. Die Nuten 28g sind beispielhaft geradlinig ausgebildet.
  • Die Beschichtung 38g wurde mittels eines LMD Verfahrens aufgetragen und besteht in diesem Ausführungsbeispiel beispielhaft aus Chromcarbid. Die Beschichtung 38g umfasst beispielhaft je Nut 28g ein Beschichtungselement 40g. Die Beschichtungselemente 40g erstrecken sich im Wesentlichen geradlinig von der Spitze 22g des Einsatzwerkzeugs 10 in die Nuten 28g hinein. Dabei weisen sämtliche Beschichtungselemente 40g eine Unterbrechung 70g auf. Die Unterbrechungen 70g haben axial betrachtet, also entlang der Längsachse 30g, im Wesentlichen dieselbe Länge 72g. Die Länge 72g der Unterbrechung 70g entspricht dabei zumindest 5%, vorzugsweise zumindest 10 %, bevorzugt zumindest 25%, einer Länge 74g des Beschichtungselements 40g. Beispielhaft beträgt die Länge 72g der Unterbrechung 70g ca. 20% der Länge 74g des Beschichtungselements 40g. Im Bereich der Unterbrechungen 70g weist das Einsatzwerkzeug 10g in Umfangsrichtung betrachtet keine Beschichtung 38g. Vorteilhaft wird dadurch im Bereich der Unterbrechung 70g der Grundkörper 12g des Einsatzwerkzeugs 10g nicht durch den LMD Prozess mit erhitzt. Vorteilhaft ist ein Anfangs- bzw. Endpunkt der Unterbrechungen 70g derart angeordnet, dass er im Wesentlichen einem Anfangs- bzw. Endpunkt der Nuten 28g entspricht.

Claims (15)

  1. Einsatzwerkzeug, insbesondere Meißel oder Bohrer, mit einem Werkzeugkopf (14), mit einem Schaftbereich (16) in welchem ein Grundkörper (12) angeordnet ist, wobei der Grundkörper (12) eine erste Härte aufweist, und mit einer Beschichtung (38), die eine zweite Härte aufweist, die größer ist, als die erste Härte, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (38) Chromcarbid aufweist oder aus Chromcarbid besteht.
  2. Einsatzwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (38) am Werkzeugkopf (14) und/oder im Schaftbereich (16) angeordnet ist.
  3. Einsatzwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (12) im Schaftbereich (16) zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, eine zylindrische Mantelfläche aufweist.
  4. Einsatzwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (38) zumindest zwei Beschichtungselemente (40) aufweist, die teilweise oder vollständig beabstandet voneinander angeordnet sind.
  5. Einsatzwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungselemente (40) gleichmäßig voneinander beabstandet sind.
  6. Einsatzwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Beschichtung (38) geradlinig, parallel oder windschief zu einer Längsachse (30) des Einsatzwerkzeugs (10) und/oder spiralförmig um die Längsachse (30) des Einsatzwerkzeugs (10) erstreckt oder punktförmig ausgebildet ist.
  7. Einsatzwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Beschichtung (40) eine Hüllkurve der Beschichtung (40) zumindest teilweise einen größeren Radius aufweist, als eine Hüllkurve des Grundkörpers (12).
  8. Einsatzwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (12) eine Nut (28) aufweist, die im Schaftbereich (16) und/oder am Werkzeugkopf (14) angeordnet ist.
  9. Einsatzwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (38) innerhalb oder außerhalb der Nut (28) angeordnet ist.
  10. Einsatzwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge des Beschichtungselements (40) zwischen 15 % und 85 %, insbesondere zwischen 30 % und 70 %, vorzugsweise zwischen 40 % und 60 %, einer Länge der Nut (28) entspricht.
  11. Einsatzwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (38g), insbesondere die Beschichtungselemente (40g), eine Unterbrechung (70g) aufweisen, die sich entlang der Längsachse (30g) des Einsatzwerkzugs (10g) erstreckt.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs, insbesondere Meißels oder Bohrers, mit einem Werkzeugkopf (14), mit einem Schaftbereich (16) in welchem ein Grundkörper (12) angeordnet ist, wobei der Grundkörper (12) eine erste Härte aufweist, und mit einer Beschichtung (40), die eine zweite Härte aufweist, die größer ist, als die erste Härte, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (40) über ein LMD Verfahren aufgebracht wird.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs gemäß Anspruch 12, wobei die Beschichtung (38) mehrere Beschichtungselemente (40) aufweist, die nacheinander, insbesondere nebeneinander oder übereinander, über das LMD Verfahren hergestellt werden.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs nach Anspruch 13, wobei die Beschichtungselemente (40) entgegen Vorschubrichtung des Einsatzwerkzeugs (10) aufgetragen werden, wobei der Startpunkt des Beschichtungsprozesses hinter einer Spitze (22) des Einsatzwerkzeugs (10) angeordnet ist.
  15. Verfahren zu Herstellung eines Einsatzwerkzeugs gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei das Einsatzwerkzeug (10) vor dem Beschichtungsprozess erwärmt wird.
DE102020202079.5A 2020-02-19 2020-02-19 Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs Pending DE102020202079A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020202079.5A DE102020202079A1 (de) 2020-02-19 2020-02-19 Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs
US17/176,866 US20210252686A1 (en) 2020-02-19 2021-02-16 Insert Tool and Method for Producing an Insert Tool
CN202110195005.4A CN113276068A (zh) 2020-02-19 2021-02-19 插入式工具和用于制造插入式工具的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020202079.5A DE102020202079A1 (de) 2020-02-19 2020-02-19 Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102020202079A1 true DE102020202079A1 (de) 2021-08-19

Family

ID=77060910

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102020202079.5A Pending DE102020202079A1 (de) 2020-02-19 2020-02-19 Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20210252686A1 (de)
CN (1) CN113276068A (de)
DE (1) DE102020202079A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4275856A1 (de) * 2022-05-10 2023-11-15 Hilti Aktiengesellschaft Meissel mit langer standzeit und verfahren zur herstellung eines solchen meissels

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4682987A (en) 1981-04-16 1987-07-28 Brady William J Method and composition for producing hard surface carbide insert tools
US4944559A (en) 1988-06-02 1990-07-31 Societe Industrielle De Combustible Nucleaire Tool for a mine working machine comprising a diamond-charged abrasive component
DE102005048474A1 (de) 2005-10-07 2007-04-19 Gühring Ohg Zerspanungswerkzeug mit Schneidenbeschichtung
US20090256413A1 (en) 2008-04-11 2009-10-15 Majagi Shivanand I Cutting bit useful for impingement of earth strata
DE202011002916U1 (de) 2010-03-22 2011-06-01 Castolin Ges.M.B.H. Schneidkante für ein Messer oder für einen Werfer
DE102012224434A1 (de) 2012-12-27 2014-07-03 Robert Bosch Gmbh Meißelwerkzeug
DE102017122079A1 (de) 2016-09-26 2018-03-29 Caterpillar Inc. Rotierbares fräs- bzw. schneidwerkzeug

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4682987A (en) 1981-04-16 1987-07-28 Brady William J Method and composition for producing hard surface carbide insert tools
US4944559A (en) 1988-06-02 1990-07-31 Societe Industrielle De Combustible Nucleaire Tool for a mine working machine comprising a diamond-charged abrasive component
DE102005048474A1 (de) 2005-10-07 2007-04-19 Gühring Ohg Zerspanungswerkzeug mit Schneidenbeschichtung
US20090256413A1 (en) 2008-04-11 2009-10-15 Majagi Shivanand I Cutting bit useful for impingement of earth strata
DE202011002916U1 (de) 2010-03-22 2011-06-01 Castolin Ges.M.B.H. Schneidkante für ein Messer oder für einen Werfer
DE102012224434A1 (de) 2012-12-27 2014-07-03 Robert Bosch Gmbh Meißelwerkzeug
DE102017122079A1 (de) 2016-09-26 2018-03-29 Caterpillar Inc. Rotierbares fräs- bzw. schneidwerkzeug

Also Published As

Publication number Publication date
US20210252686A1 (en) 2021-08-19
CN113276068A (zh) 2021-08-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1648642B1 (de) Bohrer
EP0118035B1 (de) Bohrwerkzeug mit Verfahren zur Herstellung eines Bohrwerkzeugs
EP0565742B1 (de) Verfahren zur Feinbearbeitung von Werkstück-Oberflächen
DE3339211C2 (de)
DE102009028040B4 (de) Kombinationswerkzeug für die Strukturierung von Oberflächen
DE19614328A1 (de) Verfahren zum Beschichten und/oder spanabhebenden Bearbeiten von vorbehandelten Werkstück-Oberflächen
DE102020202079A1 (de) Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs
EP3110364B1 (de) Dentalinstrument
DE102014207502A1 (de) Rotationswerkzeug sowie Werkzeugkopf
DE3017347C2 (de)
DE4112614C2 (de) Dorn zur Kalt- und/oder Warmumformung von metallischem Gut und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3630400B1 (de) Einlippenbohrer und verfahren zum herstellen eines einlippenbohrers
DE102019200776A1 (de) Einsatzwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Einsatzwerkzeugs
DE2801675A1 (de) Rundschaftmeissel
EP3478435B1 (de) Gesteinsbohrwerkzeug und verfahren zur herstellung eines solchen gesteinsbohrwerkzeugs
EP3250788A1 (de) MEIßEL, INSBESONDERE RUNDSCHAFTMEIßEL
EP3768452B1 (de) Tieflochbohrer mit mehreren spanformern und mulden in der spanfläche
DE602004006149T3 (de) Schleifgerät, dessen Anwendung zum Schleifen von zylindrischen Gegenständen , Vorrichtung und Verfahren zum Schleifen von zylindrischen Gegenständen
WO2017186207A2 (de) Verfahren zur herstellung eines werkzeugmoduls und werkzeugmodul
DE1965606A1 (de) Gesteinsbohrer
DE2542001A1 (de) Gesteinsbohrer
WO2019238287A1 (de) Tieflochbohrer und bohrwerkzeug mit einer oder mehreren mulden in der spanfläche
EP3817878B1 (de) Einlippenbohrer mit zwei längsnuten in der spanfläche
EP1270121A2 (de) Wälzfräser
DE4301191A1 (de) Gesteinsbohrwerkzeug

Legal Events

Date Code Title Description
R163 Identified publications notified