DE2760354C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zigarettenfiltern aus Filterwerg nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung ist aus der US T 9 41 011 bekannt. Bei diesem vorbekannten Verfahren wird zum Optimieren des Wergverbrauches wie folgt vorgegangen:

Der laufenden Filterproduktion wird eine Probe fertiger Filterstäbe entnommen und einer Teststation zugeführt. In dieser Teststation werden der Druckabfall sowie das Gewicht der Filterstäbe dieser Probe gemessen, um ein entsprechendes Drucksignal sowie Gewichtssignal zu erzeugen. Aus diesen beiden Signalen errechnet ein Rechner den spezifischen Druckabfall (yield), d. h. das Verhältnis aus Druckabfall zu Gewicht. Die Streckung des Weges wird dann so lange geändert, bis der spezifische Druckabfall einen maximalen Wert erreicht hat.

Wegen der probenweise Entnahme fertiger Filterstäbe sowie der getrennten Teststation ist dieses Verfahren etwas umständlich. Da ferner die Optimierung des Wergverbrauches nur in relativ großen zeitlichen Abständen vorgenommen werden kann, läßt die Genauigkeit der Wergverbrauchminimierung zu wünschen übrig.

Aus der DE-OS 20 17 360 ist ein Verfahren zum Herstellen von Zigarettenfiltern bekannt, bei dem eine probeweise entnommene Gruppe von Filterstäben gewogen und das hierbei ermittelte Gewicht mit einem Sollwert verglichen wird. Die Abweichung zwischen Ist- und Sollwert des Gewichtes dieser Filterstäbe wird zur Steuerung der Wergstreckung benutzt. Bei dieser Art der Regelung bleibt jedoch der Druckabfall in den Filterstäben unberücksichtigt, der sich bei einer Änderung der Wergstreckung ergibt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Zigarettenfiltern auf Filterwerg anzugeben, die in möglichst einfacher Weise eine kontinuierliche Minimierung des Wergverbrauchs bei Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Druckabfalls erlauben.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Lösung dieser Aufgabe sind in den Patentansprüchen 1 und 3 angegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Streckung des Filterwerges selbsttätig fortlaufend in vorgegebenen Schritten vergrößert oder verkleinert. Gleichzeitig wird das Gewichtssignal fortlaufend überwacht. Wenn nun beispielsweise bei größer werdendem Gewichtssignal der Punkt erreicht wird, an dem das Gewichtssignal wieder kleiner wird, so wird hierauf die Richtung der Streckungsänderung umgekehrt. Bei diesem Verfahren wird somit das Gewichtssignal selbst und nicht der spezifische Druckabfall (Verhältnis von Druckabfall zu Gewicht) zur Optimierung des Wergverbrauchs herangezogen.

Da gleichzeitig die Zuführungsgeschwindigkeit des Werges so gesteuert wird, daß der Druckabfall im Filterstrang konstant bleibt, hat die erfindungsgemäß vorgenommene Regelung der Streckungsänderung keinen nachteiligen Einfluß auf den Druckabfall der fertigen Filterstäbe. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt mit vergleichsweise geringem Aufwand eine sehr genaue Minimierung des Wergverbrauchs bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung eines gewünschten Druckabfalls in den fertigen Filterstäben.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bevorzugte Auführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine fragmentarische, teilweise geschnittene Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Erfindung;

Fig. 2A-G Querschnitte entlang der Linien A-G in Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 3 eine fragmentarische, teilweise geschnittene Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 4 und 5 Querschnitte entlang den Linien IV-IV und V-V in Fig. 3 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels im Bereich der Zunge;

Fig. 7 eine mögliche Anordnung jeder der beiden Druckabnahmestellen in der Zunge sowie in schematischer Weise einen Steuerkreis;

Fig. 8 eine andere Anordnungsmöglichkeit jeder der Druckabnahmestellen;

Fig. 9 ein Blockdiagramm eines Steuerkreises zur Minimalisierung des Wergverbrauchs.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist einen das Werg bündelnden Konus 25 auf, in den Zelluloseacetat oder anderes Werg durch das rechtsseitige Ende des Konus eingeführt wird. Der Konus beginnt die Kompriminierung des Wergs, und diese Komprimierung wird von einem Saugrad 26 weitergeführt, das mit einem luftdurchlässigen Rand 26 a versehen ist, der zwischen Seitenwänden 26 d und 26 e angebracht ist (vergl. Fig. 2F).

Zwischen den Seitenwänden 26 d und 26 e des Saugrades ist ein ortsfestes Teil 26 c angeordnet, das mit einer Ausnehmung 26 b versehen ist, die über eine Öffnung 26 h mit einer Unterdruckquelle verbunden ist, so daß Luft durch den Rand 26 a des Saugrades nach innen angesaugt wird, wie durch die näherungsweise radialen Pfeile in Fig. 1 angedeutet wird.

Der Konus 25 ist so ausgeschnitten, daß das Saugrad 26 in den Konus eindringen kann, um das Werg zu erfassen und es zwischen dem Saugrad und einer Umhüllungsbahn 27 zu komprimieren. Der abnehmende Querschnitt des zwischen dem Saugrad und der Umhüllungsbahn 27 gebildeten Kanals wird durch die Fig. 2C-2E veranschaulicht. Eine weitere Komprimierung des Wergs erfolgt bis zu der Schnittlinie F; an dieser Stelle ist die Querschnittsfläche des Wergs vorzugsweise ungefähr gleich und jedenfalls nicht viel größer als der Querschnitt der fertigen Filterstäbe, z. B. 60 mm², wenn der Endquerschnitt der Filterstäbe ungefähr 50 mm² beträgt.

An der Schnittlinie G trennt sich das Werg von dem Saugrad, und seine Komprimierung und Fertigformgebung werden von einer Zunge 29 weitergeführt. Die geringe Querschnittszunahme des Kanals zwischen dem Saugrad und der Umhüllungsbahn 27 zwischen den Schnittlinien F und G erleichtert die Wirkung der Zunge beim Abstreifen des Wergs vom Saugrad (wobei die Zunge in der Tat als Abstreifelement dient). Außerdem ist das ortsfeste Teil 26 c mit einer zweiten Ausnehmung 26 f versehen, die mit Luft von atmosphärischem Druck oder einem etwas darüber liegenden Druck versorgt wird, so daß Luft aus der Ausnehmung 26 f nach außen strömt und mithilft, das Werg vom Umfang 26 a des Saugrades zu entfernen. Im wesentlichen die gesamte Luft, die aus der Ausnehmung 26 f ausströmt, wird in die Ausnehmung 26 b gezogen, wie durch den Pfeil 26 g angedeutet ist.

Der Konus 25 kann mit einer Anzahl von Öffnungen 25 a auf beiden Seiten versehen sein, wie in den Figuren dargestellt.

Es versteht sich, daß die Hauptkomprimierung des Wergs von dem Saugrad 26 durchgeführt wird. Eine weitere Komprimierung und Formgebung des Wergs wird durch die Zunge 29 erreicht, die in Richtung auf die Umhüllungsbahn 27 geringfügig konvergiert und einen solchen Querschnitt besitzt, daß sie dem Werg einen zylindrischen Querschnitt verleiht. Das Papier wird durchgehend von einer Unterlage 28 abgestützt, die an ihrer Oberseite, auf der sich die Umhüllungsbahn 27 bewegt, mit einer längsverlaufenden Nut von gekrümmtem Querschnitt versehen ist.

Die Zunge 29 ist mit zwei Öffnungen zur Druckabnahme an die Längsrichtung mit Abstand zueinander angeordneten Stellen 30 und 31 versehen, von denen rohrförmige Leitungen 32 und 33 Drucksignale an eine Vergleichseinrichtung 34 abgeben. Ein elektrisches Ausgangssignal der Vergleichseinrichtung 34 hängt von der Druckdifferenz an den beiden Druckabnahmestellen ab und gibt den Druckabfall durch das Werg wieder. Das Ausgangssignal der Vergleichseinrichtung kann dazu benutzt werden, die Geschwindigkeit, mit der Werg in den Konus 25 eingeführt wird, zu steuern, um den Druckabfall im wesentlichen konstant zu halten.

Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform, deren Aufbau hinsichtlich des Saugrades 26, der Zuführungen der Umhüllungsbahn 27, der Zunge 29 und der Druckabfall-Meßeinrichtung einschließlich der Vergleichseinrichtung 34 im wesentlichen dem der Fig. 1 entspricht. Die Wergzuführung stromauf des Saugrades 26 ist jedoch anders ausgebildet.

In Fig. 3 wird das Werg zunächst durch eine Aufbauscheinheit 40 geführt, die einen konischen inneren Teil 41 und einen umgebenden äußeren Teil 42 aufweist. Der äußere Teil 42 bildet mit dem inneren Teil 41 einen Ringraum 43 mit einem ringförmigen Auslaß 44. Komprimierte Luft wird dem Ringraum 43 durch Einlässe 45 und 46 zugeführt, um einen ringförmigen Luftstrom zu erzeugen, der nach innen in das Werg durch den Auslaß 44 strömt. Dieser Luftstrom wirkt der Tendenz, daß die Kräuselung der Zelluloseacetatfasern durch Streckung verlorengeht, entgegen. Mit anderen Worten, die Aufbauscheinheit hat die Tendenz, die Kräuselung der Fasern aufrechtzuerhalten oder wiederherzustellen, die erforderlich ist, um den gewünschten Druckabfall durch den fertigen Filterstab zu erzeugen.

Die Aufbauscheinheit 40 besitzt einen Auslaßabschnitt 47, der über einen Kanal 48 und einen Verbindungsring 49 an einem Kanal 50 angeschlossen ist, der das Werg zu dem Saugrad 26 fördert. Der innere Teil 41 der Aufbauscheinheit 40 hat, wie der Auslaßabschnitt 47, einen kreisförmigen Querschnitt; der Kanal 48, der Verbindungsring 49 und der Kanal 50 haben einen Querschnitt, der sich fortschreitend von einer Kreisform zu einer ovalen Form ändert, wie in Fig. 4 gezeigt, die ein Querschnitt entlang der Linie IV-IV ist.

Die Kombination der Aufbauscheinheit 40 mit dem Saugrad 26 hat den vorteilhaften Effekt, daß durch die Aufbauscheinheit mehr Luft in das Werg eingeblasen werden kann, als dies ohne das Saugrad 26 möglich wäre. Dies deshalb, weil das Saugrad die Luft vorwärts bewegt (was eine andernfalls auftretende Rückströmung der Luft verhindert) und den größten Teil der Luft aus dem Werg entfernt, ehe das Werg in den Bereich unterhalb der Zunge 29 eintritt.

Der Verbindungsring 49 ist mit Öffnungen 49 a versehen, um mehr Luft aus der Atmosphäre einzulassen. Außerdem ist der Kanal 50 mit einer Anzahl von Lufteinlaßöffnungen 50 a nahe dem Saugrad 26 entlang beider Seiten des Kanals versehen.

Die in Fig. 6 gezeigte Vorrichtung weist einen wergbündelnden Konus 60 auf. Filterung (nicht gezeigt) wird in das rechtsseitige Ende des Konus 60 eingeführt und bei seinem Durchgang durch den Konus seitlich komprimiert.

Während das Werg aus dem linksseitigen Ende des Konus 60 austritt, ist es zwischen einer Zunge 61 und einer Umhüllungsbahn 62 eingeschlossen, die an dieser Stelle bereits zu einem trogförmigen Abschnitt gekrümmt ist, wie in Fig. 2C gezeigt. Die Umhüllungsbahn 62 wird von einem gewebten Formatband 63 getragen, das die Umhüllungsbahn trägt und antreibt.

Die Zunge 61 formt das Werg und komprimiert es in Zusammenwirkung mit der Umhüllungsbahn 62 auf im wesentlichen seinen kreisförmigen Endquerschnitt.

Nahe dem stromabwärtigen Ende der Zunge 61 befinden sich zwei Druckabnahmestellen 61 a und 61 b. Der Druck in der Zunge an diesen Stellen wird durch rohrförmige Leitungen 162 und 163 einer Vergleichseinrichtung 63 zugeführt, die wie in Fig. 7 ausgebildet sein kann. Ein Signal von der Vergleichseinrichtung 64 wird dazu benutzt, die Wergzuführung so zu steuern, daß eine im wesentlichen konstante Druckdifferenz zwischen den Druckabnahmestellen 61 a und 61 b aufrechterhalten wird.

Jede Druckabnahme in Fig. 6 und in den Fig. 1 und 5 können wie in Fig. 7 ausgebildet sein, die die Druckabnahme im Punkt 61 a zeigt. Die Zunge besitzt eine Öffnung 61 a, die von einem Gehäuse 65 abgedeckt ist, das an der Zunge befestigt ist und eine Kammer 66 bildet. Die Leitung 162 führt von der Kammer 66 zu der Vergleichseinrichtung 64, wie gezeigt. Luft von atmosphärischem Druck wird durch eine rohrförmige Leitung 67 in die Kammer 66 eingeführt. Eine Scheibe 68, die mit einer kleinen Öffnung 68 a versehen ist, dient als Drosselstelle, die einen Druckabfall der aus der Leitung 67 kommenden Luft bei ihrem Eintritt in die Kammer 66 erzeugt.

Die Anordnung ist derart, daß der Druck in der Kammer 66 geringfügig größer als der Druck in der Zunge ist, so daß bei normalem Betrieb Luft durch die Öffnung 61 a aus der Kammer 66 ausströmt. Dieser Luftstrom durch die Öffnung 61 a hilft mit, sicherzustellen, daß die Öffnung 61 a nicht verstopft wird. Die Öffnung 68 a drosselt den Druck um ungefähr 96%. Der Durchmesser der Öffnung 61 a ist z. B. 1 mm; um einen ausreichenden Druckabfall zu erzeugen, kann der Durchmesser der Öffnung 68 a ungefähr 0,1 mm betragen.

In Fig. 7 ist die Kammer 66 zur Veranschaulichung etwas größer dargestellt, als sie in der Praxis vorzugsweise tatsächlich ausgebildet ist.

Fig. 6, die eine andere Ausführungsform zeigt, ist ein Querschnitt in einer Querebene unmittelbar stromab der Leitung 162 und mit Blickrichtung auf die Leitung 162. Bei diesem Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Leitung 162 bis hin zu der Zunge 61, und sie dient tatsächlich als eine Kammer, die der Kammer 66 in Fig. 7 entspricht. Eine rohrförmige Druckzuführungsleitung 81 ist an der Leitung 162 angeschlossen, und eine der Öffnung 68 a in Fig. 7 entsprechende Öffnung 62 ist in der Wand der Leitung 162 innerhalb der Leitung 81 gebildet.

Fig. 8 zeigt außerdem, daß die Umhüllungsbahn 62 in diesem Stadium von dem Formatband 63 über die Zunge entlang einer Seite (der linken Seite) gefaltet ist. Demgemäß ist die Öffnung 61 a nach rechts gegenüber der Mitte der Zunge versetzt.

Wie in Fig. 7 gezeigt, weist die Vergleichseinrichtung 64 eine Membran 69 auf, die zwischen Kammern 70 und 71 liegt, die mit der Leitung 162 bzw. 163 in Verbindung steht. Platten 72 und 73 sind auf gegenüberliegenden Seiten der Membran 69 (die aus Metall besteht oder mit Metall beschichtet ist) angebracht; die Anordnung ist hierbei derart, daß die Kapazität zwischen der Membran und jeder der Platten 72 und 73 die gleiche ist, wenn die Membran unbelastet ist. Wenn jedoch ein Druckunterschied zwischen den Kammern 70 und 71 vorhanden ist, wird die Membran in Richtung auf die eine Platte und weg von der anderen verformt, wodurch eine unterschiedliche Kapazität erzeugt wird. Elektrische Leitungen 74, 75 und 76 sind an den beiden Platten 72, 73 bzw. der Membran 69 angebracht und führen zu einem elektrischen Kreis 77. Der Kreis 77 gemeinsam mit den zwischen der Membran und den Platten gebildeten Kapazitäten bildet einen Brückenkreis, der ein Ausgangssignal erzeugt, das den Druckunterschied an den Druckabnahmestellen 61 a und 61 b wiedergibt. Dieses Ausgangssignal wird von einem Integrationskreis 78 über eine vorgegebene Zeitspanne gemittelt, und das Ausgangssignal des Integrationskreises 78 wird über einen Verstärker 79 einem Motor 80 zur Steuerung dessen Drehzahl zugeführt; der Motor dient zur Zuführung des Wergs in den Konus 60. Wie bereits erwähnt, ist die Steuerung der Motordrehzahl derart, daß die Druckdifferenz zwischen den Druckabnahmestellen 61 a und 61 b im wesentlichen konstant gehalten wird. Stromauf der Scheibe(n) und Rolle(n), die von dem Motor 80 angetrieben werden, wird in bekannter Weise das Werg gestreckt.

Wenn die Druckdifferenz, die von der Vergleichseinrichtung 64 festgestellt wird, sich jemals so erheblich ändert, daß sie außerhalb eines vorgegebenen Bereiches liegt, sondert die Vorrichtung die anschließend aus dem betreffenden Teil des Wergs hergestellten Filter aus, während zur gleichen Zeit vorzugsweise angezeigt wird, daß dies geschehen ist.

Der Verbrauch des Wergs wird optimiert, indem der Grad der Streckung in folgender Weise variiert wird. Der Wergverbrauch kann beispielsweise in der Weise überwacht werden, daß Gruppen der von der Vorrichtung hergestellten fertigen Filter gewogen werden; die Filter können von der Vorrichtung weg in Schragen gefördert werden, und jeder Schragen bzw. jeder Nte Schragen kann automatisch gewogen werden.

Die Gewichtsanzeige kann dazu benutzt werden, den Grad der Streckung zu ändern, während ein konstanter Druckabfall zwischen den Druckabnahmestellen 61 a und 61 b aufrechterhalten wird, so daß das Gewicht des bei der Filterherstellung verwendeten Wergmaterials minimalisiert wird. Der Grad der Streckung wird selbsttätig in kleinen Schritten (beispielsweise um 2%) in Abhängigkeit von kleiner werdenden Gewichtssignalen vergrößert, bis die Stufe erreicht ist, bei der das Gewicht größer zu werden beginnt, worauf die Streckung mit den gleichen Schritten verringert wird, bis aufeinanderfolgende Gewichtssignale wiederum eine Gewichtsabnahme anzeigen, worauf der Betrag der Streckung wiederum um die kleinen Schritte vergrößert wird und so weiter, um somit das Gewicht der fertigen Filter (d. h. genauer gesagt die Menge des zur Herstellung der Filter verwendeten Wergs) zu minimalisieren, während der Druckabfall im wesentlichen konstant gehalten wird.

Als Alternative zum Wiegen der Schargen können die Filter gruppenweise in regelmäßigen Abständen durch einen Wiegeförderer gewogen werden, der die Filter von der Herstellungsmaschine wegfördert. Vorzugsweise ist Vorsorge getroffen, um den Wiegeförderer automatisch eine Zeitlang zu verzögern, wenn Filter ausgeworfen werden oder Proben zur Inspektion von Hand entnommen werden.

Im Falle eines Wiegeförderers oder beispielsweise einer Nukleon- Abtastvorrichtung zum kontinuierlichen Überwachen des Gewichts des Filterstranges (wie sie üblicherweise bei Zigarettenherstellungsmaschinen verwendet werden) wird das Gewichtssignal über einen in vorgegebenen Intervallen auftretenden Zyklus (z. B. jede Minute) gemittelt, der lang genug ist, um die Steuerung des Druckabfalls nicht zu beeinträchtigen. Jedes dieser Mittelwertsignale (oder jedes Schragengewicht-Signal) kann an einen Logikkreis einfach als digitale Anzeige (entweder 1 oder 0) übertragen werden, die widerspiegelt, ob das Gewicht im Vergleich zu dem vorhergehenden Zyklus größer oder kleiner geworden ist. Der Logikkreis, der bekannte Komponenten verwendet, hat außerdem einen Speicher, der aufnimmt, ob der Betrag der Streckung als Ergebnis des vorhergehenden Zyklus größer oder kleiner geworden ist. Diese "Streckungsreihenfolge" wird für den nächsten Zyklus wiederholt, wenn sie vorher eine Gewichtsverringerung zur Folge hatte, und sie wird umgekehrt, falls sie vorher eine Gewichtsvergrößerung bedingte.

Fig. 9 zeigt in schematischer Weise, wie die Wergoptimierung erzielt werden kann. Filter werden an eine Maschine 85 über eine Auswurfvorrichtung 86 (durch die nicht zufriedenstellende Filter ausgesondert werden) und eine Wiegevorrichtung 87 abgegeben. Jeder Überwachungszyklus wird durch einen Zeitimpulsgenerator 88 eingeleitet, der in vorgegebenen Zeitintervallen oder - auf der Basis eines maschinenerzeugten Zeitgeberimpulses - in regelmäßigen Intervallen bezüglich einer Filterzählung arbeiten kann; in beiden Fällen verzögert die Auswurfeinrichtung 86 bei ihrer Betätigung den Betrieb des Zeitimpulsgenerators, um sicherzustellen, daß jedes integrierte Gewichtssignal auf der gleichen Anzahl von Filtern basiert.

Das Gewichtssignal eines jeden Zyklus wird über eine Integrationsstufe 88 a einem Gewichts-Speicher 89 und (als Signal Wn) einem Gewichts-Komparator 90 zugeführt. Der Komparator 90 empfängt zur gleichen Zeit von dem Speicher 89 ein Signal Wn-1, das das während des vorhergehenden Zyklus registrierte integrierte Gewicht darstellt. Der Komparator 90 vergleicht das Signal Wn mit dem Signal Wn-1 und überträgt an einen Streckungssteuerung-Logikkreis 91 ein digitales Signal, das anzeigt, ob Wn größer oder kleiner als Wn-1 ist. Ein Speicher 92 informiert den Logikkreis 91, welche Streckungsverstellung Sn zu Beginn dieses Zyklus angewandt wurde (d. h. ob die Streckung im Vergleich zu dem vorhergehenden Zyklus vergrößert oder verkleinert wurde), und der Logikkreis 91 erzeugt auf der Basis dieser Information und des vom Komparator 90 empfangenen Signals ein Streckungsverstellungssignal Sn+1, um die Streckung um ein Inkrement zu ändern, ehe der nächste Zyklus beginnt.

Der Betrag der Streckung wird durch einen Schrittmotor 93 verstellt. Dieser Schrittmotor kann beispielsweise die Drehzahl eines das Werg vortreibenden Motors steuern, um die Größe der Streckung zu ändern; eine andere Möglichkeit ist die, daß der Schrittmotor 93 ein Ventil (nicht gezeigt) verstellt, das einen Strömungsmitteldruck steuert, der wiederum den Druck steuert, mit dem eine das Werg streckende Rolle an dem Werg anliegt.

Wenn der Zeitimpulsgenerator 88 ein Filter-Zähler ist, kann die Zählfrequenz (die die Geschwindigkeit des kontinuierlichen Filterstrangs vor seiner Zerschneidung in einzelne Filterstäbe darstellt) dazu benutzt werden, den Wert des Druckabfalls automatisch zu verstellen, der durch Verstellen der Wergzuführgeschwindigkeit gesteuert wird. Dies beruht auf der Grundlage, daß der Druckabfall während der Herstellung des kontinuierlichen Strangs (d. h. die Druckdifferenz zwischen zwei Druckabnahmestellen) von der Stranggeschwindigkeit abhängt, da er grundsätzlich von der Verschiebung der im Werg enthaltenen Luft relativ zu dem Werg herrührt.

Die Auswurfeinrichtung kann so ausgebildet sein, daß sie einige wenige Filterstäbe in regelmäßigen, relativ langen Intervallen auswirft (z. B. einmal pro Tag), damit die Druckabfalleigenschaften der Filter mit einem geeigneten Meßinstrument von Hand gemessen werden können. Auf der Grundlage dieser Messungen kann, falls erforderlich, das Druckabfallsignal in der Zunge verstellt werden. Hierdurch lassen sich irgendwelche Fehler ausgleichen, die sich in die kontinuierliche Messung bei Abnutzung der Zunge oder der Unterlage (Fig. 2) allmählich einschleichen könnten.

Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele befassen sich mit der Herstellung von Filterstäben mit einer Umhüllung aus Papier oder einem anderen Material um das Werg. Als Alternative hierzu kann die Erfindung auch bei einer Vorrichtung angewendet werden, die Filterstäbe ohne Umhüllung herstellt.

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen von Zigarettenfiltern aus Filterwerg, bei dem das kontinuierlich zugeführte Werg gestreckt und in einer Strangformvorrichtung komprimiert wird im Verlaufe der Herstellung eines kontinuierlichen Filterstrangs, der dann zur Herstellung einzelner Filterstäbe in regelmäßigen Abschnitten durchgeschnitten wird, bei welchem Verfahren

• a) zur Erzeugung eines Drucksignals der Druckabfall des Wergstromes kontinuierlich in einem Bereich der Strangformvorrichtung gemessen wird, in dem das Werg zumindest teilweises komprimiert ist, und in Abhängigkeit von dem Drucksignal die Zuführungsgeschwindigkeit des Wergs zur Strangformvorrichtung so gesteuert wird, daß der Druckabfall im wesentlichen konstant bleibt, und
• b) ein Gewichtssignal in Abhängigkeit von dem Gewicht der Filterstäbe erzeugt und die Streckung des Werges zur Optimierung des Wergverbrauchs in Abhängigkeit von dem Gewichtssignal beeinflußt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß die Streckung selbsttätig fortlaufend in vorgegebenen Schritten in Richtung einer Streckungsvergrößerung oder -verkleinerung geändert wird, wobei die Richtung der Streckungsänderung bei einer Richtungsänderung des Gewichtssignals umgekehrt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des Gewichtssignals das Gewicht des umhüllten Stranges oder das Gewicht der von der Strangformvorrichtung ständig abgegebenen Filterstäbe fortlaufend gemessen wird.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Druckfühleinrichtung zur Erzeugung des Drucksignals, einer Steuereinrichtung zur Steuerung der Zuführungsgeschwindigkeit des Filterwerges zur Strangformvorrichtung, einer Gewichtsüberwachungseinrichtung zur Erzeugung des Gewichtssignals und einer Wergstreckvorrichtung, gekennzeichnet durch einen Logikkreis (91), der in bestimmten Zeitintervallen betätigt wird, um die Streckung des Filterwergs laufend in vorgegebenen Schritten zu vergrößern oder zu verringern, wobei die Richtung der Streckungsänderung bei einer Richtungsänderung des Gewichtssignals umgekehrt wird.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Zeitimpulsgenerator (88) zum Betätigen des Logikkreises (91).

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch einen Komparator (90), der die Gewichtssignale aufeinanderfolgender Schritte vergleicht.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-5, gekennzeichnet durch einen Speicher (92) zum Speichern eines Streckungssignales, das bei einem vorhergehenden Schritt angelegt wurde.