DE2806869A1

DE2806869A1 - Verfahren zur herstellung einer zusammengesetzten linse fuer eine elektrische lampe

Info

Publication number: DE2806869A1
Application number: DE19782806869
Authority: DE
Inventors: Joseph Ivor Mcbride
Original assignee: Vega Auto Products Ltd
Current assignee: Koito Europe Ltd
Priority date: 1977-02-18
Filing date: 1978-02-17
Publication date: 1978-08-31
Also published as: FR2380864A1; FR2380864B1; GB1584782A; DE2806869C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Linse für eine elektrische Lampe, insbesondere eine elektrische Lampe für Motorfahrzeuge .
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Es hat sich eingebürgert, Mehrfachlampeneinheiten bei Fahrzeugen vorzusehen, in denen zwei oder mehrere Lampen bzw. Lichter des Fahrzeugs zusammengefaßt sind. Beispielsweise können die Frontscheinwerfer und Blinkerlampen in einer Einheit zusammengefaßt werden, eine hinten am Fahrzeug vorgesehene Einheit kann die Brems- und Stopplichter, Blinker, Rückfahrscheinwerfer und Nebollampen enthalten. Die Linsen dieser Mehrfachlampeneinheiten bestehen üblicherweise aus Teilen mit verschiedenen Farben und/oder Profilen, um die individuellen Anforderungen hinsichtlich der LichtausSendung der in der Einheit enthaltenen unterschiedlichen Lampen zu erfüllen. Beim Kombinieren der Einzelteile einer zusammengesetzten Linse sind verschiedene Probleme hinsichtlich der Herstellung aufgetreten. Einige der bisher angewandten Herstellungsverfahren bergen beispielsweise das Risiko, daß die fertigen Linsen Defekte aufweisen, die zu einem unerwünschten Ausschuß führen.

Mit der vorliegenden Erfindung soll ein verbessertes Herstellungsverfahren für zusammengesetzte Linsen geschaffen werden, welches das Risiko vermindert, daß die fertige Linse Defekte bzw. Fehler aufweist.

Die Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Linse für eine elektrische Lampe , nach dem zunächst ein Linsenteil aus Kunststoff in end-

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gültiger Form vorgeformt wird, darauf das solcherart vorgeformte Linsenteil in eine Form verbracht wird und dann die zusammengesetzte Linse fertiggestellt oder im wesentlichen fertiggestellt wird, indem das vorgeformte Linsenteil mit weiterem Kunststoff umspritzt bzw. umformt wird, - der das Linsenteil in der fertiggestellten Linse einspannt bzw. festhält.

Bei einer Fahrzeuglampe ist es üblich, zwei oder mehr Lin-

1Q senteile individuell vorzuformen, um diese dann in die endgültige zusammengesetzte Linse einzusetzen. Die vorgeformten Linsenteile können unterschiedliche Profile und/oder unterschiedliche Farben aufweisen. Da die Linsenteile individiuell ausgeformt werden, können sie ohne Schwierigkeiten beliebige Formen und Farben erhalten. Der gespritzte bzw. geformte Kunststoff, der das vorgeformte Linsenteil oder die Teile einspannt kann eine von den Linsenteilen abweichende Farbe aufweisen, er kann beispielsweise durchsichtig oder durchscheinend sein. Er kann auch einfach einen Rahmen um das Linsenteil oder die Teile bilden, wobei in einem solchen Fall das Material eine Kontrastfarbe zum Linsenteil oder den Teilen aufweisen kann, beispielsweise schwarz, um der zusammengesetzten Linse ein bestimmtes Stiling zu geben. Alternativ kann das Material auch so verformt werden, daß weitere Linsenteile und/oder ein Reflektor gebildet werden. Wenn die zusammengesetzte Linse zwei oder mehr Linsenteile aufweist, kann das Formmaterial dazu dienen, die Linsenteile entsprechend den bestehenden gesetzlichen Vorschriften zu separieren.

Der um das oder die Linsenteile herumgeformte Kunststoff kann von ähnlicher Beschaffenheit wie das Material der

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Linsenteile sein, er kann jedoch auch unterschiedlich sein. Wenn ähnliche Stoffe verwendet werden oder wenn die Stoffe zumindest kompatibel sind, wie beispielsweise im Falle von Polymethylmethacrylat und Acrylonitrilbutadienstyrol kann das Material beim Umformen des oder der Linsenteile angeschmolzen werden.

Vorzugsweise weist das oder die vorgeformten Linsenteile keil- bzw. nutförmige Formationen an seinem Umfang auf, beispielsweise Flansche, andere Vor Sprünge oder Nuten, mit welchen das um das Linsenteil herumgeformte Material mechanisch in formschlüssigen Eingriff kommt. Diese Formationen steigern den Zusammenhalt der Linsenteile. Sie können darüberhinaus noch dazu dienen, eine wasserdichte Verbindung zwischen den Linsenteilen und dem die Linsenteile umgebenden Formmaterial zu schaffen.

Das oder die Linsenteile haben vorzugsweise im wesentlichen die Form einer offenen Schachtel, bestehend aus einer Hauptwand, welche die Linse bildet, die dem jeweiligen Linsenteil zugeordnet ist und Umfangswänden, die von der Hauptwand wegstehen. Diese Form steigert die Starrheit und Steifigkeit der fertigen zusammengesetzten Linse. Die Berührungsfläche zwischen den Linsenteilen und dem umgebenden Formmaterial wird ebenfalls erhöht, so daß sich eine feste Verbindung zwischen dem Linsenteil und dem es umgebenden Material entsteht. Die Schachtelform ermöglicht weiterhin, daß Masken oder Schilder ohne Schwierigkeiten in die Lampe eingesetzt werden können, falls dies erforderlich ist, um ein übertreten von Licht zwisehen den Lampen einer Mehrfachlampeneinheit zu verhindern, die mit der zusammengesetzten Linse abgedeckt ist.

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Die Form, in der das oder die vorgeformten Linsenteile eingesetzt werden, um mit dem weiteren Kunststoff umspritzt zu werden, kann die Form einer bekannten Formmaschine sein. Komplexe Mehrfachzylindermaschinen, wie sie bei einigen der bekannten Verfahren zur Herstellung zusammengesetzter Linsen eingesetzt werden, sind hier nicht erforderlich. Das oder die Linsenteile können mit einem ebenen Anschlag geformt werden, der so angeordnet ist, daß er von einem Stempel oder einer anderen geeigneten Zentriereinrichtung der Form in Eingriff kommen kann, durch welchen das Linsenteil zentriert und in der Form festgehalten wird. Der Stempel bzw. die Zentriereinrichtung verhindert darüberhinaus, daß der Kunststoff, wenn er um die Linsenteile herumgeformt wird, Flächen der bereits fertiggestellten Linsenteile erreicht, die frei bleiben sollen. Bei der bevorzugten Schachtelform der Linsenteile kann der Anschlag vorzugsweise als Stufe ausgebildet werden, der in dem Winkel zwischen Hauptwand und Seitenwänden des Linsenteils angeordnet ist. Durch die Vorsehung des Anschlags und seines Ineingriffkommens mit der Zentriereinrichtung wird ein Verrutschen verhindert und die sehr genaue Platzierung in der Form überflüssig, die bei den bekannten Schalenformverfahren erforderlich ist, bei welchen das vorgeformte Linsenteil anschließend vollständig mit einer weiteren Schicht oder Schale von Kunststoff bedeckt wird. Die Zentriereinrichtung schafft weiterhin noch eine zusätzliche Auflage für das Linsenteil während des Formens und vermindert das Risiko eines Bruches des Linsenteils, das bei den bekannten Schalenformverfahren sehr häufig auftritt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich, eine feste Verbindung zwischen dom Linsenteil oder den

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Teilen und dem die Teile umgebenden Kunststoff zu schaffen, als es mit dem bekannten Schalenformverfahren möglich ist, bei dem eine weitere Schicht oder Schale auf den Linsenteilen aufgebracht werden muß. Es ist weiterhin von Vorteil, daß die zusammengesetzte Linse dünner hergestellt werden kann, als dies mit dem bekannten Verfahren des Schalenformens (skin-moulding) möglich ist.

In die zusammengesetzte Linse können Schraublöcher eingeformt werden, um sie mit dem Körper bzw. dem Rahmen einer Mehrfachlampeneinheit zu verbinden. Mindestens einige der Löcher können in dem Kunststoff vorgesehen werden, mit dem das oder die Linsenteile umspritzt werden. Alternativ, wenn der Lampenkörper ein Kunststoffformteil ist und wenn der Kunststoff des Lampenkörpers und der aus dem die zusammengesetzte Linse besteht für den Zweck geeignet ist, können die Linsen auch mit dem Lampenkörper verschweißt werden.

Nachfolgend ist eine Ausführungsform der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielsweise beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 die Vorderansicht einer zusammengesetzten Linse für die Lampeneinheit eines Motor

fahrzeugs ,

Fig. 2 die Vorderansicht eines Linsenteils, das

Teil der zusammengesetzten Linse ist, 30

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 2,

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Fig. 4 die Vorderansicht eines weiteren Linsenteils, das in die zusammengesetzte Linse eingesetzt wird,

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 in

Fig. 4,

Fig. 6 den unvollständigen schematischen Schnitt

durch eine Form wie sie zur Herstellung der zusammengesetzten Linse Verwendung

finden kann, und

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie 7-7 in Fig. 1.

Das Verfahren wird nachstehend anhand der Herstellung einer zusammengesetzten Linse für eine Mehrfachlampeneinheit, die auf der Rückseite eines Motorfahrzeugs angeordnet ist, beschrieben. Die Einheit enthält Brems- und Stopplicht, Blinker, Rückfahrscheinwerfer und Nebellampen.

Als erster Schritt des Verfahrens wird zunächst das Linsenteil 1 des Blinkers (siehe Fig. 2 und 3) und das Linsenteil 2 des Rückfahrscheinwerfers (siehe Fig. 4 und 5) getrennt voneinander in der gewünschten endgültigen Gestalt und Oberflächenbeschaffenheit ausgeformt. Das Material dafür besteht aus bernsteinfarbigem bzw. farblos klarem Kunststoff. Der Kunststoff ist vorzugsweise Polymethylmethacrylat. Beide Linsenteile sind im wesentlichen rechtwinklig und wie eine offene Schachtel geformt, sie weisen eine Vorderoder Hauptwand 3 auf, die als für diesen Linsenteil geeignete Linse ausgebildet ist und periphere Seitenwände 4 auf, die von der Vorderwand aus nach hinten ragen.

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Jedes Linsenteil weist weiterhin einen ebenen Anschlag 5 auf, der von einer rechtwinkligen Stufe der Form gebildet wird, die sich in dem Winkel zwischen Vorder- und Seitenwänden rings um die gesamte Innenseite der Kastenform erstrecken. In der Vorderwand 3 des Blinkerlinsenteils 1 sind einfache Löcher 6 vorgesehen. Jedes Linsenteil weist darüberhinaus integrale Seitenflansche 7 auf, die von den Seitenwänden 4 aus nach außen ragen und von der Vorderfläche des Linsenteils etwas zurückgesetzt sind.

Die zwei Linsenteile werden dann mit einem gewissen Abstand zueinander in eine Form 8 eingesetzt, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist.

In der Form befindliche Stempel 9 kommen mit den ebenen Anschlägen 5 der Linsenteile in Eingriff, um diese in der Form zu zentrieren und festzuhalten. In der Form wird dann ein rot gefärbter Kunststoff, wieder vorzugsweise Polymethylmethacrylat um die Linsenteile herumgeformt, um die zusammengesetzte Linse zu vervollständigen. In den Fig. 1 und 7 ist der so geformte Kunststoff mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet. Die Stempel 9 verhindern, daß das Material 10 auf die Oberflächen der Linsenteile gelangt, die sich innerhalb der Kastenform befinden. Das so geformte Material bildet die Bereiche 11 und 12 der Linse, welche das Brems/Schlußlicht und die Nebellampen bedecken. Das Material bildet weiterhin einen kontinuierlichen rückwärtigen Flansch 13, der um die gesamte Peripherie der Linse herumläuft. Das Material 10 spannt dabei die Linsenteile ein und die Seitenflansche 7 des Materials bilden eine mechanische formschlüssige Verbindung mit den Linsenteilen. Ein kontinuierlicher

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Dichtflansch 14 wird ebenfalls aus dem geformten Material 10 gebildet. Dieser Dichtflansch 14 ist gegenüber dem rückwärtigen Flansch 13 nach innen versetzt, so daß zwischen den beiden Flanschen eine Nut 15 gebildet wird. Bei der Formung des Materials 10 werden weiterhin einfache Löcher 16 vorgesehen.

Die vervollständxgte zusammengesetzte Linse hat eine durchgehende Vorderfläche 17, die, wie sich aus Fig. 7 klar ergibt, keinerlei Rücksprünge oder Spalte aufweist, in welchen sich Dreck ansammeln könnte, der die Wirksamkeit der Linse mindert. Die Linse weist darüberhinaus ein Minimum an herausragenden Kanten auf.

Die zusammengesetzte Linse wird an der Mehrfachlampeneinheit durch Schrauben befestigt, die in die Löcher 6 im Linsenteil 2 des Blinkers und die Löcher 16 im Material 10 eingeführt und in entsprechende Gewindebohrungen oder Fassungen des Lampenkörpers eingeschraubt werden. Die rückwärtigen Kanten der Seitenwände 4 der Linsenteile und die rückwärtige Kante des Dichtflansches 14 liegen an entsprechenden ebenen Flächen des Lampenkörpers an, so daß die Linse von dem Körper gut abgestützt wird. Der Dichtflansch 14 und die Nut 15 tragen dazu bei, die zusammengesetzte Linse an dem Lampenkörper wasserdicht zu befestigen. In die Nut 5 kann zusätzlich noch ein Dichtring eingelegt werden.

Claims

PATENTANWÄLTE DR. KADOR & DR. KLUNKER

K 12 154/7S

VEGA AUTO PRODUCTS LIMITED Berry Hill Industrial Estate Kidderminster Road

Droitwich, Worcestershire Großbritannien

Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Linse für eine elektrische Lampe

Patentansprüche λ

( 1.!verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Linse' für eine elektrische Lampe, dadurch g e k e η η zeichnet, daß zunächst ein Linsenteil aus Kunststoff in seiner endgültigen Form vorgeformt wird, daß das solcherart vorgeformte Linsenteil in eine Form gebracht wird und dann die zusammengesetzte Linse durch Formen bzw. Pressen von Kunststoff um das bereits fertige Linsenteil herum vervollständigt oder im wesentlichen vervollständigt wird, wobei der nachträglich eingebrachte Kunststoff das Linsenteil in der vervollständigten Linse festhält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß zwei oder mehr individuelle Linsenteile vorgeformt werden, diese in eine Form verbracht und darauf in der Form die vorgefertigten Linsenteile mit Kunststoff umformt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der das vorgeformte Lin-

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senteil oder die -teile umgebende Kunststoff so geformt wird, daß ein weiteres Linsenteil oder -teile gebildet werden.
4. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der um das vorgeformte Linsenteil oder die Linsenteile herumgeformte Kunststoff als Reflektor ausgebildet wird.
5. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der um das vorgeformte Linsenteil oder die -teileherumgeformte Kunststoff aus ähnlichem Material besteht wie das vorgeformte Linsenteil oder die -teile.
6. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das oder die vorgeformten Linsenteile an ihrem Umfang Nut- bzw. Federformationen aufweisen, mit welchen der Kunststoff, der um das Linsenteil herumgeformt wird, formschlüssig in Eingriff kommt.
7. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das oder die vorgeformten Linsenteile im wesentlichen die Form einer offenen Schachtel aufweisen mit einer Hauptwand, welche eine für das betreffende Linsenteil geeignete Linse bildet und am Umfang angeordneten Seitenwänden, die von der Hauptwand wegstehen.
8. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das oder die vorgeformten Linsenteile einen erhabenen, ebenen Anschlag

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aufweisen und daß die Form, in welcher das oder die Linsenteile umformt werden, Zentriereinrichtungen aufweisen, welche mit dem Anschlag des oder der Linsenteile in Eingriff kommen und dieses bzw. diese das Linsenteil in der Form zentrieren und festhalten und verhindern, daß Kunststoff beim Umformen des Linsenteils mit Flächen dieses Teils in Berührung kommt, mit denen ein solcher Kontakt nicht erforderlich ist.
9. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet , daß der ebene Anschlag des oder der vorgeformten Linsenteile als Stufe innerhalb der kastenförmigen Form des Linsenteils ausgebildet ist, die in dem Winkel zwischen Haupt- und Seitenwänden angeordnet ist.