DE2803142C2

DE2803142C2 - Filmgießmaschine

Info

Publication number: DE2803142C2
Application number: DE19782803142
Authority: DE
Inventors: A. Wiley Upland Calif. Clayton
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-01-25
Filing date: 1978-01-25
Publication date: 1987-05-07
Also published as: DE2803142A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Filmgießmaschine mit einem Maschinenrahmen und einer Vorschubvorrichtung für einen zu beschichtenden Gegenstand, wobei an dem Maschinenrahmen ein Gießkopf mit einem sich quer zur Vorschubrichtung des Gegenstandes erstreckenden Gießspalt mit veränderbarer Spaltweite angeordnet ist, und der Gießkopf einen in den Gießspalt mündenden Gießmassenbehälter aufweist.

Aus der Zeitschrift "Holztechnik", 37. Jahrgang, Heft 5, (1977, Seite 191) ist eine Lack-Gießmaschine bekanntgeworden, bei der die Gießköpfe quer zur Vorschubrichtung des zu beschichtenden Gegenstandes und allseitig zugänglich auf einen Längsholmen montiert und durch Handräder höhenverstellbar sind.

Ein Problem, das bei den Gießköpfen bekannter Filmgießmaschinen auftritt, besteht darin, daß diese Gießköpfe verhältnismäßig große, mit Gießmasse gefüllte Hohlräume enthalten, in denen sich die in vielen Beschichtungsmassen enthaltenden Feststoffe absetzen können. Das verhältnismäßig große Volumen an Gießmasse, das erforderlich ist, um den Vorratssumpf, das Pumpenaggregat und den Gießkopf zu füllen, muß sehr oft umgepumpt werden, da der Verbrauch relativ langsam erfolgt. Vielfachumwälzung eines großen Volumens von Gießmasse verursacht einen Abbau des Materials. Die beiden großen, der Umgebungsluft ausgesetzten Oberflächen des vorhangartigen Gießfilme und die Zwangsluftumwälzung, die aus Sicherheitsgründen für die Entfernung von Lösungsmitteldämpfen vorgeschrieben ist, erfordern eine Lösungsmittelergänzung im Kreislauf, um einen bestimmten Feststoffgehalt für die Prozeßsteuerung aufrecht zu erhalten. Eine genaue Aufzeichnung der Viskosität wird jedoch durch die Einflüsse der Verdunstungskälte erschwert.

Ein großer Teil der Arbeitszeit des Maschinenführers geht bei bekannten Maschinen durch Reinigungsarbeiten verloren. Anstatt die Reinigungserfordernisse zu reduzieren und die Reinigung zu vereinfachen, sind bekannte Filmgießmaschinen mit Mehrfachgießköpfen ausgerüstet, die entweder über einzelne oder Mehrfachwannen schwenkbar sind, oder mit austauschbaren Mittelstücken, so daß die zeitaufwendigen Reinigungsarbeiten außerhalb des Produktionsflusses vorgenommen werden können.

Wenn man weiter bedenkt, daß eine herkömmliche Gießmaschine dadurch gereinigt wird, daß man sie mit Lösungsmittel anfüllt, dieses umwälzt, dann ablaufen läßt, die Maschine wieder anfüllt und das Lösungsmittel umpumpt bis die Maschine saubergewaschen ist, sind die damit verbundene Feuergefahr, die Luftverunreinigung und die gesundheitlichen Gefahren für das Maschinenpersonal leicht abzuschätzen.

Ferner wird die Viskosität ein unzuverlässiges Maß für den Feststoffgehalt, wenn sie sich infolge der mechanischen Umwälzbewegung ändert und durch die Mehrfachumwälzung der Gießmasse durch eine Pumpe, einen Filter und eine filmbildende Spaltblende Wärme erzeugt wird. Von Bedeutung ist auch die unterschiedliche Flüchtigkeit der einzelnen Lösungsmittel in einem Lösungsmittelgemisch. Wenn als Folge eines Ansteigens der Viskosität verdunstetes Lösungsmittel ergänzt wird, wird das System zunehmend reicher an demjenigen Lösungsmittelbestandteil, welches langsamer verdampft. Da jedoch ein bestimmtes Volumen eines Lösungsmittelbestandteiles einen anderen Einfluß auf die Viskosität hat als dasjenige eines anderen Bestandteiles, wird die Viskosität umso mehr ein unzuverlässiges Maß für den Feststoffgehalt. Ferner ändern sich die Trocknungseigenschaften der Beschichtungsmasse, wenn das System reicher an einem lansamer verdampfenden Lösungsmittelbestandteil wird. Bekannte Filmgießmaschinen tragen im allgemeinen diesen zeitabhängigen Zersetzungserscheinungen des Gießmaterials nicht Rechnung.

Bekannten Filmgießmaschinen mangelte es auch an Betriebssicherheit. Die Fördereinrichtungen solcher Maschinen bewegen sich typischerweise mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit und besitzen ein erhebliches Trägheitsmoment, sind aber nicht mit Mitteln für einen Nothalt versehen. Die Verdrängerpumpen bekannter Maschinen waren zu diesem Zweck nicht mit Überströmventilen versehen. Solche Ventile wurden wegen der durch sie bedingten Reinigungsschwierigkeiten weggelassen, und wo Hotmelt-Beschichtungsmassen eingesetzt wurden, hörten diese Ventile gerade dann auf zu funktionieren, wenn sie am meisten benötigt wurden, beispielsweise, wenn die Beschichtungsmasse kalt und damit fest wurde.

Ein weiterer Nachteil bekannter Filmgießmaschinen besteht in der Turbulenz, die an der Stelle des Eintrittes der Gießmasse in den Gießkopf erzeugt wird und die sich nachteilig auf die Gleichmäßigkeit des ablaufenden Gießfilmes auswirkt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Schaffung einer verbesserten Filmgießmaschine, die die verschiedenen aufgezeigten Nachteile bekannter Maschinen beseitigt und die im einzelnen folgende Forderungen erfüllt: Die Maschine soll sich durch eine Schnellstopmöglichkeit in Störungsfällen unmittelbar außer Betrieb setzen lassen können, eine hohe Betriebssicherheit garantieren und getrennte Ein- und Ausschaltmöglichkeiten für die einzelnen Funktionen aufweisen. Der Gießkopf soll höhenverstellbar und in seiner horizontalen Lage automatisch ausrichtbar sein. Die Spaltblende für den Auslauf des Gießfilmes soll eine Einstellmöglichkeit aufweisen, mit der sich die eine Spaltblendenkante gegenüber der anderen genau einjustieren läßt, damit man einen Gießfilm gleichmäßiger Dicke erhält. Ferner soll der Gießspalt zur Beseitigung von Verstopfungen und Verunreinigungen schnell geöffnet und wieder so zusammengefahren werden können, daß sich die vorher eingestellte Gießspaltbreite in jedem Fall genau wieder einstellt. Der Gießmassenkreislauf soll eine Druckentlastung aufweisen, um Schaden vom Gießkopf, der Pumpe und den Leitungen fernzuhalten, wobei diese Druckentlastungsmittel jedoch nicht direkt mit der Gießmasse in Berührung stehen sollen, um zusätzliche Reinigungserfordernisse zu vermeiden. Der Gießkopf selbst soll so ausgebildet sein, daß im Bereich des Einlaufes der Gießmasse keine zu große Turbulenz entsteht, und daß er für Reinigungsarbeiten leicht zugänglich ist. Ferner soll der Gießkopf einen Film mit einem Minimum an Lufteinschlüssen erzeugen. Der Kreislauf für die Gießmasse soll derart geschlossen sein und mit einer so geringen Menge an umlaufender Gießmasse auskommen, daß sich eine dauernde Viskositätskontrolle und Lösungsmittelergänzung erübrigt. Schließlich soll die Maschine intermittierenden Betrieb mit kurzzeitigen Stillständen gestatten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Filmgießmaschine gelöst, wie sie in Patentanspruch 1 und den folgenden Unteransprüchen beansprucht ist.

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Hinweis auf die Zeichnungen im einzelnen näher beschrieben. Es stellt dar
Fig. 1 die Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Filmgießmaschine;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Filmgießmaschine nach Fig. 1;
Fig. 3 eine stirnseitige Ansicht der Filmgießmaschine nach Fig. 1;
Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 3;
Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie 5-5 in Fig. 4, die Einzelheiten des Aufbaus an einem Ende des Gießkopfes zeigt;
Fig. 5A eine geschnittene Teilansicht ähnlich Fig. 5, welche Einzelheiten am anderen Ende des Gießkopfes zeigt;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Rohreinsatzes im Gießkopf;
Fig. 7A und 7B eine vergrößerte Draufsicht auf die Gießkopfanordnung, die Einzelheiten des Gießkopfes der erfindungsgemäßen Filmgießmaschine zeigt;
Fig. 8 eine vergrößerte stirnseitige Ansicht des Gießkopfes und des Stellgliedes zum Anheben der Filmgießeinrichtung;
Fig. 8A eine geschnittene Ansicht des einen Endes des Gießkopfes, die den Führungsstab für die seitliche Begrenzung des Gießfilmes zeigt;
Fig. 9 eine perspektivische Explosionsansicht des in der erfindungsgemäßen Maschine verwendeten Auffanggefäßes;
Fig. 10 das Steuerschaltbild der erfindungsgemäßen Maschine; und
Fig. 11 eine graphische Darstellung, die zum Verständnis der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Filmgießmaschine beiträgt.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte, erfindungsgemäße Filmgießmaschine 10 besteht allgemein aus einer Fördereinrichtung 12, die in einem Paar von Seitenrahmen 22 und 24 ruht. Ein endloser Fördergurt 23 ist um eine Mehrzahl von Führungsrollen 25 bis 32 geführt, die drehbar in den Seitenrahmen 22 und 24 der Fördereinrichtung gelagert sind. Am Seitenrahmen 22 ist ein Hydraulikmotor 34 zum Betreiben der als Antriebstrommel dienenden Führungsrolle 25 angebracht, um einen auf dem Fördergurt 23 befindlichen Gegenstand 36 unter den Gießkopf 38 bewegen zu können, wo der Gegenstand 36 mit einer aus dem Gießkopf 38 ausfließenden Beschichtungsmasse überzogen werden soll. In der Nähe der Fördereinrichtung 12 ist ein Antriebsaggregat 39 für die Versorgung der Anlage mit Drucköl angeordnet. Auf dem Seitenrahmen 24 befindet sich ferner ein Steuerpult 41 zur Betätigung der Filmgießmaschine 10.
Der Gießkopf 38, der am besten in den Fig. 4 bis 6 und 7A und 7B zu erkennen ist, besteht aus einem in Längsrichtung geschlitzten, elastischen, metallischen Rohr 42, das in Gießkopfhalterungen 43 bis 49 ruht und an dem Spaltblendenträger 52 und 53 angebracht sind.
Der äußere Spaltblendenträger 52 trägt eine feste Spaltblendenkante 56, die mittels einer Klammer 57 gegen ihn gehalten ist, welche durch (nicht gezeigte) Schrauben befestigt sein kann. Der innere Spaltblendenträger 53 trägt eine bewegliche Spaltblendenkante 58, die ebenfalls auf geeignete Weise von einer Klammer 59 gehalten ist. Die feste und die bewegliche Spaltblendenkante 56 bzw. 58 begrenzen zusammen einen Auslaufspalt 60, der sich quer über den Fördergurt 23 erstreckt. Die Spaltblendenkanten sind an ihrer Unterseite mit Auskehlungen versehen, um zu verhindern, daß sich Beschichtungsmasse an den Kanten des Auslaufspaltes ansetzt. Flache Dichtungsstreifen 62 und 64 aus Polytetrafluoräthylen oder einem ähnlichen Werkstoff, welche verdickte Kanten 66 und 68 aufweisen, sind jeweils in Nuten 70 und 72 eingelegt, um eine Abdichtung zwischen den Spaltblendenträgern 52 und 53 und den jeweils diesen zugeordneten Spaltblendenkanten 56 und 58 zu bewirken. Auch ist eine Begrenzung der Dichtungskanten 74 und 76 vorgesehen, um den Ausfluß der Beschichtungsmasse nicht oberhalb des Auslaufspaltes zu behindern.
Die Position der am Gießkopf 38 angebrachten verstellbaren Spaltblendenkante 58, welche durch eine Mehrzahl von gleichartigen, hydraulischen Stellgliedern 80 bis 84 mit variablem Hub einstellbar ist, bestimmt die Öffnungsbreite des Auslaufspaltes 60. Die Grundeinstellung der Spaltblendenkante 58 wird durch Drehen der Blendeneinstellkurbel 86 und dem darauf angebrachten Zahnrad 87 erreicht, indem der Steuerwelle 88 mit der oberen Zahnstange 89 eine Translationsbewegung erteilt wird. Eine Translationsbewegung der unteren Zahnstange 94 über eine Teilungseinheit bzw. einen Zahnabstand veranlaßt beispielsweise die Zahnräder 90, die mittels eines Schraubentriebes auf den hinteren Kolbenstangen 92 der hydraulischen Stellglieder 80 bis 84 ruhen, sich axial auf diesen Kolbenstangen zu verschieben und dabei die Länge des Hubes jeder dieser Kolbenstangen beispielsweise um eine Einheit von 0,025 mm zu ändern. Da die Innenenden 95 der Kolbenstangen in den Spaltblendenträger 53 eingeschraubt sind, welcher die verstellbare Spaltblendenkante 58 trägt, wird die Breite des Auslaufspaltes 60 entsprechend geändert.
Nachdem die gewünschte Grundeinstellung hergestellt worden ist, kann der Auslaufspalt 60 voll geöffnet und dann wieder genau auf diese Einstellung geschlossen werden, indem man das hydraulische Steuerventil 96 betätigt, welches dafür vorgesehen ist, an eine weiter unten noch zu beschreibende Druckölquelle angeschlossen zu werden, um gleichzeitig jeweils die einen Seiten der Stellgliedkolben 97 und dann anschließend deren andere Seiten über die Hydraulikleitungen 98 und 99 mit Drucköl beaufschlagen zu können. Auf diese Weise kann der Auslaufspalt 60 vollständig geöffnet werden, um Ablagerungen und Verstopfungen zu beseitigen, wenn dies erforderlich ist.
Die Hübe der Stellglieder 80 bis 84 werden durch eine gleitende Querversetzung der Zähne der Zahnräder 90 gegenüber den Zähnen der unteren Zahnstange 94 verändert.
Wenn die Spaltblendenkanten 56 und 58 einmal einjustiert sind, brauchen sie im Normalfall nicht mehr verändert zu werden. Wenn es jedoch erforderlich wird, die Spaltblendenkanten 56 und 58 abzunehmen, können sie genau wieder in ihre vorherige Lage gebracht werden, indem man zuerst ihre Enden und diejenigen der Klammern 57 und 59 mit den Enden der Spaltblendenträger 52 und 53 ausrichtet. Die (nicht gezeigten) Befestigungsschrauben für die Klammern 57 und 59 werden dann von Hand angedreht. Die Zahnräder 90 werden darauf so verdreht, daß sie nicht an dem Rahmen des Gießkopfes 38 anliegen, wenn die Spaltblendenkanten 56 und 58 geschlossen sind. Nun wird das Steuerventil 96 betätigt, um die Spaltblendenkanten 56 und 58 zu schließen, und während sie auf diese Weise durch die hydraulischen Stellglieder 80 bis 84 fest zusammengehalten werden, werden die Schrauben der Klammern 57 und 59 angezogen. Sodann wird das auf der Blendeneinstellkurbel 86 befindliche Zahnrad 87 ausgerückt und die Zahnräder 90 werden gedreht, bis sie am Rahmen des Gießkopfes 38 anliegen. Die Steuerwelle 88 wird so angeordnet, daß sie mit ihrem Ende an der Anschlagschraube 91 anliegt und die Zahnräder 90 alle gleichzeitig mit der unteren Zahnstange 94 in Eingriff treten. Bei noch ausgerücktem Zahnrad 87 wird die Blendeneinstellkurbel 86 soweit gedreht, bis sich die Nullmarke 93 einer (nicht gezeigten) Skala auf der Nabe des Zahnrades 87 einer Ablesemarke 95 am Gießkopf 38 gegenüberliegt. Dann wird das Zahnrad 87 wieder eingerückt und mittels einer Rändelschraube 101 in seiner Stellung arretiert.
Die Spaltblendenkanten 56 und 58 werden in diesem Zustand durch die hydraulischen Stellglieder 80 bis 84 in Nullstellung gehalten. Die Zahnräder 90 auf den Stellgliedern 80 bis 84 befinden sich im Abstand Null vom Gießkopf 38. Ebenso weist die Steuerwelle 88 den Abstand Null von der Anschlagschraube 91 auf, und man erhält auch eine Nullablesung an der Skala. Wenn nunmehr die Blendeneinstellkurbel gedreht wird, führt eine Bewegung über einen Zahnabstand dazu, daß die Zahnräder 90 auf den Stellgliedern 80 bis 84 deren Hübe um eine beispielhafte Grundeinheit von 0,025 mm verringern. Die Ablesung auf der (nicht gezeigten) Skala auf der Nabe des Zahnrades 87 gegenüber der Ablesemarke 95 zeigt die Gesamtverringerung in der Länge der Hübe, die einer Änderung der Breite des Auflaufspaltes 60 in tausendstel Zoll entspricht. Auf diese Weise halten die hydraulischen Stellglieder 80 bis 84 die verstellbare Spaltblendenkante 58 in genauer Ausrichtung gegenüber und in einem genau festgelegten Abstand von der festen Spaltblendenkante 56.
Turbulenz der Beschichtungsmasse an deren Eintrittspunkt in einen herkömmlichen Filmgießkopf wirkt sich nachteilig auf die Gleichförmigkeit des zu gießenden Filmes aus. Im erfindungsgemäßen Gießkopf 38 ist ein Rohreinsatz 100 vorgesehen, dessen Außenfläche im oberen Viertel zu einer Oberflächenmulde 102 ausgebildet ist, um die Beschichtungsmasse gleichmäßig über die gesamte Länge des Gießkopfes 38 zu verteilen. Das eine Ende des Rohreinsatzes 100 ist mit einem nach innen abgeschrägten Oberflächenbereich 103 versehen, der in einen flachen Bereich 105 ausläuft und zusammen mit der Innenoberfläche 107 des oberen Rohrviertels eine Endvertiefung 109 bildet. Die Oberflächenmulde 102 und die Innenoberfläche 107 bilden zusammen am Ende des Rohreinsatzes 100 eine Lippe 111. Das andere Ende des Rohreinsatzes 100 ist ähnlich ausgebildet, weist jedoch nicht eine der Lippe 111 entsprechende Lippe auf.
Zwischen dem metallischen Rohr 42 und dem Rohreinsatz 100 sind im Gießkopf 38 Überlaufspalte 106 und 108 vorgesehen, über die die Gießmasse mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit aus der Oberflächenmulde 102 in die Spaltkammer 110 oberhalb der Spaltblendenkanten 56 und 58 gelangt. Sobald die Beschichtungsmasse durch den Auslaufspalt gepreßt worden ist, gleichen sich Unregelmäßigkeiten in ihrem Strömungsverhalten aus, und es stellt sich ein gleichförmiger Gießfilm 112 über die gesamte Länge des Auslaufspaltes 60 ein. An den Enden des Auslaufspaltes 60 (siehe Fig. 8A) sind verstellbare Führungsstäbe 113 angeordnet, die dazu dienen, seitliche Führungen zu bilden, an denen die Seitenkanten des Gießfilmes 112 ablaufen können. Die oberen Enden der Führungsstäbe 113 erstrecken sich durch Öffnungen 159 (siehe Fig. 8A), wobei ihre Kopfzapfen 114 durch Schraubenfedern 115 nach außen gedrückt werden. Durch Zusammendrücken der Federn 115 von Hand lassen sich die Führungsstäbe 113 mühelos zum Reinigen abnehmen. Die verhältnismäßig hohe Geschwindigkeit des kleinen Volumens an Gießmasse, das sich zu jedem Zeitpunkt innerhalb des Gießkopfes 38 befindet, minimiert die Möglichkeit zum Ausfallen von Feststoffen. Die Überlaufspalte 106 und108 sind so ausgebildet, daß keine Falten und vorstehenden Kanten vorhanden sind, die eine Ablagerung von Feststoffen begünstigen könnten. Die flachste Oberfläche innerhalb des elastischen Rohres 42 besitzt eine Steigung von etwa 45° und wird dauernd durch die Beschichtungsmasse überspült. Die Enden des Rohres 42 sind durch abnehmbare Baugruppen 116 und 117 verschlossen, die am besten in Fig. 5 und 5A zu erkennen sind, und die eine Abdichtung bilden, die sich der wechselnden Gestalt des Rohres 42 anpaßt, wenn die Einstellung des Auslaufspaltes 60 verändert wird. Die Baugruppe 116 besteht aus einem Endflansch 118 mit einem zylindrischen Abschnitt 120 und einem darin angeordneten Kolben 122. Ein abgeschrägtes Bauteil 124 ist auf einer Fläche 123 des Kolbens 122 angeordnet und auf dieser durch Schrauben 126 befestigt. Eine flache Dichtungsscheibe 127 aus PTFE o. dgl. ist zwischen die Kolbenfläche 123 und das abgeschrägte Bauteil 124 zwischengefügt. Der Kolben 122 ist gegenüber dem elastischen Rohr 42 federbelastet, z. B. durch die Anordnung einer Schraubenfeder 130 und einer Schraube 132, die in den Endflansch 118 eingeschraubt ist. Eine Unterlegscheibe 137 aus PTFE ist zwischen dem Schraubenkopf 134 und dem Endflansch 118 gehalten, um das Gewinde abzudichten. Der Endflansch 118 ist mittels einer Mehrzahl von Verschraubungen 136 an der Gießkopfhalterung 43 befestigt. Die Dichtungsscheibe 127 auf der Fläche 123 des Kolbens 122 liegt am Ende des Rohres 42 an, um eine Abdichtung dieses Spaltes zu bewirken, die zum Teil durch den Andruck mittels der Feder 130 unterstützt wird. Da das abgeschrägte Bauteil 124 in der Endvertiefung 109 im einen Ende des Rohreinsatzes 100 ruht, sind das abgeschrägte Bauteil und der Rohreinsatz im wesentlichen konzentrisch zueinander ausgerichtet, wodurch auch die richtige Weite des Überlaufspaltes 106 und 108 eingehalten wird. Ein Zuflußweg für die Beschichtungsmasse in die Oberflächenmulde 102 besteht aus im wesentlichen koaxialen Öffnungen 138, 140 und 142 durch das abgeschrägte Bauteil 124, den Kolben 122 und den Endflansch 118. Die Lippe 111, die durch die Oberflächenmulde 102 und die Innenoberfläche 107 am einen Ende des Rohreinsatzes 100 gebildet ist, ruht in einer Vertiefung 143 im abgeschrägten Bauteil 124, um den Rohreinsatz 100 an einer Drehung um seine eigene Achse zu hindern und damit die Oberflächenmulde 102 fluchtend mit den Öffnungen 138 und 140 zu halten. Ein Rohr 144 für die Zuleitung der Beschichtungsmasse ist beispielsweise durch Verschweißung um die Öffnung 142 herum am Endflansch 118 befestigt. Das Rohr 144 mündet in den erweiterten Abschnitt 145 der Öffnung 140 im Kolben 122, um eine Drehung des Kolbens 122 in bezug auf den Zylinder 120 zu verhindern. Dadurch bleibt die Oberflächenmulde 102 im wesentlichen in koaxialer Ausrichtung mit den Öffnungen 138, 140 und 142.
Wenn auch der hydraulische Druck der Beschichtungsmasse auf den beiden Oberflächen 123 und 125 des Kolbens 122 im wesentlichen gleich ist, so bewirkt doch die gegenüber der Kolbenfläche 123 größere wirksame Fläche der Kolbenfläche 125, daß der Kolben 122 mit einer Differenzkraft gegen das Rohr 42 gedrückt wird, wodurch die Abdichtwirkung noch verstärkt wird. Die Schraubenfeder 130 braucht den Kolben 122 und die mit ihm verbundenen Bauteile mit keiner größeren Kraft gegen das Rohr 42 zu drücken, als für eine Aufrechterhaltung erforderlich ist. Wenn der Druck im Rohr 42 zunimmt, erhöht sich auch die Differenzkraft durch das hydraulische Umgleichgewicht am Kolben und verstärkt die Abdichtung.
In einer Nut im zylindrischen Abschnitt 120 ruht eine O-Ring-Dichtung 135, um eine Abdichtung zwischen diesem Bauteil und dem Kolben 122 zu bewirken, damit keine Beschichtungsmasse aus dem zylindrischen Bauteil 120 hinausleckt. Die Schraube 132 ist mit einem Sechskantsockel 139 zum Ansetzen eines Imbusschlüssels versehen, um durch Eindrehen der Schraube den Kolben 122 aus dem Zylinder 120 hinausdrücken zu können, so daß alle der Beschichtungsmasse ausgesetzten Oberflächen leicht einer gründlichen Reinigung zugänglich sind.
Eine Entfernung der abnehmbaren Dichtungsbaugruppen 116 und 117 macht das Innere des Rohres 42 für eine Reinigung zugänglich.
Die Baugruppe 117 ist ähnlich aufgebaut wie die Baugruppe 116 und gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche Teile, wie dies aus Fig. 5A zu entnehmen ist. Da das andere Ende des Rohreinsatzes 100 keine der Lippe 111 entsprechende Lippe aufweist, ist das abgeschrägte Bauteil 124 der Baugruppe 117 nicht mit einer der Vertiefung 143 ähnlichen Vertiefung versehen, wie dies beim abgeschrägten Bauteil 124 der Baugruppe 116 der Fall ist.
Windschutzscheiben sind vorgesehen, um den Gießfilm 112 unterhalb des filmbildenden Ausflußspaltes 60 zu umgeben. Die Verlängerung 150 einer Tropfwanne 152 dient als Schutzscheibe am Maschineneingang. Die Tropfwanne 152 ist unterhalb der hydraulischen Stellglieder 80 bis 84 für die Spaltblendenkante angeordnet.
Im Falle eines Lecks in einem der Stellglieder 80 bis 84 wird das Hydrauliköl aufgefangen und zur Seite der Filmgießmaschine 10 hin ablaufen gelassen. Die Windschutzscheibe 153 am Maschinenausgang ist ein abnehmbares, transparentes Plastikfenster, welches in einem geeigneten Rahmen 154 gefaßt ist, der am Spaltblendenträger 52 mittels einer Leiste 158 und Flügelmutterverschraubungen 156 angebracht ist. Die Schutzschilde 160 sind mit Flügelmutterverschraubungen 136 an den Endflanschen 118 befestigt.
Wie aus Fig. 8 zu erkennen ist, ist die Höhenlage und die seitliche Höhenausrichtung des Gießkopfes 38 leicht durch ein Paar gleichartiger hydraulischer Stützen 164 einstellbar, die an den Seitenrahmen 22 und 24 mittels schwingungsabsorbierender Befestigungsteile 168 und 170 angebracht sind. Jede hydraulische Stütze 164 besitzt eine Kolbenstange 172 mit einer Gewindebohrung zur Aufnahme einer Schraube 174, die sich durch eine Öffnung 177 in einer Platte 176, das elastische Befestigungsteil 168 und eine Platte 175 hindurch erstreckt. Die Platte 176 ist beispielsweise mit Schrauben 178 am Gießkopf 38 befestigt. Das schwingungsabsorbierende Befestigungsteil 168 ist vorzugsweise aus Neopren o. dgl. hergestellt und ist mit Schrauben 180 an der Platte 176 befestigt. Das elastische Bauteil 170 ist durch eine Verschraubung 186 an der oberen Fläche der Platte 175 angebracht und besteht aus einem ähnlichen Material wie das elastische Befestigungsteil 168. Ein Bolzen 188 ist in die Platte 176 eingeschraubt und durch eine Kontermutter 190 gesichert. Der Bolzen 188 steht nach unten aus der Platte 176 hervor und erstreckt sich durch eine mit Spiel versehene Buchse im elastischen Befestigungsteil 170. Eine auf den Bolzen 188 aufgeschraubte Flügelmutter 192 liegt gegen die obere Stirnfläche der Buchse an und kann in einer Richtung gegen das elastische Befestigungsteil 170 geschraubt werden, um den Bolzen 188 und das Ende der Platte 176 nach oben zu drücken.
Eine Drehung der Flügelmutter 192 in entgegengesetzter Richtung, von dem elastischen Befestigungsteil 170 weg, dient dazu, den Bolzen von der Platte 176 wegzudrücken, was zu einer Absenkung des Plattenendes führt. Die beschriebene Betätigung der Flügelmutter 192 kann dafür ausgenutzt werden, eine Horizontalausrichtung des Gießkopfes 38 herbeizuführen.
Ein Auffanggefäß 196, das am besten in Fig. 9 zu erkennen ist, fängt den Anteil des Gießfilmes 112 auf, der sich nicht als Überzug auf den Gegenstand 36 legt. Ein Auffangblech 198, welches ein Spritzen der Beschichtungsmasse verhindern soll, bedeckt den oberen Teil einer Rinne 200 des Auffanggefäßes 196. Ein Hohlraum mit einem geneigten Boden unterhalb des Auffangbleches 198 dient als Auffangsumpf 202. Die Strömung der Beschichtungsmasse durch die Rinne 200, welche flache Seitenwände aufweist und relativ eng ist, in den Sumpf 202 hinein erzeugt eine ausreichende Bewegung der Gießmasse, um ein Absetzen von Feststoffen zu verhindern. Die verhältnismäßig geringe freie Oberfläche der Gießmasse vermindert eine Verdunstung von Lösungsmittel. Das Auffangblech 198 besitzt in dem Bereich, in dem der Gießfilm 112 auftrifft, eine Perforation 204, durch die die Gießmasse unmittelbar in den Sumpf 202 abfließen kann und durch die verhindert wird, daß Fremdgegenstände in den Sumpf fallen. Ein über die Rinne 200 und dem Sumpf 202 angeordnetes Drahtgitter 206 erleichtert das Durchführen von kleinen zu beschichtenden Gegenständen durch den Beschichtungsbereich. Am Auffanggefäß vorgesehene Flansche 208 sind mit Paßlöchern 210 versehen, in welche an den Seitenrahmen 22 und 24 vorgesehene Paßstifte 212 eingreifen, um das Auffanggefäß 196 richtig auf der Fördereinrichtung 12 zwischen den Fördergurtführungsrollen 27 und 30 positionieren zu können. In die Flansche 208 sind Rändelschrauben 214 eingedreht, die sich gegen die Seitenrahmen 22 und 24 abstützen und dazu dienen, das Auffanggefäß 196 auszurichten. Zusätzlich ist das Auffanggefäß 196 mit einem Zulaufstutzen 218 und einem Abflußstutzen 216 für die Gießmasse versehen.
Es sei nun wiederum Fig. 1 betrachtet. Auf dem Seitenrahmen 24 ist eine Pumpe 220 für die Gießmasse vorgesehen, sowie ein hydraulischer Motor 222 zum Antrieb der Pumpe über einen Treibriemen 224 und Riemenscheiben 226 und 228. Ein Ende der Pumpe 222 ist mittels eines Dreiwegeventiles 230 über eine Leitung 232 mit einem Vorratsbehälter 234 für die Gießmasse und über eine Leitung 236 mit dem Gießkopf 38 verbunden. Das andere Ende der Pumpe 220 ist über eine Leitung 238 an den Ablaufstutzen 216 des Auffanggefäßes 196 (Fig. 9) angeschlossen. Die Pumpe 220 ist vorzugsweise eine Verdrängerpumpe mit einem schraubenförmigen Läufer, die Gießmasse gleich gut in beide Richtungen pumpen kann, je nach der Drehrichtung des Motors 222.
Es sei nunmehr auf Fig. 10 verwiesen, in der das erfindungsgemäße Hydrauliksystem 240 schaltbildmäßig im einzelnen dargestellt ist. Das Antriebsaggregat 39 besteht aus einem Paar von Druckpumpen 242 und 244 für die Hydraulikflüssigkeit, welche durch einen Elektromotor 246 angetrieben sind, einem Sammelbehälter 248 für die Hydraulikflüssigkeit, beispielsweise Hydrauliköl, einem Not-Aus- Ventil 250 und einem Filter 252 für die Hydraulikflüssigkeit.
Es ist ein hydraulischer Kreislauf vorgesehen, in dem die Pumpe 242 über das Blenden-Steuerventil 96 an die Stellglieder 80 bis 84 für die verstellbare Spaltblendenkante 58 angeschlossen ist. Eine weitere Druckflüssigkeitsverbindung besteht über ein durch eine Feder ausgeglichenes Steuerventil 256 mit den hydraulischen Stützen 164, um Druckflüssigkeit für das Heben, Halten, Senken und Ausrichten des Gießkopfes 38 zu liefern. In diesem Kreis befindet sich ein Strömungsteiler 258, der im wesentlichen je die Hälfte der gesamten Durchflußmenge jeder der beiden hydraulischen Stützen 164 zuführt. In diesem Kreislauf sorgt ein druckgesteuertes Rückströmventil 260 dafür, daß der Gießkopf 38 auf einer mittleren Höhe gehalten wird, während zwei Druckbegrenzungsventile 262 und 264 für die Horizontalausrichtung des Gießkopfes 38 in Längsrichtung sorgen.
Ein weiterer Kreislauf ist in geeigneter Weise geschaltet, um Druckflüssigkeit von der Pumpe 242 zum Hydraulikmotor 222 gelangen zu lassen, welcher die Pumpe 220 antreibt. Ein Pumpenansteuerventil 268 und eine Geschwindigkeitssteuerung 270 sind zum Steuern des Motors 222 vorgesehen. Dieser Kreislauf verfügt ferner über ein Anzeigeinstrument 272 zum Messen des Leitungsdruckes der Hydraulikflüssigkeit.
Die Pumpe 244 ist in geeigneter Weise geschaltet, um den Antriebsmotor 34 für den Fördergurt über das Fördergurtansteuerventil 274 mit Druckflüssigkeit zu versorgen. In dem Hydraulikkreislauf für den Fördergurtantrieb sind ferner eine Geschwindigkeitssteuerung 276, ein Druckbegrenzungsventil 278, ein Rückströmventil 280 und ein Not- Aus-Ventil 250 vorgesehen. Ein Anzeigeinstrument 282 registriert den Leitungsdruck im Kreislauf für den Fördergurtantrieb. Das Druckbegrenzungsventil 278 dämpft den Kreislauf, wenn das Not-Aus-Ventil 250 betätigt wird.
Beide Steuerventile 270 und 276 sind Drosselventile, mit denen sich unabhängig von Druck- und Temperaturschwankungen eine bestimmte Durchflußmenge einstellen läßt.
Die Pumpen 242 und 244 besitzen eine Druckausgleichsregelung und liefern diejenige Ölmenge, auf deren Durchlaß die Steuerventile 270 und 276 eingestellt sind, wobei ein bestimmter Druck aufrecht erhalten wird. Wenn eines der beiden Steuerventile 270 oder 276 geschlossen wird, schaltet die zugehörige Pumpe auf internen Rücklauf.
In den Fig. 7A und 7B ist ein vom Gießkopf 38 getragenes Dreiwegeventil 288 gezeigt, welches bei Betätigung der Ventilbedienung 286 Druckluft zu einem Ventilstellglied 289 aus einer (nicht gezeigten) Druckluftquelle über Leitungen 290, 291 und 292 freigibt. Ein Anzeigeinstrument 294 dient dazu, den Leitungsdruck in dem Stellgliedkreislauf zu messen. Normalerweise ist die Ventilbedienung 286 durch Federbelastung nach außen gedrückt und ruht in einer (nicht gezeigten) Vertiefung auf der Steuerwelle 88. Solange die Steuerwelle 88 die gezeigte Stellung einnimmt, welche einem geöffneten Auslaufspalt 60 entspricht, bleibt das Ventil 288 offen, und das Stellglied 289 ist mit Druckluft beaufschlagt, um das Ventil 295 zu schließen, welches das Einlaufrohr 144 in der Baugruppe 117 und die Leitung 293 miteinander verbindet. Wenn sich die Steuerwelle 88 jedoch in einer Stellung befindet, in der sie mit ihrem Ende an der Anschlagschraube 91 anliegt, was einer Nullöffnung des Auslaufspaltes 60 entspricht, wird die Ventilbetätigung 286 aus der (nicht gezeigten) Vertiefung gedrängt und öffnet das Dreiwegventil 288, um die Druckluft aus dem Ventilstellglied 289 entweichen zu lassen. Das Ventilstellglied 289 öffnet jetzt das Ventil 295, welches offen bleibt, solange die Steuerwelle 88 an der Anschlagschraube 91 anliegt.
Es besteht eine im wesentlichen lineare Abhängigkeit zwischen der Geschwindigkeit der Pumpe 220, die die Gießmasse fördert, der Geschwindigkeit des Fördergurtes 23, der die zu beschichtenden Gegenstände 36 weiterbewegt, und der Dicke der auf den Gegenstand aufgebrachten Beschichtung. Eine Verdoppelung der Pumpendrehzahl erfordert im allgemeinen eine Verdoppelung der Geschwindigkeit des Fördergurtes, um eine bestimmte Beschichtungsdicke aufrecht zu erhalten.
Für eine erfindungsgemäße Filmgießmaschine mit einer Breite des Gießfilmes 112 von 136,7 cm, einem Durchmesser von 152,4 mm für die Antriebsriemenscheibe 25 des Treibriemens 23 und einer Fördermenge der Pumpe 220 von 7,65 l (2,02 gallons) an Gießmasse für jede 100 Umdrehungen wurde das Diagramm der Fig. 11 aufgenommen, in welchem die Beschichtungsdicke T in tausendstel Inch (mils) zur Geschwindigkeit des Fördergurtes (RPM_B) in Umdrehungen pro Minute und zur Pumpendrehzahl (RPM_P) ebenfalls in Umdrehungen pro Minute in Beziehung gesetzt ist.
Die Betriebsweise der erfindungsgemäßen Filmgießmaschine 10 läßt sich am besten anhand von Fig. 10 erläutern. Um die Filmgießmaschine 10 für die Beschichtung eines Gegenstandes vorzubereiten, muß anfangs die Blendeneinstellkurbel 86 auf den Nullstrich 93 gegenüber der Ablesemarke 95 gedreht werden, was einer Nullöffnung des Auslaufspaltes 60 entspricht. Das Spaltblendensteuerventil 96 wird in Schließstellung gebracht. Das Fördergurtsteuerventil 274 steht auf "Aus". Das Pumpensteuerventil 268 wird so eingestellt, daß keine Druckflüssigkeit zum Hydraulikmotor 222 gelangt und sich die Pumpe 220 dementsprechend weder in der einen noch in der anderen Richtung dreht. Das Geschwindigkeitssteuerventil 270 für die Pumpe wird wahllos auf irgendeine Stellung eingestellt, beispielsweise auf eine, bei der der Pumpe 220 eine Drehzahl von etwa 250 Umdrehungen pro Minute erteilt würde, wenn der Motor 222 in Betrieb gesetzt würde.
Als nächstes wird der Betätigungshebel des Dreiwegventils 230 so eingestellt, daß die Leitung 232 zur Pumpe 220 geöffnet ist, und der (nicht gezeigte) Startschalter wird betätigt, um den Elektromotor 246 anlaufen zu lassen, der die Pumpen 242 und 244 des Antriebsaggregats 39 betreibt.
Um zu diesem Zeitpunkt ein Verspritzen von Gießmasse auf den Treibriemen 23 zu vermeiden, und um den Gießkopf 38 automatisch auszurichten, wird das Steuerventil 256 für den Gießkopf in Absenkstellung gehalten, in der Druckflüssigkeit von der Pumpe 242 in einer solchen Richtung in die hydraulischen Stützen 164 gelangt, daß der Gießkopf 38 abgesenkt wird. Wenn der Gießkopf 38 seine unterste Stellung erreicht hat, wird das Ventil 256 weiterhin für einige Sekunden in der Absenkstellung gehalten, um den Druckbegrenzungsventilen 262 und 264 Gelegenheit zu geben, den Gießkopf horizontal auszurichten.
Nunmehr wird die Pumpe 220 in Betrieb gesetzt, in dem man etwa einen Liter beispielsweise der Gießmasse in den Sumpf 202 gießt. Das Pumpensteuerventil 268 wird dann in seine Füllstellung gebracht, in der Druckflüssigkeit von der Pumpe 242 auf einem solchen Wege zum Hydraulikmotor 220 gebracht wird, daß dieser die Pumpe 220 so dreht, daß sie Gießmasse aus dem Vorratsbehälter 234 über die Leitung 232, das Ventil 230, die Pumpe 220 selbst und die Leitung 238 in den Sumpf 202 zieht. Wenn die Gießmasse in dem Sumpf ein Niveau erreicht, bei welchem sie die Schlitze 204 des Auffangbleches 198 bedeckt, wird das Pumpensteuerventil 268 in eine Stellung gebracht, in der die Zufuhr von Druckflüssigkeit zum Motor 222 unterbunden und somit die Pumpe 220 angehalten wird.
Das Dreiwegventil 230 wird nun in eine Stellung gebracht, in der die Leitung 236 zum Gießkopf 38 offen ist, und das Pumpensteuerventil 268 wird in seine Position " Beschichten" gebracht. Der Motor 222 dreht sich in der entgegengesetzten Richtung, und die Pumpe 220 fördert Gießmasse aus dem Sumpf 202 durch die Leitung 236 zum Gießkopf 38. Während sich der Gießkopf 38 mit Beschichtungsmasse füllt, läßt man Luft durch das Ventil 295 und die Leitung 293 in den Sumpf 202 entweichen.
Sobald der Gießkopf 38 vollständig mit Gießmasse angefüllt ist, wird das Pumpensteuerventil 268 wieder in die Stellung gebracht, in der die Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit zum Ölmotor 222 unterbunden wird, das Dreiwegventil 230 wird so gestellt, daß die Leitung 232 geöffnet ist, und das Pumpensteuerventil 268 wird dann in seine Füllstellung gebracht. Nun fließt wieder Gießmasse aus dem Vorratsbehälter 234 durch die Leitung 232, das Ventil 230 und die Pumpe 220 in den Sumpf 202. Wenn die Masse wiederum soweit angestiegen ist, daß sie die Schlitze 204 bedeckt, ist die Filmgießvorrichtung 10 vollständig angefüllt.
Dann wird mit dem Pumpensteuerventil 268 der Ölmotor wieder gestoppt, das Dreiwegventil 230 so bewegt, daß die Pumpe 220 über die Leitung 236 mit dem Gießkopf 38 verbunden ist, und das Pumpensteuerventil 268 wird dann wieder in seine Stellung "Beschichten" gebracht. Nun zirkuliert Gießmasse von der Pumpe 220 durch den Gießkopf 38, das Bypassventil 295 und die Leitung 293 in den Sumpf 202 und kehrt von dort über die Leitung 238 zur Pumpe 220 zurück.
Als nächstes wird die Blendeneinstellkurbel 86 betätigt, um den Auslaufspalt 60 zu öffnen und das Bypassventil 295 zu schließen. Das Geschwindigkeitssteuerventil 270für die Pumpe wird so eingestellt, daß die Pumpe 220 mit der geringsten Geschwindigkeit läuft, damit die aus dem Auslaufspalt 60 austretende Gießmasse gerade noch einen stabilen Gießfilm bildet. Da die Pumpe 220 für die Gießmasse eine Verdrängerpumpe ist, und dementsprechend die gesamte Gießmasse, die zum Gießkopf 38 gepumpt wird, diesen auch wieder durch den Auslaufspalt 60 verlassen muß, hat eine Verstellung der Breite des Auslaufspaltes 60 praktisch keinen Einfluß auf die Menge an Gießmasse, die auf den Gegenstand 36 aufgebracht wird. Bei gegebener Drehzahl der Pumpe 220 beeinflußt eine Veränderung der Breite des Auslaufspaltes 60 vornehmlich nur die nach unten gerichtete, anfängliche Auslaufgeschwindigkeit, die dem Gießfilm erteilt wird, um eine Anpassung an die spezielle verwendete Gießmasse oder das zu beschichtende Objekt zu erreichen. Die Beziehung zwischen der Drehzahl der Pumpe 220 und der Weite des Auslaufspaltes 60 bestimmt die Stabilität des Gießfilmes. Das Verhältnis zwischen der Drehzahl der Pumpe 220 und der Geschwindigkeit des Fördergurtes 23 bestimmt daher die aufgetragene Schichtdicke.
Nunmehr sollte die Höhe des Gießkopfes 38 mit Hilfe des Steuerventils 256 so eingestellt werden, daß der Gegenstand 36 mindestens mit einem Abstand von etwa 12 mm Spiel unter den Windschutzscheiben 150 und 153 passieren kann. Im allgemeinen verlangen Gegenstände 36 mit starker Profilierung einen größeren Abstand.
Der Wert für die Einstellung des Geschwindigkeitssteuerventiles 270 für die Pumpe wird nun bestimmt und aus dem Diagramm für die Beschichtungsdicke der Fig. 11 abgelesen, aus dem die entsprechende Einstellung des Geschwindigkeitssteuerventiles 276 für den Fördergurt für eine bestimmte Beschichtungsdicke T entnommen werden kann. Das Geschwindigkeitssteuerventil 276 wird nun auf diesen Wert eingestellt und das Ansteuerventil 274 für den Fördergurt wird in seine Startposition gebracht.
In diesem Stadium des Betriebes wird ein Gegenstand 36 durch den Gießfilm 112 bewegt, und wenn der Gießfilm bricht, wird die Breite des Auslaufspaltes 60 verringert, um dem Gießfilm 112 eine größere abwärts gerichtete Anfangsgeschwindigkeit zu erteilen, oder es wird der Höhenabstand des Gießkopfes 38 über dem Fördergurt 23 vergrössert, um eine größere Streckung im Gießfilm zu erreichen, um einer Differenz in der Geschwindigkeit des Gießfilmes 112 und in der Geschwindigkeit des Gegenstandes 36 Rechnung zu tragen.
Die abwärts gerichtete Geschwindigkeit des Gießfilmes 112 und die horizontale Geschwindigkeit des Gegenstandes 36 brauchen nicht genau miteinander synchronisiert zu sein, um einen Film bestimmter Dicke gleichmäßig auf dem Gegenstand 36 abzulegen. Die Größe der zulässigen Abweichung hängt von der Elastizität des Gießmaterials und von der Gestalt des Gegenstandes 36 ab.
Wenn weder eine Verringerung der Breite des Auslaufspaltes 60 noch ein Höherstellen des Gießkopfes 38 ein Aufreißen des Gießfilmes 112 verhindert, sollte die Drehzahl der Pumpe 220 erhöht werden, gefolgt von einer entsprechenden Vergrößerung der Geschwindigkeit des Fördergurtes 23, wie sie sich aus dem Diagramm der Fig. 11 ergibt.
Zum Erreichen optimaler Betriebsbedingungen kann in bestimmten Fällen eine Kombination einer Verengung des Auslaufspaltes 60, einer Vergrößerung der Höhe des Gießkopfes 38 und einer Erhöhung der Drehzahl der Pumpe 220 und der Geschwindigkeit des Fördergurtes 23 erforderlich werden. Wenn beispielsweise viskoses, zügiges Material wie etwa ein Neoprenklebstoff verarbeitet wird, wird der Gießkopf 38 im allgemeinen hoch über den Fördergurt 23 angehoben, und das Verhältnis zwischen der Drehzahl der Pumpe 220 und der Breite des Auslaufspaltes 60 wird derart gewählt, daß dem Gießfilm 112 eine erhebliche abwärts gerichtete Anfangsgeschwindigkeit erteilt wird, um den Einschluß von großen Luftblasen zwischen dem Gießfilm 112 und dem Gegenstand 36 zu vermeiden.
Wenn es schließlich gelungen ist, einen nicht aufreissenden Gießfilm 112 zu erhalten, können Gegenstände 36 in größeren Mengen durch den Gießfilm geschickt werden, wobei gelegentliche Kontrollen ausgeführt werden, um die Dicke T des auf die Gegenstände aufgetragenen Films zu bestimmen.
Wenn ein Fremdkörper einen Abriß des Gießfilmes 112 erzeugt, wird das Steuerventil 96 für den Austrittsspalt aus seiner Schließstellung in die Öffnungsstellung geschaltet, um dem Fremdkörper Gelegenheit zu geben, den Spalt zu verlassen. Nach Rückstellen des Ventils 96 auf die Schließstellung kehrt die verstellbare Spaltblendenkante 58 in ihre vorbestimmte Position zurück und stellt wieder den Auslaufspalt 60 her.
Für eine begrenzte Zeit, die von den unterschiedlichen Gießmassen und der gerade in der Maschine enthaltenen Gießmassenmenge abhängt, kann die erfindungsgemäße Filmgießmaschine 10 in Bereitschaftsstellung gehalten werden. Um die Maschine 10 in diese Bereitschaftsstellung zu überführen, wird das Ansteuerventil 274 für die Fördergurtbewegung auf "Aus" geschaltet, das Pumpensteuerventil 268 in die Stellung "Beschichten" gebracht, das Geschwindigkeitssteuerventil 270 für die Pumpe 220 so eingestellt, daß die Pumpe etwa 11,5 Liter pro Minute an Gießmasse fördert, die Blendeneinstellkurbel 86 in Nullstellung gebracht und das Steuerventil 96 für den Auslaufspalt in der Schließstellung gehalten. Das Bypassventil 295 öffnet dabei automatisch und die Gießmasse zirkuliert langsam durch den Gießkopf 38, die Leitung 293, den Sumpf 202, die Leitung 238, die Pumpe 220, das Ventil 230 und die Leitung 236, um Feststoffe in Suspension zu halten.

Claims

1. Filmgießmaschine mit einem Maschinenrahmen und einer Vorschubvorrichtung für einen zu beschichteten Gegenstand, wobei an dem Maschinenrahmen ein Gießkopf mit einem sich quer zur Vorschubrichtung des Gegenstandes erstreckenden Gießspalt mit veränderbarer Spaltweite angeordnet ist, und der Gießkopf einen in den Gießspalt mündenden Gießmassenbehälter aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießmassenbehälter ein längs geschlitztes, elastisches Rohr (42) aufweist, welches beiderseits seines Längsschlitzes (74, 76) je eine Spaltblendenkante (56, 58) trägt, wobei eine der beiden Spaltblendenkanten (56) mit dem Maschinenrahmen (43, 12) fest verbunden und die andere Spaltblendenkante (58) zur Veränderung der Gießspaltweite verstellbar ist, und welches an jedem seiner beiden einander gegenüberliegenden Enden je eine mit dem Maschinenrahmen verbundene Abschlußbaugruppe (116, 117) aufweist, von denen jede an dem benachbarten Rohrende (5, 5 A) dichtend anliegt und von denen wenigstens eine eine Gießmassenzuleitung (144) aufweist.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verstellbare Spaltblendenkante (58) fest an einem Spaltblendenträger (53) angebracht ist.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feste (56) und die verstellbare (58) Spaltblendenkante im wesentlichen koplanar angeordnet sind.

4. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseiten der Spaltblendenkanten unmittelbar angrenzend an die Austrittskante ausgekehlt sind.

5. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Abschlußbaugruppe einen am Maschinenrahmen (22, 24) angebrachten Zylinder (120) mit einer Öffnung (142) in seiner Stirnfläche, einen innerhalb des Zylinders (135) angeordneten beweglichen Kolben (122), die beide mit fluchtenden Öffnungen (140, 142) versehen sind, und vom Zylinder (120) und vom Kolben (122) getragene Mittel zum dichtenden Andrücken des Kolbens (122) an das benachbarte Rohrende aufweist.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel eine sich am Kolben (122) abstützende Schraubenfeder (130) und einen in die Stirnfläche (118) des Zylinders (120) eingedrehten Gewindebolzen (132) aufweisen, dessen Kopf (134) gegen die Schraubenfeder (130) anliegt.

7. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeder der Abschlußbaugruppen und dem zugehörigen Rohrende eine Dichtungsscheibe (127) aus Polytetrafluorethylen oder dergleichen zwischengelegt ist.

8. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Rohr (42) Mittel (100) zur gleichmäßigen Verteilung der Gießmasse über die gesamte Länge des Rohrinnnenraumes vorgesehen sind, welche zum Gießspalt (60) hinführende Spalträume (106, 108) mit der Innenwand des Rohres (42) bilden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel einen Rohreinsatz (100) mit geschlossenen Enden umfassen, der innerhalb des Rohres (42) angeordnet ist und sich oberhalb des Gießspaltes (60) über dessen gesamte Länge erstreckt, und dessen oberes Viertel zu einer Oberflächenmulde (102) vertieft ist, welche mit den Spalträumen (106, 108) in Verbindung steht.

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohreinsatz an beiden gegenüberliegenden Enden konisch vertieft ist, und daß in die konische Vertiefung (109) ein entsprechend abgeschrägtes Bauteil (124) hineinragt, welches an der in das Rohrinnere weisenden Stirnfläche (138) des Kolbens (122) befestigt ist.

11. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohreinsatz (100) an wenigstens einem seiner Enden eine seitlich vorstehende Lippe (107) als Verlängerung der Oberflächenmulde (102) aufweist.

12. Maschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenmulde (102) auf die Öffnungen (140, 142) ausgerichtet ist.