DE2801092A1

DE2801092A1 - Verfahren zur herstellung eines zugdorns fuer einen selbststauchenden blindniet

Info

Publication number: DE2801092A1
Application number: DE19782801092
Authority: DE
Inventors: Albert Charles Francis
Original assignee: Aerpat AG
Current assignee: Aerpat AG
Priority date: 1977-01-13
Filing date: 1978-01-11
Publication date: 1978-07-20
Also published as: JPS5389868A; JPS6127136B2; GB1594943A; US4365495A

Description

AERPAT A.G., Alpenstraße 14, CH 6301 Zug, Schweiz

Verfahren zur Herstellung eines Zugdorns für einen selbststauchenden Blindniet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur herstellung eines Zugdorns für einen selbststauchenden Blindniet mit rohrförmiger Niethülse und einem Zugdorn mit einem langen Schaft und einem verdickten Kopf, der bei Verwendung des Blindniets in die Niethülse gezogen wird und diese zur Bildung eines blindkopfs radial erweitert, wobei der Kopf des Zugdorns zurückbleibt und die Bohrung der Niethülse verschließt.

Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Zugdorns, bei dem der Kopf des Zugdorns mit einer verformbaren Schürze ausgebildet wird, die nach dem Setzen des ßlindniets zum Ergreifen der Niethülse und hierdurch zur Unterstützung des Halts des Kopfs des Zugdorns im blindniet verformbar ist.

Bisher wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung derartiger Zugdorne angewendet, wobei die Einzelheiten der Verfahren in gewissem Ausmaß entsprechend der Einzelausbildung des jeweiligen Zugdorns variieren. Ein im allgemeinen bevorzugtes grundsätzliches Verfahren besteht darin, daß zuerst Drahtmaterial zu einem Zugdornrohling mit langem Schaft und verdicktem Kopf geformt wird, und daß danach der Rohling einem

üeia Gewinderollen analogen Rollvorgang unterworfen wird, wodurch dem Rohling die endgültigen Eigenschaften und die endgültige Gestalt des fertigen Zugdorns erteilt werden.

Ein solches Verfahren ist in der US-PS 3 044 332 beschrieben, wonach ein Rohling zuerst durch Fließpressen oder durch einen anderen herkömmlichen Vorgang geformt und danach in einem einzigen Gang zwischen zwei geeignet profilierten Gesenken gerollt wird. Während des Durchgangs zwischen den Gesenken wird der Rohling einer Anzahl von Vorgängen unterworfen einschließlich dem Rollen einer Umfangsnut, die den Rohling in einen Kopf (hier als Ansatz bezeichnet) und einen Schaft unterteilt, wodurch am Kopf auch ein unmittelbar an die Nut angrenzender Umfangsflansch erzeugt wird. Danach wird der Flansch so über die Nut gerollt, daß der Flansch zu einer Umfangsschürze wird, die die Nut und einen Teil des Schafts überdeckt und die Nut umschließt, die somit eine umschlossene ringförmige Ausnehmung wird. Die Schürze hat eine zylindrische radiale Innenfläche, die der Ausnehmung zugewandt ist, und hat eine kegelstumpfförmige Außenfläche, die sich, ausgehend von einem dem Durchmesser des Kopfs gleichen Grunddurchmesser, zum Schaft hin verjüngt.

Ein durch das bisherige Verfahren hergestellter Zugdorn hat zwei Nachteile, die durch keinerlei einfache Abänderung des Herstellungsverfahrens beseitigt werden können. Diese Nachteile bestehen darin, daß es praktisch unmöglich ist, die Ausnehmung (die bei Gebrauch als Abreißnut dient zur Festlegung der zum Abreißen des Schafts am Kopf erforderlichen Kraft und der Lage des Abreißens) zur Ausübung einer Qualitätskontrolle zu besichtigen, und daß die Schürze, weil sie sich außen zum Schaft hin verjüngt, weniger Material enthält, als sonst verfügbar wäre zur Bildung eines Verriegelungsflansches zur Verriegelung des Zugdornkopfs in einer Elindniethülse. Folglich ist die Festigkeit der Verriegelung geringer als sie mit einer anderen Konstruktion erzielt werden könnte.

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Die Lrfinching sieht ein Verfahren vor, das sich zur Herstellung
von Zugdornen eignet, die diese Nachteile nicht aufweisen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung
eines Zugdorns für einen blindniet, gekennzeichnet durch Herstellen eines Rohlings mit im allgemeinen zylindrischem Schaft
und mit einem Kopf, der folgendes aufweist: einen Kernabschnitt, der an den Schaft angrenzt und im wesentlichen denselben Durchmesser wie der Schaft hat, einen Wulst, der am
Kernabschnitt vom Schaft entfernt angeordnet ist und einen
größeren Durchmesser als der Kernabschnitt aufweist, und einen j Endabschnitt, der an den Wulst angrenzt und einen größeren DurcH messer als der Wulst hat, durch Rollen des Wulsts auf den j Kernabschnitt zur Bildung einer Schürze, die den Kernabschnitt
in ümfangsrichtung umgibt und einen größeren Durchmesser als
der Schaft hat, und durch Begrenzen des Materials des die
Schürze bildenden Wulsts, so daß die Schürze eine Schulter
aufweist, die dem Schaft zugewandt ist, jedoch in Richtung
des Schafts sich über den Kernabschnitt hinaus erstreckt.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der oben erwähnte Rohling aus einem Vorformling mit einem im allgemeinen
zylindrischen Schaft und einem Kopf hergestellt werden, der
folgendes aufweist: einen ersten Teil, der an den Schaft j angrenzt und einen wesentlich größeren Durchmesser als der ■ Schaft hat, und einen Endteil mit einem größeren Durchmesser j als der erste Teil, und gekennzeichnet durch Bewegen von Um- j fangsmaterial von der Oberfläche des ersten Teils des Vor- j formlings vom Schaft weg, wobei der Kernabschnitt mit im wesentlichen demselben Durchmesser wie der Schaft übriggelassen wird, · und durch Bildung des Wulsts an einer vom Schaft entfernten J Stelle aus dem vom Kernabschnitt wegbewegten ümfangsmaterial.

Das ümfangsmaterial kann von der Oberfläche des ersten Teils ι dadurch wegbewegt werden, daß es zum Endteil des Kopfs ge- ] schabt wird.

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Ein Beispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnung be-

i schrieben. Darin zeigt: ι

Fig. 1 bis 4 die Endphasen von vier aufeinanderfolgenden Schritten eines Kaltstauchvorgangs bei der Herstellung eines Zugdornrohlings aus einem Stück Drahtmaterial;

Fig. 3a eine Detailansicht im allgemeinen gemäß Fig. 3 einer früheren Phase des dritten Schritts des Kaltstauchens;

Fig. 4a bis 4b Detailansichten im allgemeinen gemäß Fig. zweierer früherer Phasen des vierten Schritts des Kaltstauchens;

Fig. 5 bis 6 eine schematische Darstellung des Betriebs von Rollgesenken in einer Gewinderollmaschine bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung;

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Arbeitsfläche der Rollgesenke von Fig. 5 und 6;

Fig. 8 bis 12 Detailschnitte zweier Rollgesenke entlang den Linien 8 bis 12 von Fig. 7 während des Rollens eines Zugdornrohlings, der zwischen den Gesenken in Seitenansicht dargestellt ist.

Bei diesem Beispiel der Erfindung wird ein Zugdornrohling aus einer abgeschnittenen Länge von zylindrischem Drahtmaterial geformt durch einen Kaltstauchvorgang gemäß Fig. 1 bis 4 in vier Schritten in einer Stauchmaschine herkömmlicher Konstruktion. Fig. 1 zeigt die Schlußphase des ersten Schritts, bei dem das zylindrische Drahtmaterial durch Stauchen mit einem beweglichen Werkzeug 22 in einem zusammengesetzten feststehenden Gesenkblock 20 geformt wird. Das Werkzeug drückt das Drahtmaterial im Gesenkblock 20 so zusammen, daß

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das Drahtmaterial ein in einen Kopfbereich 24 und einen
Schaftbereich 26 unterteilter Vorformling des Rohlings wird.

In einen; in Fig. 2 gezeigten zweiten Schritt wird der Vorformling in einem feststehenden Gesenkblock 28 durch ein bewegliches Werkzeug 30 so geformt, daß der Durchmesser eines

Teils 32 des an den Kopf angrenzenden Schafts zunimmt, wobei j

sich der Kopf so entwickelt, daß er einen an den Schaft an- |

grenzenden ersten Teil 34 mit wesentlich größerem Durchmesser I als der Schaftteil 32 und einen Endteil 36 mit größerem Durch- S

messer als der erste Teil 34 aufweist. '

Bei dem in Fig. 3 gezeigten dritten Schritt wird der Kopf da- j durch auf einen beweglichen Fließpreßstift 38 fließend gepreßt, daß der Fließpreßstift so in den Kopf eindringt, daß
dieser nun eine axiale Ausnehmung aufweist. Fig. 3a zeigt
eine frühere Phase dieses Schritts, bei der das Fließpressen
des Kopfs unvollständig ist. Gemäß Fig. 3a wird der teilv/eise
geschnitten dargestellte Vorformling durch einen Auswerfstift
42 in einem feststehenden Gesenkblock 40 gegen axiale Bewegung \

gestützt, wobei der bewegliche Fließpreßstift 38 axial in den j Kopf des Vorformlings eindringt und ein Fließpressen des Kopfs '■ um den Fließpreßstift herum bewirkt. Der Fließpreßstift 38 ! ist von einer Hülse 44 umgeben, die zusammen mit dem Fließpreßstift 38 bewegbar und von dessen Ende entfernt ist, das ; in aen Kopf des Vorformlings eindringt. Gemäß Fig. 3a befindet
sich der unvollständig fließend gepreßte Kopf des Vorformlings ■ im Abstand von der Hülse 44. Das Fließpressen des Kopfs durch
Lindringen des Fließpreßstifts 38 dauert an, bis der Kopf auf
die Hülse 44 trifft, vgl. Fig. 3.

Bei dem in Fig. 4 gezeigten vierten Schritt wird die Formung ■ ües Zugdornrohlings 45 beendet. Während zweier in Fig. 4a ; bzw. 4b gezeigter aufeinanderfolgender früherer Phasen dieses
Schritts wird der erste Teil 34 des Kopfs in einer vom Schaft
wegweisenden Richtung geschabt durch eine gegenseitige Bewegung , zwischen dem Vorformling des Rohlings und einem feststehenden .

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ringförmigen Schabgesenk 46. Diese gegenseitige Bewegung wird erzeugt durch die Bewegung eines Eintreibbolzens 48, der iii

' die axiale Ausnehmung im Kopf des Vorformlings eingreift und ' ; diesen in der vom Kopf wegweisenden Richtung zum Schaft des Vorformlings drückt.

ι Durch den beim vierten Schritt ausgeführten Schabvorgang wird j ί Material von der ümfangsflache des ersten Teils 34 des Kopfs ^: des Vorformlings durch das Schabgesenk 46 abgeschabt und vom Schaft wegbewegt. Das Entfernen des Umfangsmaterials vom ersten Teil des Kopfs vermindert dessen Durchmesser und läßt einen Kern 50 übrig mit demselben oder geringfügig größeren Durchmesser als der verdickte Teil 32 des Schafts. Das vom Umfang des ersten Teils 34 des Kopfs geschabte Material wird nicht vom Kopf abgelöst, sondern aufgebaut zu einem am Umfang verlaufenden flanschartigen Wulst 52 an der Stelle zwischen dem Kern 50 und dem den größeren Durchmesser aufweisenden Endteil 36 des Kopfs des resultierenden Zugdornrohlings 45.

Gemäß Fig. 4a, die eine frühere Phase des vierten Schritts zeigt, ist das Schabgesenk 46 in einem ringförmigen Rahmen befestigt und passen das Schabgesenk 46 und der Rahmen 54 eng auf den Schaft 26 des Vorformlings. Ein Auswerfstift 56 ist im Rahmen verschiebbar zum Auswerfen des geformten Zugdornrohlings aus dem Schabgesenk und dem Rahmen. Die Oberfläche des Schabgesenks 46 weist um den Umfang ihrer Öffnung einen konischen Vorsprung 58 auf, der sich zu einer scharfen ringförmigen Schneidkante 60 verjüngt. Der Durchmesser der Öffnung des Schabgesenks ist so bemessen, daß die Schneidkante 60 einen Schiebesitz um den verdickten Teil 32 des Schafts bildet, jedoch kleiner als der Durchmesser des ersten Teils 34 des Kopfs ist.

Wenn der Vorformling zuerst in das Schneidgesenk des vierten Schritts und dessen zugehörigen Rahmens eingeführt wird, ruht der erste Teil 34 des Kopfs des Vorformlings auf der Schneid-

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kante 60 und befindet sich der Auswerfstift 56 im Abstand von
dem vom Kopf entfernten Ende des Schafts 26.Der bewegliche
Lintreibbolzen 48 wird dann zum Vorformling hin verschoben,
tritt in die Kopfausnehmung ein und schiebt den Vorformling
zum Auswerfstift, bis der Schaft 26 am Auswerfstift anstößt,
der in dieser Stellung als Anschlag wirkt. Während dieser
Bewegung des Vorformlings in Anschlag an den Auswerfstift,
schabt der konische Vorsprung 58 Material von der gesamten j ümfangsfläche des ersten Teils 34 des Kopfs und lenkt aufgrund | der konischen Gestalt des Vorsprungs das abgeschabte Material j radial auswärts um (vgl. Fig. 4b) zur Formung des Wulsts 52 | in der Gestalt eines hinterschnittenen Flansches, während der ^; Wulst 52 vom Schaft 26 wegbewegt wird. Gemäß Fig. 4b ist der j Abstand zwischen dem Schaft 26 und dem Auswerstift kleiner : als in der in Fig. 4a gezeigten Phase, wobei der vierte Schritt!

beinahe beendet ist. Wenn der Stift 26 schließlich am Auswerf- ' stift anstößt, ist die Schab- und Bewegungsphase beendet und
bildet der Materialflansch den Wulst 52, der in einem nachfolgenden Schritt über den Kern gerollt wird. Auf diese ; Weise wird der erste Vorgang bei der Herstellung des Zugdorn- i

rohlings beendet. I

Der so hergestellte Zugdornrohling wird dann zu einer Gewinde- !

rollmaschine von im allgemeinen herkömmlicher Konstruktion j

gebracht. Diese Rollmaschine ist jedoch anstatt mit herkömm- ;

liehen Gewinderollgesenken mit zwei Zugdornrollgesenken ver- j

sehen, die wenigstens in den Einzelheiten, die den Vorgang j

der Erfindung betreffen, einander spiegelbildlich sind und j Arbeitsflächen aufweisen, die zweckmäßig profiliert sind
zur Herstellung eines Zugdorns aus einem Zugdornrohling.

Wie schematisch in Fig. 5 und 6 gezeigt, ist ein Rollgesenk j 62 an einem feststehenden Teil 64 einer teilweise geschnittenen! Gewinderollmaschine befestigt, während das andere Rollgesenk
66 an einem hin- und herbewegbaren Teil 68 der Gewinderollmaschine befestigt ist, so daß das Rollgesenk 66 am Roll-

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gesenk 62 hin- und herbewegt werden kann, vgl. Fig. 5 und 6. Die Bewegung in Pfeilrichtung in Fig. 5 stellt einen Arbeits- · hub aar, während welchen ein Zugdornrohling zu einem Zugdorn i gerollt und geformt und danach entladen wird, während die ί ;

j Bewegung in der entgegengesetzten Richtung einen Rückhub darstellt, während welchem keine Arbeit ausgeführt wird und ; j I

' das bewegliche Rollgesenk 66 lediglich in eine Stellung zu- : rückkehrt, in der es zum Beginn eines neuen Arbeitshubs bereit

: ist.

; t

J Jedes Rollgesenk 62, 66 ist langgestreckt und weist ein Eintrittsende 70, 72 bzw. ein diesem gegenüberliegendes Austrittsende 74, 76 auf. Ein kleiner Unterschied zwischen den beiden

: Rollgesenken besteht darin, daß das sich bewegende Rollgesenk 66 geringfügig langer als das feststehende Rollgesenk 66 ist und eine kurze Verlängerung aufweist, die eine Einführung 78 für den Zugdornrohling am Eintrittsende 72 bildet, wobei diese Einführung bei Beginn des Arbeitshubs das Eintrittsende des feststehenden Rollgesenks überdeckt.

Jedes Rollgesenk 62, 66 hat eine Arbeitsfläche 62a bzw. 66a, die mit Abstand einander zugewandt sind. Zu Beginn des Arbeitshubs wird ein zu rollender Zugdornrohling so in diesen Abstand eingeführt, daß er auf der Einführung 78 liegt und seine Längsachse quer zur Bewegungsrichtung des Rollgesenks 66 verläuft. Das Rollgesenk 66 wird dann gegenüber dem feststehenden Rollgesenk 62 in Richtung des Pfeils von Fig. 5 in die in Fig. 6 gezeigte Stellung bewegt, so daß der Zugdornrohling zwischen den Arbeitsflächen von den Eintrittsenden der beiden Rollgesenke zu den Austrittsenden bewegt wird, wodurch er entladen wird.

Jedes Rollgesenk ist eine zusammengesetzte Konstruktion aus einer Anzahl von Einzelteilen, die gemäß Fig. 7 bis 12 zusammengebaut sind. Jedes Rollgesenk enthält einen Zugnutforner 82, ein Abstandsstück 84, einen Abreißnutroller 86, einen

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Flanschroller 88 und einen Wulstroller 90. Mit Ausnahme des
Abstandsstücks 84 sind diese Teile so profiliert, daß sie den
Zugdornrohling so bearbeiten, daß das endgültige Profil eines
fertigen Zugdorns hergestellt wird. So hat der Nutroller 82
mehrere parallele Stege 92, deren Höhe zunehmend ansteigt
bis zu einem Höchstwert bei 92a in der Nähe des Austrittsendes
des Gesenks und die zunehmend in den Schaft des Dornrohlings ι dringen zur Bildung mehrerer Zugnuten, wenn der Rohling zu j den Austrittsenden der Rollgesenke gerollt wird. Das Abstands- I stück 84 stellt einen Abstand zwischen dem Zugnutroller 82 J und dem Abreißnutroller 86 her, der einen Steg mit einer ein- j zigen Messerkante bildet, die sich vom Eintrittsende des Roll- i gesenks bis zu einer Stelle kurz vor dem Austrittsende parallel¹ zu den die Zugnut bildenden Stegen 92 erstreckt. Die verbleibende Strecke zwischen dem die Abreißnut bildenden Steg 86
und dem Austrittsende wird vom Flanschroller 88 eingenommen,
bei Gebrauch drückt der Abreißnutroller 86 zunehmend in den
Zugdornrohling an der Verbindung zwischen dem verdickten Teil
32 des Schafts und dem Kern des Kopfs, um an der Verbindung
zwischen dem Kopf und dem Schaft des fertigen Zugdorns zu- ; nehmend eine am Umfang verlaufende Abreißnut herzustellen, ι und zwar mit einer sich daraus ergebenden gewissen Verlängerung] des Zugdornrohlings. Während des Rollens der Abreißnut wird
angrenzend an diese ein Flansch aus verdicktem Material aufgeworfen. Anschließend daran wird dieser Flansch durch die
Wirkung des dem Abreißnutroller 86 folgenden Flanschrollers . 88 wieder niedergerollt, so daß der verdickte Teil 32 des : Schafts über seine gesamte Länge wieder einen im wesentlichen
gleichbleibenden Durchmesser bekommt.

Der Wulstroller 90 bildet einen einzigen Steg 90a, dessen ,

ι Querschnittsform sich über die Länge des Stegs vom Eintritts- I

ende des Gesenks zu dessen Austrittsende ändert, was aus , einem Vergleich von Fig. 8 bis 12 ersichtlich ist. Der Steg

90a ergreift den Wulst 5 2 des Zugdornrohlings 80 und drückt ;

so gegen den Wulst, daß dessen Material zunehmend gezwungen ,

wird, zum Schaft des Zugdorns zu fließen, während die Abreiß- ^:

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nut vom Abreißnutroller 86 geformt wird, und folglich während der Flanschroller 68 den während des Rollens der Abreißnut geformten Flansch niederrollt.

Wenn das Material des Wulsts gezwungen wird, zum Schaft des Rohlings zu fließen, fließt es über die abgeschabte Fläche des Kernabschnitts 50 des Kopfs des Zugdornrohlings und bildet

i eine Schürze, die den Kern 50 in Umfangsrichtung umgibt. Zu- ; sätzlich zum Zwang des Materials des Wulsts, über den Kern 50 zum Schaft hin zu fließen, rollt der Steg 90a des Wulstrollers 90 die Außenfläche der Schürze allmählich in eine ^; zylindrische Form mit größerem Durchmesser als demjenigen des verdickten Teils 32 des Schafts. Da sich das Material des Wulsts zum Schaft hin bewegt, kommt es unter Umständen in berührung mit der Seitenfläche 94 des Abreißnutrollers 86 und folglich mit einer Seitenfläche 86 des Flanschrollers 88, vgl. Fig. 10, 11 und 12. Die Seitenflächen 94 und 96 sind die vom Zugnutformer entfernten Flächen und verlaufen im wesentlichen unter rechten VJinkeln zur Achse des Zugdornrohlings. Die Seitenfläche 94 des Abreißnutrollers ist notwendigerweise mit der Seite der Abreißnut ausgefluchtet, die dem Kopf näher als dem Schaft gelegen ist, wobei die Seitenfläche 96 des Flanschrollers 88 mit der Seitenfläche 94 ausgefluchtet ist, so daß sich der Flanschroller über die vorher vom Abreißnutroller geformte Abreißnut hinaus erstreckt. Es ist daher ersichtlich, daß, wenn das Material des Wulsts 52 zum Schaft des Rohlings gerollt wird, es unter Umständen in Berührung mit den Seitenflächen 94, 96 kommt, wodurch es daran gehindert wird, weiter zum Schaft des Rohlings zu fließen. Die Seitenflächen begrenzen somit das Material des Wulsts an einer am Umfang des Kerns 50 des Kopfs gelegenen Stelle, so daß das Wulstmaterial nicht über die Abreißnut fließen kann, sondern eine an die Seitenflächen 94, 96 stoßende Schulter bildet, die im wesentlichen senkrecht zur Achse des Zugdorns verläuft und von der vom Schaft entfernt gelegenen Seite der Abreißnut dem Schaft zugewandt ist. Das Material des Wulsts wird

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I auf diese Weise in eine am Umfang des Kerns verlaufende Schür-

i ze geformt, wobei sich, wenn das Wulstmaterial auf den Kern

J gerollt ist, zwischen dem Kern und der Schürze ein zylindrischer

! Spalt befindet, der bei Gebrauch des Dorns als Teil eines

: selbststauchenden Blindniets die radial auswärts vom Kern

j in verriegelnden Eingriff mit einer Blindniethülse erfolgende ! Verformung der Schürze erleichtert.

ι Bei dieser besonderen Ausführungsform hat der Steg 90a des j Wulstrollers einen Querschnitt, der die Außenfläche der Schürze j allmählich in eine zylindrische Form und dann zum Ende des

Rollvorgangs hin eine flache ümfangsnut an einer Stelle formt, ι i die von der Abreißnut um einen Abstand entfernt ist, der ge- !

! ringfügig größer als die Länge des Spalts ist, so daß die \ j i

I Nut die Dicke der Schürze zwischen ihrer Außenfläche und dem j j Spalt nicht vermindert.

j Diese Nut wird gebildet zur Erleichterung des Zusammenbaus des Zugdorns mit einer rohrförmigen Blindniethülse. Wenn jedoch die Ümfangsnut nicht erforderlich ist, wird der Steg 90a so geformt, daß er die Nut nicht bildet, sondern lediglich den Wulst zur Bildung einer Schürze mit einer genau zylindrischen Außenfläche niederrollt.

Alle in der Beschreibung und Zeichnung angegebenen technischen Einzelheiten sind für die Erfindung von Bedeutung.

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Claims

BROSE BROSE

Hr Zc-ner. P 248 T.-iii

Y„.jr ,ei D..:·-- H· Januar 197"

AERPAT A.G., Alpenstraße 14, CH 6301 Zug, Schweiz

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Zugdorns für einen Blindniet, gekennzeichnet durch Herstellen eines Rohlings mit im allgemeinen zylindrischem Schaft und mit einem Kopf, der folgendes aufweist: einen Kernabschnitt, der an den Schaft angrenzt und im wesentlichen denselben Durchmesser wie der Schaft hat, einen Wulst, der am Kernabschnitt vom Schaft entfernt angeordnet ist und einen größeren Durchmesser als der Kernabschnitt aufweist, und einen Endabschnitt, der an den Wulst angrenzt und einen größeren Durchmesser als der Wulst hat, durch Rollen des 'vulsts auf den Kernabschnitt zur Bildung einer Schürze, die den Kernabschnitt in ümfangsrichtung umgibt und einen größeren Durchmesser als der Schaft hat, und durch Begrenzen des Materials des die Schürze bildenden Wulsts, so daß die Schürze eine Schulter aufweist, die dem Schaft zugewandt ist,

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I jedoch in Richtung des Schafts sich über den Kernabschnitt

j hinaus erstreckt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der j Rohling aus einem Vorformling mit einem irr. allgemeinen

i zylindrischen Schaft und einem Kopf hergestellt wird, der folgendes aufweist: einen ersten Teil, der an den Schaft angrenzt und einen wesentlich größeren Durchmesser als j der Schaft hat, und einen Endteil mit einem größeren Durch- ; messer als der erste Teil, und gekennzeichnet durch Bewegen i von Umfangsmaterial von der Oberfläche des ersten Teils , des Vorformlings vom Schaft weg, wobei der Kernabschnitt mit im wesentlichen demselben Durchmesser wie der Schaft übriggelassen wird, und durch Bildung des Wulsts an einer vom Schaft entfernten Stelle aus dem vom Kernabschnitt wegbewegten Umfangsmaterial.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Umfangsmaterial von der überfläche des ersten Materials dadurch wegbewegt wird, daß es zum Endteil des Kopfs ge-

i schabt wird.

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