DE2807670A1

DE2807670A1 - Verfahren und vorrichtung zum ueberpruefen langgestreckter werkstuecke, wie bretter u.dgl.

Info

Publication number: DE2807670A1
Application number: DE19782807670
Authority: DE
Inventors: Bo Sjoedin
Original assignee: Saab Scania AB
Current assignee: Saab AB
Priority date: 1977-03-25
Filing date: 1978-02-23
Publication date: 1978-10-12
Also published as: FI67316B; FI780554A; SE402231B; FR2384597A1; CA1073783A; US4158766A; FR2384597B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, welches allgemein anwendbar ist für das Überprüfen oder Inspizieren von Werkstücken, die große Abmessungen in einer Hauptrichtung haben und die nach der Inspektion so zu bearbeiten sind, daß das bearbeitete Werkstück den jeweils anwendbaren Normen entspricht. Dabei soll die Inspektion so durchgeführt werden, wie es der Oberbegriff des Patentanspruches 1 offenbart. Die Erfindung betrifft ferner auch eine Vorrichtung zur Durchführung solcher Inspektionsverfahren.

Die erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen sind vor allem vorgesehen zum Überprüfen von Brettern und ähnlichen Holzteilen in der Sortieranlage eines Sägemühlenbetriebes, in welcher am einen Ende der Bretter ein Teil abgeschnitten wird, um zum Beispiel einen Teil fortzunehmen, der fehlerhaft ist oder eine geringere Qualität zu haben scheint als der übrige Teil des Brettes oder aber um die Länge des fertigen Brettes so einzustellen, daß diese Länge einem Modulsystem entspricht, damit anschließend die Bretter nach Qualität und Länge sortiert werden können. Mit Hilfe der seit kurzem verfügbaren Computer-gesteuerten Einrichtungen läßt sich ein solches Überprüfungsverfahren vollständig

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maschinell durchführen , wobei der einzige manuelle Beitrag darin besteht, die Bretter beim Durchlauf durch eine Inspektionszone zu überprüfen. Hierbei werden die Informationen bezüglich der Längen und weiterer Daten, die sich aus der Überprüfung ergeben, automatisch weitergegeben werden, um nachfolgende Arbeitsgänge zu steuern, nachdem solche Informationen in dem Computer entsprechend verarbeitet wurden.

Als Hilfsmittel zum vorhergehenden Festlegen der Stellen, an denen ein abschließender Sägeschnitt an den Brettern vorzunehmen ist, ist es bekannt, in der Inspektionszone eine Reihe von Markierungen anzubringen, beispielsweise Lichtlinien, die von oben auf die Inspektionszone projiziert werden, so daß die Inspektionszone entsprechend dem anwendbaren Modulsystem unterteilt wird. Solche Lichtlinien-Unterteilungen kann die Bedienungsperson dann dazu verwenden, bei jedem überprüften Brett entsprechende Druckknöpfe zu drücken, die dann festlegen, wieviel Moduleinheiten das Brett im fertigen Zustand enthalten soll. Parallel hierzu können in den Computer auch Qualitätsdaten eingegeben werden, damit dann errechnet wird, wie ein Brett am günstigsten ausgenutzt werden kann. Beispielsweise kann ein Brett mit

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vielen Moduleinheiten einige Fehler haben, die die Qualität vermindern oder es kann ein kürzeres Brett einer höheren Qualitätsklasse zugeordnet werden, während ein längerer im letztgenannten Falle entstehender Abschnitt vielleicht für sich allein genutzt und gewertet werden kann.

Bei diesen bekannten Verfahren ergeben sich große Abfallmengen, da das Modulsystem auf relativ großen Einheiten, im allgemeinen von 300 mm , basiert. Dies führt dazu, daß die Bedienungsperson bei einem Brett mit einem kleineren Fehler gerade innerhalb einer bestimmten Modulgrenze den geplanten Sägeschnitt an der nächsten Modulgrenze auf der "guten" Seite des Fehlers festlegen muß, so daß der gesamte Modulabschnitt mit dem Fehler in den Abfall kommt oder in eine Klasse geringerer Qualität einsortiert wird. Ein weiterer Grund dafür, daß bei den bekannten Einrichtungen keine optimale Ausbeute erzielt wird, liegt in der Schwierigkeit, für die Bedienungsperson schnell mit Hilfe der festen Markierungen der Inspektionszone zu entscheiden, wieviel Moduleinheiten eines Brettes benutzt werden sollen und wieviel Moduleinheiten in den Abfall kommen. Die Erfahrung zeigt, daß eine große Tendenz dafür vorliegt, die für den Abfall vorgesehenen Mengen übermäßig groß zu machen, damit keines-

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falls fehlerhafte Teile in die Produktion laufen. Ein unnötiger Abfall entsteht verständlicherweise auch durch nicht korrektes Bedienen der Druckknöpfe.

Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung liegt in der Erkenntnis, daß unnötiger Abfall bei den vorerwähnten Einrichtungen und ähnlichen Anordnungen eine unannehmbare Vergeudung von erstklassigem Material darstellt, welche man durch verbesserte Methodologie und Überprüfungsverfahren vermeiden sollte. Die Erfindung ist vor allem darauf gerichtet, die Ausbeute aus dem überprüften Material dadurch zu verbessern, daß man die Längendaten, die die Basis für die Lage des zu erzeugenden Schnittes darstellen, durch ein analoges (stufenloses) Verfahren erzeugt, so daß man die Bretter in laufenden Längen schneiden kann.

Ferner ist die Erfindung auf die Schaffung eines verbesserten Verfahrens und einer zugehörigen Vorrichtung für Fertigungsverfahren gerichtet, bei denen Werkstücke ähnlicher Formate und Formen in Massen erzeugt werden und wobei die Werkstücke an einer Stelle bearbeitet werden müssen, die aufgrund eines Überprüfungsverfahrens festgelegt wird» Insbesondere soll es darauf ankommen, die Überprüfung und die nachfolgende

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Bearbeitung zu erleichtern und die Stelle, an der die Arbeit durchzuführen ist, mit großer Genauigkeit festzulegen.

Die vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den Kennzeichnungsteilen der Patentansprüche 1 und festgelegten Merkmale gelöst.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Schemazeichnung einer erfindungsgemäßen Einrichtung für eine Sägemühle und

Fig. 2 eine schematische Darstellung der zugehörigen elektrischen Installation .

Die Figur 1 zeigt einen Förderer 1 für Bretter oder ähnliche Werkstücke 2, welche ähnliche Formate und Formen haben und eine erhebliche Längenausdehnung aufweisen. Die Bretter oder Werkstücke , die in solcher Form gefertigt werden und in einer abschließenden Fertigungsphase überprüft werden sollen, werden

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so auf den Förderer 1 aufgelegt , daß eine Sache Seite 3 nach oben zeigt. Die einzelnen Bretter oder Werkstücke werden in paralleler Ausrichtung zueinander vorbewegt.

Der Förderer 1 weist eine Mehrzahl von Ketten 4 auf, die entlang paralleler und synchron angetriebener Führungen 5 horizontal laufen. Das Kettensystern ist in konventioneller Weise mit in Reihen angesehenen Mitnehmern 6 versehen, welche die Kanten der Bretter beaufschlagen , um die Bretter in der in Figur 1 mit Pfeilen angegebenen Richtung zu fördern. Der Abstand der Mitnehmer in Förderrichtung ist dabei größer als die größte Brettbreite, die der Förderer zu bewegen hat, so daß die weiter-bewegten Bretter einen ausreichenden Abstand haben, um leicht getrennt voneinander geprüft zu werden. Beim Transport werden die Bretter senkrecht zu den Führungen mit einer nicht dargestellten Vorrichtung derart verschoben, daß eine Stirnkante 7 eines jeden Brettes, beispielsweise im dargestellten Beispiel das obere Ende des Brettes an einer Ausrichtungsführung 8 zur Anlage kommt. Auf diese Weise folgen die entsprechend ausgerichteten Bretter einer imaginären Verlängerung der Führung 8, die sich parallel zu den Führungen erstreckt und in Figur 1 mit einer strichpunktierten Linie 9 gekennzeichnet ist.

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An einer Fertxgungsstation neben dem Förderer befindet sich eine Inspektionszone 10, welche außer durch die Linie 9 geometrisch begrenzt ist durch zwei im wesentlichen gerade verlaufende Linien 11,11 , die sich parallel zueinander quer zum Förderer oder einem Teil des Förderers erstrecken und die Hauptrichtung der Inspektionszone definieren. Am gegenüberliegenden Ende ist die Inspektionszone begrenzt durch eine Linie 12, die sich parallel zu den Führungen 5 erstreckt. Der Abstand zwischen den Linien 11 und 11 sollte größer sein als die maximale Brettbreite, um ein Brett vollständig aufnehmen zu können. Andererseits sollte aber der Abstand zwischen den Linien 11 und 11 nicht größer sein als der Teilungsabstand zwischen zwei Reihen von Mitnehmern, so daß zur gleichen Zeit immer nur ein Brett in der Inspektionszone sein kann, wenn die Anlage im Betrieb ist.

Wie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt, gehört zur Fertigungsstation ein speziell ausgerüsteter Stuhl 1j5iür eine Bedienungsperson. Dieser Stuhl befindet sich außerhalb der Linie 9 unmittelbar gegenüber der Inspektionszone 10. Der Stuhl muß bezüglich der Förderebene hoch genug sein, damit die auf dem Stuhl sitzende Bedienungsperson die Inspektionszone voll in seinen Blick bekommt. So kann die Bedienungsperson von oben unter einem geeigneten Schrägwinkel ein Brett in der Inspektionszone betrachten. Insbesondere muß die Bedienungs-

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person das obere Ende des Brettes. d„ h. das ihm am nächsten liegende Ende betrachten können, wo Borkenstellen 14 und andere Schaden zu erwarten sind, die auch bei der Prüfung gewertet werden müssen. Wegen einer möglichen Verschmutzung der Umgebung kann man den Stuhl 13 in einer Kabine 15 unterbringen, die an der Vorderseite mit einem Fenster versehen ist, durch das die Bedienungsperson eine gute Übersicht auf den vor ihm liegenden Förderbereich hat.

In beiden Armlehnen des Stuhles 13 oder alternativ auch auf einer Schalttafel vor dem Stuhl befinden sich einerseits eine Steuerung in Form von Druckknöpfen 16, die die Bedienungsperson mit der linken Hand bedienen kann und andererseits ein Hebel 18 einer Hauptsteuerung 17. Der Hebel 18 ist um eine horizontale Achse 19 schwenkbar, die sich parallel zu den Zonenlinien 9 und 12 erstreckt. Auf diese Weise kann die Bedienungsperson den Hebel 18 in einer Ebene längs der Hauptrichtung der Inspektionszone vop· und zurück-schwenken. Mit der Hauptsteuerung 17 ist ein lage anzeigender Übertrager 20 verbunden, welcher die Bewegung des Hebels 18 erfaßt und ein Signal erzeugt, welches eindeutig die augenblickliche Stellung des Hebels wiedergibt. Dieses Lagesignal wird über die Steuerleitung 21 weitergegeben.

Den Stuhl 13 könnte man auch alternativ mittig zwischen den Enden 9 und12 der Inspektionszone in Bewegungsrichtung etwas

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vor der Inspektionszone anordnen. Bei einer solchen Anordnung sitzt die Bedienungsperson so, daß sie entgegen der Förderrichtung blickt, um dann in schräger Sicht die Bretter zu betrachten, die sich der Inspektionszone nähern und in diese einlaufen. Die Bewegung des Hebels 18 sollte jedoch auch bei dieser Anordnung in der Hauptrichtung der Inspektionszone erfolgen, d. h. in Längsrichtung der Bretter.

Unmittelbar über der geometrischen Mitte der Inspektionszone befindet sich eine Folgesteuerung 22, die mit Hilfe der Hauptsteuerung 17 verstellt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform gehört zur Folgesteuerung ein Spiegel 23, welcher um eine horizontale Achse 24 verschwenkbar aufgehängt ist, die sich parallel zu den Zonenlinien 9 und 12 und somit parallel zur Hebelachse 19 erstreckt. Die Schwenkbewegung des Spiegels 23 um die Achse 24 geschieht über einen Empfänger 25, an den die Steuerleitung 21 angeschlossen ist. Genauso wie der Übertrager 20 der Hauptsteuerung kann der Empfänger 25 aus Elgon- oder ähnlichen Induktorelementen bestehen, die in der Lage sind, die Hebelbewegung sklavisch genau in eine Spiegelbewegung umzusetzen. Gegebenenfalls liegt zwischen dem Spiegel 23 und dem Empfänger 25 ein Untersetzungsgetriebe, so daß sich zwischen den zwei Bewegungen ein gewünschtes Übersetzungsverhältnis ergibt.

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Der Spiegel 23 wird mit einer Lichtquelle 26 "beleuchtet, bei der es sich um einen Laser oder einen Lichtprojektor handeln kann, welcher mit einem Filter versehen ist, welcher für die Erzeugung von farbigem Licht sorgt, welches besser als weißes Licht gegenüber den Oberseiten 3 der mit dem Förderer vorbeibewegten Gegenstände kontrastiert» Die Lichtquelle ist optisch so eingestellt;, daß sie einen in Richtung der Achse 24 divergierenden Lichtstrahl 27 erzeugt. Dieser Lichtstrahl wird vom Spiegel 23 in Richtung auf die Inspektionszone so umgelenkt, daß die Strahlränder 28 und 28 die Förderebene an Punkten schneidet, die neben den Seitenlinien 11 und 11 ^ liegen. Diese Zonenlinien sind der geometrische Ort der erwähnten Schnittpunkte für alle einstellbaren Lagen des Lichtstrahles 27. Das schmale Lichtband 29 zwischen den zwei erwähnten Schnittpunkten beleuchtet die Oberseite 3 des in der Inspektionszone liegenden Gegenstandes und schneidet deren Hauptrichtung unter 90°. Dieses Lichtband 29 läßt sich von der Bedienungsperson leicht in jede beliebige Einstellung bringen, indem der Hebel 18 entsprechend bewegt wird. Die Hauptsteuerung 17 wird zweckmäßigerweise mit Endanschlägen versehen, die die Hebelbewegung nach vorn und hinten derart beschränken, daß das Lichtband 29 nicht über die stirnseitigen Grenzen 9 und hinauslaufen kann. Auch kann der Hebel 18 mit Federn auf eine definierte Ausgangsstellung vorgespannt werden, welche zwischen den Endstellungen liegt.

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Die Einstellung des Spiegels 23 und damit die Einstellung des Lichtstrahles 7 wird mit einem Winkel-Übertrager 30 erfaßt. Dieser Winkelübertrager 30 kann ein Drehfeldgeber sein, dessen analoges Signal die augenblickliche Winkelstellung des Spiegels wiedergibt oder aber der Übertrager ist, wie Figur 1 zeigt, ein inkremental oder stufenweise arbeitender Übertrager , der in zeitlicher Übereinstimmung mit der von der Folgesteuerung 22 bei deren Drehung übermittelten Winkelbewegung Impulse aussendet. Das Lagesignal , welches gemäß einer abgewandelten Ausführungsform auch unmittelbar von der Hauptsteuerung als direkte Funktion der Bewegung des Hebels 18 gewonnen werden könnte, wird in einer Elektronikschaltung 31 verarbeitet. Die Hauptaufgabe dieser Schaltung 31 liegt darin, das Lagesignal so auszuwerten, daß man daraus einen in der Hauptrichtung 11 liegenden Abstandswert von einem festen Bezugspunkt in der Inspektionszone zur augenblicklichen Lage des Lichtbandes 2g gewinnen kann. Es ist zu beachten, daß das Lagesignal im Hinblick auf die Installationsgeometrie rechnerisch derart korrigiert werden muß, daß eine bestimmte Winkelbewegung an den Enden des Arbeitsbereiches der Folgesteuerung , an denen der Lichtstrahl eine erhebliche Neigung gegenüber der Förderebene hat, einem größeren Längenweg in der Inspektionszone entspricht, als dies im Mittelteil der Zone der Fall ist, in der der Lichtstrahl vertikal steht.

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Das in dieser Weise korrigierte Lagesignal wird aber erst dann freigegeben, wenn der PrüfVorgang beendet und der Lichtstrahl 27 entsprechend eingestellt ist. Zu diesem Zweck führt eine Impulsleitung 32 von der Elektronikschaltung 31 zu einem Schalter der Hauptsteuerung 17» Dieser Schalter ist vorzugsweise in den Hebel 18 so eingebaut, daß die Bedienungsperson mit der gleichen Hand, mit der er den Lichtstrahl bewegt, einen Druckknopf 33 betätigen kann. Bei Drücken dieses Druckknopfes 33 gelangt ein Ausgangssignal zu einem Register 34, wo dieses Signal für einen nachfolgenden Gebrauch bei einer später an dem Brett auszuführenden Arbeit/gespeichert wird«

Die grundsätzliche Ausbildung der Elektronikschaltung ergibt sich aus Figur 2. In dem dargestellten Beispiel wird davon ausgegangen, daß der Winkelübertrager inkremental oder schrittweise arbeitet und mit einem Richtungs-Diskriminator 35 verbunden ist, v/elcher den empfangenen Impulsen ein Vorzeichen (plus oder minus) zuordnet, damit auf diese Weise die empfangenen Impulse bei der Verstellung der Folgesteuerung 22 in der einen Drehrichtung von den Impulsen in der Gegenrichtung unterschieden werden können. Die übertragene Impulsfolge gelangt dann in einen Zähler 36, der die empfangenen Impulse unter Berücksichtigung ihrer Vorzeichen addiert, so daß die Zählung im Zähler jederzeit der augenblicklichen Winkelstellung der Folgesteuerung bezogen auf eine Bezugslage der Folgesteuerung entspricht. Jedesmal,

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wenn diese Bezugslage vom Winkelübertrager 30 überlaufen wird, liefert der letztere über die Bezugspunkteingabe 37 einen Bezugsimpuls, der dann für eine Einstellung auf einen Bezugswert, z. B. null, im Zähler sorgt. Von diesem Bezugswert gehen dann auch die positiven und negativen Zählungen aus. Auf diese Weise ergibt sich im Zähler eine automatische Kompensation für inkorrekte Impulse, die sich sonst akkumulieren könnten und dann zu einem konstanten Fehler für die Lageinformation führen.

Über eine logische FοIgeschaltung 38, die dafür sorgt, daß die verschiedenen Funktionen für die Informationsübertragung zum Register J>k in der richtigen zeitlichen Folge durchgeführt werden, ist die Signalleitung 32 vom Druckknopf 33 mit einem Zähler-Ablesekreis 39 verbunden, welcher immer dann den Zähler abliest, wenn mittels des Druckknopfes ein Signal zugeführt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform v/ird hierdurch eine sogenannte Programmtafel adressiert, die konventioneller Weise auf einer Serie von Paaren einander zugeordneten Daten basiert, wobei von diesen Datenpaaren der eine Wert die gemessene Winkelstellung des Lichtstrahles 27 und der andere Wert die der gleichen Winkelstellung entsprechende Lage des Lichtbandes 29 wiedergibt. Die vorerwähnten Werte basieren auf anwendbaren Längeneinheiten und sind jeweils in der Hauptrichtung der Inspektionszone von der vorerwähnten Bezugslage gemessen.

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Der durch das Drücken des Druckknopfes abgelesene Wert vom Zähler 36 wird auf diese oder ähnliche Weise in eine Meßgröße umgesetzt, die genau die Lage des Lichtbandes 29 auf der Brettoberfläche 3 wiedergibt» Dieser Meßwert geht unmittelbar von der Programmtafel 40 zu einem Datenübertrager 41, welcher von der logischen Folgeschaltung 38 gesteuert wird» Nach einer Parallel- oder Reihentransformation des Meßwertes gelangt der letztere dann vom Datenübertrager zu einem weiteren über= oder nachgeordneten Steuersystem» Bei dem letzterwähnten Steuersystem kann es sich um einen Computer handeln,, der den gesamten Fertigungsprozeß überwacht und mit Hilfe des auf das Verfahren anwendbaren Programmes dafür sorgt, daß die nach der Inspektion durchzuführende Arbeit durchgeführt xtfirdo Bei der dargestellten Anwendung kann somit davon ausgegangen werden, daß die von der Inspektionszone 10 ablaufenden Bretter in eine Schneidestation gelangen, wo sie automatisch nacheinander in einer Lage geschnitten werden„ die auf der Information des Datenübertragers 41 basiert» Jeder dieser Sägen= schnitte, bei dem es sich auch bei entsprechender Programmsteuerung um die Herstellung einer Zapfenverbindung handeln kann, wird dann entweder exakt in der von der Bedienungsperson während der Inspektion definierten Lage, in der sichergestellt ist, daß das fertige Brett keine Borkenteile 14 , Astlöcher oder ähnliche Schaden enthält, oder aber in einer vom Computer modifizierten Abschneidlage durchgeführt, wenn es sich darum handelt, daß das Brett entsprechend der nächstgelegenen kürzeren Modullänge ge-

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schnitten werden soll.

Die Elektronikschaltung gemäß Figur 2 läßt sich bei Verwendung eines Mikrocomputers so abwandeln, daß die Signalleitung 32 vom Druckknopf 33 mit dem Miktrocomputer gekoppelt wird, wobei dann die logische Folge schaltung 38 zum Fortfall kommt. In einem solchen Falle ist der Mikrocomputer so angeschlossen, daß er einen dem Zähler folgenden Eingangs/Ausgangs-Kreis adressieren und den Zähler ablesen kann. Wenn mittels des Druckknopfes 33 ein Signal zugeführt wird, liest der Mikrocomputer augenblicklich vom Zähler die dort enthaltene Lageinformation ab, um dann anschließend die vorerwähnte trigonometrische Rechnung zur Fehlerkorrektur durchzuführen und die Lageinformation zur direkten Festlegung der Lage für den Schneidvorgang weiterzugeben.

Wenn, wie zuvor erwähnt, ein analog arbeitender Winkelübertrager anstelle des Impulsgenerators 30 verwendet wird, benötigt man verständlicherweise nicht mehr den Zähler 36, sondern einen Wechselstrom-Gleichstrom-Wandler.

Anstelle des dargestellten ablenkenden Spiegels 23 kann die Anlage auch mit einer Faseroptik-Stange versehen werden, die am einen Ende mit einer festen Lichtquelle verbunden ist und deren anderes Ende, welches nach unten zur Inspektionszone zeigt,

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genauso wie der Spiegel schwenkbar angeordnet ist. Dies ist möglich in Kombination mit zusätzlichen Optikteilen, beispielsweise einer Zylinderlinse, die dem Lichtstrahl die gewünschte Form gibt.

Aus der vorstehenden Beschreibung der Anlage sollte erkennbar sein, wie das erfindungsgemäße Verfahren generell durchgeführt wird. Die Hauptaufgabe der Bedienungsperson beim Überprüfen liegt darin, jedes einzelne Brett oder jeden entsprechenden Gegenstand für sich allein visuell zu überprüfen, während die Bretter oder Gegenstände auf dem Förderer 1 vorbewegt werden, damit er die Fehler oder sonstige unterscheidbare Einzelheiten erkennt, die an der Oberseite 3 erkennbar sein können. Diese Prüfung ist von besonderer Bedeutung für die Klassifizierung der fertigen Gegenstände. Auf Grund einer solchen Überprüfung kann die Bedienungsperson dann entscheiden, wo ein Querschnitt oder ein ähnlicher Arbeitsvorgang an dem geprüften Gegenstand durchgeführt werden soll, um dann gleichzeitig mit Hilfe von Hauptsteuerung und Folgesteuerung den Lichtstrahl 27 auf die vorgesehene Arbeitsstelle zu lenken, um dann anschließend diesen festgelegten Ort durch Niederdrücken des Druckknopfes 33 "einzufrieren¹¹. Anschließend kann er dann sofort dem nächsten in die Inspektionszone kommenden Gegenstand seine volle Aufmerksamkeit schenken. Ein solcher Vorgang muß in wenigen Sekunden durchführbar sein, wofür es besonders wertvoll ist, daß der Lichtstrahl eine Erstreckung in Förderrichtung erhält, d„ h„ ₉ daß der Lichtstrahl

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sich über die Breite der Inspektionszone erstreckt, die bezüglich der Breitenabmessung des Gegenstandes relativ groß ist, so daß der Bedienungsperson kein Gegenstand "verlorengeht". Die Bedienungspereon hat vielmehr ausreichend Zeit, den Druckknopf zu drücken, da das Lichtband 29 auf dem Gegenstand ihm dabei hilft.

Die Schnelligkeit des erfindungsgemäßen Inspektions- und Begutachtungsverfahrens wird erheblich dadurch erleichtert, daß man die Lichtmarkierung 29 leicht und genau entlang der Längsrichtung der Inspektionszone verstellen kann. Die Bedienungsperson kann die Lichtmarkierung über die Oberseite des Gegenstandes verschwenken lassen, während er zur gleichen Zeit nach möglichen Oberflächenfehlern sucht. Bevor er den Druckknopf drückt, braucht er lediglich abschließend die mit dem Lichtstrahl markierte Lage bezüglich vorhandener Fehlerstellen zu justieren. Mit einem in dieser Weise arbeitenden Mensch-Maschinen-System erreicht man eine vollständig ausreichende Genauigkeit für den vorgesehenen Zweck wegen der Koordinierungs-Fähigkeit (Rückkoppelung) des menschlichen Auges.

Das beschriebene Inspektions- und Prüf-Verfahren läßt sich wahlweise auch noch mit einer qualitativen Wertung kombinieren. Hierzu benutzt die Bedienungsperson die Druckknöpfe 16, die jeweils einer Qualitätsklasse zugeordnet sind. Nach der Überprüfung eines Holzstückes, welches sich in der Zone 10 befindet oder sich dieser Zone nähert, kann die Bedienungsperson nicht

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nur den Druckknopf betätigen, mit dem er ein Signal freigibt, das die am Holzstück vorzusehende Schnittstelle signalisiert, sondern er kann auch noch einen weiteren Druckknopf betätigen, um die Qualitätsklasse festzulegen, in die seiner Ansicht nach das fertige Holzstück eingeordnet werden sollte. Wie durch den Pfeil 42 angegeben, wird die einem Druckknopf 16 entsprechende Qualität als Datum dem Computersystem zugeleitete Bei einem solchen kombinierten Verfahren lassen sich für jedes Objekt zwei Paare solcher Bestimmungen vornehmen₉ beispielsweise ein Paar für die Herstellung langer Bretter einer bestimmten Qualität und ein anderes bezüglich der Herstellung von kürzeren aber hochwertigeren Brettern, wobei es dann dem übergeordneten Computersystem obliegt, zu entscheiden, welche der beiden Alternativen ausgewählt werden muß, im Hinblick auf eine optimale Preiskalkulation. Bei einem solchen Arbeitsverfahren kann es für die Bedienungsperson mit besonderen Schwierigkeiten verbunden sein, bei einem kontinuierlichen Materialfluß im Fördersystem bei der Überprüfung Schritt zu halten. In einem solchen Fall kann die Anlage Arbeitsstationen enthalten, denen die Bretter mit einem Förderer zugeführt und dann dort für eine kurze Zeit in Ruhe gehalten werden, während die Überprüfung durchgeführt wird, um dann nachfolgend wieder weiter bewegt zu werden.

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Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen und Verfahren können zu einem erheblichen Maße in einer Sortieranlage die Ausschußmengen vermindern, wenn es sich um ein rein mechanisches Abschneiden handelt, da sich die Bretter in laufenden Längen schneiden lassen. Innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung liegt aber auch die Verwendung von Vorrichtung und Verfahren beim Abschneiden auf Modullängen. Auch hier ergibt sich ein erheblicher Gewinn im Vergleich mit dem konventionellen Verfahren, bei dem die Bedienungsperson ein Druckknopfsystem für die Anzahl der Modullängen hat, welche abzuschneiden sind. Bei dieser Variante für die Anwendung der Erfindung ist es erforderlich, dafür zu sorgen, daß die Bretter stirnseitig an den Wurzelenden ausgerichtet werden, so daß der in der Inspektionszone bestimmte Ort darauf Bezug nimmt, sofern nicht die Einrichtung so ausgebildet ist, daß die Brettlänge vor dem Schnitt bestimmt wird.

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Claims

Dipl. !ng. Hons W. Sdröning 2 f. Feb. Patentanwalt Hamburg 1, Mönckebergsfr. 31 SAAB-SCANIA AB S-581 88 Linköping Schweden Anwaltsakte: 3986/656 Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen langgestreckter Werkstücke, wie Bretter und dergl. Patentansprüche

1.) Verfahren zum Überprüfen langgestreckter Werkstücke, wie Bretter und andere Holzstücke, an denen nach Überprüfung eine Bearbeitung vorgenommen/beispielsweise ein Ende minderer Qualität abgeschnitten werden muß, damit das bearbeitete Werkstück einer anzuwendenden Norm entspricht, wobei die Werkstücke einzeln nacheinander zur visuellen Betrachtung einer sich quer zur Förderrichtung erstreckenden Inspektionszone zugeführt werden, deren Hauptrichtung parallel zur Längsabmessung der Werkstücke verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß beim Betrachten eines Werkstückes (2) ein längs der Zone (10) verstellbarer Lichtstrahl (27) auf die Stelle des Werkstückes (2) gerichtet wird, an der die nachfolgende Bearbeitung vorgenommen werden soll, und daß nach entsprechender Einrichtung des Lichtstrahles (27)

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ein Signal freigegeben wird, das in Hauptrichtung (11) gemessen den Abstand des Lichtstrahles (27) von einem Bezugspunkt wiedergibt, und daß dieses Signal in ein Register (34) übertragen wird, von dem es zur Lagebestimmung der Bearbeitungsstelle abrufbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß der Lichtstrahl (27) entlang der Hauptrichtung (11) der Inspektionszone manuell mit einem Hebel (18) eingestellt wird, dessen Bewegung oberhalb der Inspektionszone in einer Verstellvorrichtung (22) für den Lichtstrahl (27) reproduziert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einrichten des Lichtstrahles (27) zu einem Zähler (36) Impulse übertragen werden, welche die Lichtstrahlbewegung bezüglich des Bezugspunktes nach Größe und Richtung wiedergeben, und daß das Signal freigegeben wird durch das Drücken eines Druckknopfschalters (33) , der auch die Ablesung des die Impulse addierenden Zählers (36) bewirkt.

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4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere für Bretter oder dergl., die kontinuierlich nacheinander in Förderrichtung durch die Inspektionszone hindurchbewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtstrahl (27) in der Hauptrichtung (11) der Inspektionszone schmal und quer dazu breiter ist als die zu überprüfenden Bretter.

5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4 mit einer von den zu überprüfenden Werkstücken durchlaufenen Inspektionszone,, deren Hauptrichtung quer zur Förderrichtung und parallel zur Längserstreckung der zu überprüfenden Werkstücke verläuft, gekennzeichnet durch einejmanuelle Einstellvorrichtung (17) zum Einrichten eines auf die Inspektionszone gerichteten und entlang dieser Zone verstellbaren Lichtstrahles (27) auf die Stelle des Werkstückes, an der die Bearbeitung durchgeführt werden sollte, einen mit der Einstellvorrichtung (17) verbundenen Signalerzeuger (30,31), dessen erzeugte Signale ein Maß für den in Hauptrichtung (11) gemessenen Abstand zwischen der eingestellten Stelle und einem

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Bezugspunkt wiedergeben, und ein das Signal empfangendes Register (34) , von dem die Signale nachfolgend zur Bestimmung der Lage der Bearbeitungsstelle abrufbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an einerStelle, von der aus sich die Inspektionszone (10) betrachten läßt, eine Fernstellvorrichtung mit einer Hauptsteuerung (17) vorgesehen ist, dessen Betätigungshebel (18) sich in Hauptrichtung (11) der Inspektionszone bewegen läßt und dabei einen mit ihm verbundenen Übertrager (20) verstellt, und daß oberhalb der Inspektionszone eine Folgesteuerung (22) angeordnet ist, welche mit ihrem vom Übertrager (20) gesteuerten Empfänger (25) eine Vorrichtung (23) zur Aussendung eines Lichtstrahles (27) so verstellt, daß die Bewegung des Lichtstrahles in der Hauptrichtung der Bewegung des Hebels (18) entspricht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalerzeuger einen Impulsgenerator (30) enthält, der so angekoppelt und angeordnet ist, daß seine abgegebenen Impulse die Bewegung des Lichtstrahles (27) bezüglich des Bezugspunktes nach Größe und Richtung wiedergeben, und daß ein Zähler (36) vorgesehen ist, der die Impulse so addiert, daß die Zählung eindeutig die Entfernung zum Bezugspunkt wiedergibt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung (17) vorzugsweise deren Stellhebel (18) mit einem mit dem Signalgenerator (31) verbundenen Druckknopf (33) versehen ist, der die Aufgabe hat, die Signalübertragung auszulösen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folgesteuerung (22) einen Spiegel (23) enthält, welcher mit Hilfe des Empfängers (25) um eine horizontale Achse (24) verschwenkbar ist, die sich senkrecht zur Hauptrichtung (11) erstreckt und den Lichtstrahl (27) relativ zu einer fest angeordneten Lichtquelle (26) ablenkte

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