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Torfgewinnungsgerät
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Bei der Torfgewinnung ist man schon seit geraumer Zeit vom Ausstechen
ganzer Torfballen zur Gewinnung des Torfes in lockerer Form, des sogenannten Frästorfes,
übergegangen. Dabei werden die Torffelder mit Geräten unterschiedlicher Art überfahren
und dabei eine Torfschicht verhältnismäßig geringer Dicke vom Untergrund abgelöst.
Der gelockerte Torf wird von der Sonne und der Luft getrocknet und anschließend
zusammengeschoben und abgefahren.
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Unter den bekannten Torfgewinnungsgeräten gibt es die sogenannten
Stachelwalzen und Messerwalzen. Bei den Stachelwalzen sind einzelne Stacheln auf
der Umfangsfläche einer Walze verteilt angeordnet. Bei den Messerwalzen sind es
einzelne schmale Messer,
die an der Umfangsfläche der Walze verteilt
sind. In beiden rålen werden die Walzen mittels Kufen oder mittels Tragrädern geführt
und über eine Zapfwelle des Zugfahrzeuges in Drehung versetzt. Diese Geräte haben
den Nachteil, daß sie sich leicht an Stubben verhaken, die im Torfboden in unterschiedlicher
Häufigkeit vorhanden sind. Da diese Stubben im Boden oft sehr weitverzweigt sind
und sehr zähe sind, treten häufig Beschädigungen oder Zerstörungen an den Antriebsorganen
der Stachel- oder tlesserwalzen auf. Als Torfgewinnungsgeräte sind weiterhin sogenannte
Planierschnecken bekannt. Bei ihnen sind auf der Umfangsfläche eines walzenförmigen
Körpers Fräsleisten schraubenförmig angebracht. Diese Planierschnecken werden ebenfalls
angetrieben, und zwar im allgemeinen gegenläufig, das neigt entgegen der Zugrichtung.
Auch bei diesen Torfgewinnungsgeräten besteht die Cefahr, daß sie sich an Stubben
verhaken und dabei ihr Antrieb beschädigt oder zerstört wird.
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Der in Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
ein robustes Torfgewinnungsgerät zu schaffen, das beim Arbeiten weniger der Gefahr
von Beschädigungen oder Störun-gen ausgesetzt ist als die bekannten Torfgewinnungsgeräte.
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Durch die Tellercheiben,die in zwei Gruppen mit verhältnismäßig geringem
gegenseitigem Abstand auf zwei zueinander schräg ausgerichteten Achsen drehbar gelagert
sind, wird die obere Torfschicht sicher aufgeschürft, ohne daß es dazu eines Antriebes
bedürfte. Beim Auftreffen auf Stubben oder ähnliche Hindernisse rollen die Tellerscheiben
wie Räder darüber hinweg. Die Gefahr des Verhakens an den Hindernissen ist dadurch
praktisch ausgeschlossen.Und selbst wenn einmal im ungünstigen Falle eine oder einige
wenige Tellerscheiben sich an einem Hindernis verhaken, werden keine Antriebsteile
beschädigt oder zerstört. Dann wird allenfalls das Torfgewinnungsgerät mit dem Zugfahrzeug
abgebremst. Die zwischen den Tellerscheiben sitzenden Führungshülsen führen das
Gerät auf dem Boden, so daß ge.sonderts Führungskufen oder Tragräder nicht srforderlich
sind und sie lassen die Tellerscheiben gerade in der gewünschten Schnittiefe in
den Boden eindringen. Durch den Wegfall gesonderter
Führungselemente
läßt sich das Torfgewinnungsgerät auch billiger herstellen als die bekannten Geräte.
Außerdem ist es weniger störungsanfällig.
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Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen des Torfgewinnungsgerätes
sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Bei einem nach Anspruch 2 ausgestalteten Gerät werden die Führungshülsen
nicht nur durch die Wölbung der Tellerscheiben und durch Reibschluß an den Teller
scheiben in ihrer Lage gehalten sondern in der richtigen Zuordnung zu den Tellerscheiben
genau geführt.
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Das gilt noch mehr für ein nach Anspruch 3 ausgestaltetes Gerät.
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Durch eine Ausgestaltung des Gerätes nach Anspruch 4 können die Tellerscheiben
und die dazwischensitzenden Führungshülsen miteinander verspannt werden, so daß
sie einen weitgehend starren Fräskörper bilden. Unterstützt wird das durch eine
Ausgestaltung des Gerätes nach Anspruch 5, wodurch vor allem die an den Enden je
einer Gruppe sitzenden Tellerscheiben entlastet werden. Durch eine Ausgestaltung
des Gerätes nach Anspruch 6 werden sämtliche Tellerscheiben einer Gruppe untereinander
drehfest gekoppelt, wodurch die Tellerscheiben auch beim Auftreten unterschiedlicher
Umfangskräfte aufgrund unterschiedlicher Bodenwiderstände von Relativbewegungen
verschont bleiben. Dadurch wird Reibungsverschleim vermieden und außerdem die Schnittkräfte
der an verschiedenen Stellen der Achse sitzenden Tellerscheiben untereinander ausgeglichen.
Bei einem nach Anspruch 7 ausgestalteten Gerät vermögen sich die beiden Tellerscheibengruppen
besser an unterschiedliche Bodenverhältnisse innerhalb der Gesamtarbeitsbreite anzupassen.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf ein
vollständiges Torfgewinnungsgerät mit zwei Fräskörpern; Fig. 2 einen ausschnittweise
dargestellten Querschnitt durch einen der Fräskörper nach der Linie 2 - 2 in Fig.
1; Fig. 3 eine Seitenansicht aufzeigen der Fräskörper.
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Das Torfgewinnungsgerät - im folgenden kurz Gerät genannt - weist
einen Geräterahmen 10 und zwei Fräskörper 11 und 12 euf.
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Der Geräterahmen 10 weist an seinem in Fiq. 1 oben gelegenen Vorderende
einen Kupplungsteil 13 für das Ankuppeln an einem Zugfahrzeug auf. In der durch
den Kupplungsteil 10 hindurchgehenden Längsmittelebene des Gerätes weist der Rahmen
10 einen mittleren Rahmenteil 14 auf. In einem Abstand von etwas mehr als der halben
Arbeitsbreite des Gerätes vom mittleren Rahmenteil 14 sind auf dessen beiden Seiten
je ein seitlicher Rahmenteil 15 und 16 angeordnet, die parallel zum mittleren Rahmenteil
14 ausgerichtet sind. Der in Fig. 1 links gelegene seitliche Rahmenteil 15 und der
mittlere Rahmenteil 14 werden durch eine vordere Querstrebe 17, durch eine mittlere
Querstrebe 18 und durch eine hintere Querstrebe 19 miteinander starr verbunden.
Der in Fig. 1 rechts gelegene seitliche Rahmenteil 16 wird mit dem mittleren Rahmenteil
14 durch eine vordere Querstrebe 21, durch eine mittlere Querstrebe 22 und durch
eine hintere Querstrebe 23 starr verbunden. Alle Rahmenteile und Quer streben sind
aus Vierkantrohren hergestellt und an den Verbindungsstellen miteinander verschweißt.
Die beiden vorderen Querstreben 17 und 21 schließen unmittelbar hinter dem Kupplungsteil
13 an den mittleren Rahmenteil 14 an. Sie sind gegenüber der Normalen zur Längsmittelebene
des Gerätes um einen Winkel von zumindest annähernd 200 nach hinten verschwenkt
ausgerichtet. An ihrem vom mittleren Rahmenteil 14 abgekehrten Ende schließen jeweils
die seitlichen Rahmenteile 15 bzw.
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16 an. Die beiden mittleren Querstreben 18 und 22 sind parallel zu
den zugeordneten vorderen Querstreben 17 bzw. 21 ausgerichtet. Die beiden hinteren
Querstreben 19 und 23 sind rechtwinklig zum mittleren Rahmenteil 14 und zu den beiden
seitlichen Rahmenteilen 15 und 16 ausgerichtet und jeweils mit deren hinterem Ende
verbunden.
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Die beiden Fräskörper 11 und 12 sind am Rahmen 10 drehbar gelagert.
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Für den den in Fig. 1 links gelegenen Fräskörper 11 ist ein Lagerbock
24 am mittleren Rahmenteil 14 und ein Lagerbock 25 am linken seitlichen Rahmenteil
15 vorhanden. Für den Fräskörper 12 sind ebenfalls am mittleren Rahmenteil 14 ein
Lagerbock 26 und am rechten
seitlichen Rahmenteil 16 ein Lagerbock
27 vorhanden. Diese vier Lagerböcke sind jeweils mit einem Wälzlager ausgerüstet.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind die Lagerböcke 24 und 25 nicht unmittelbar
an den Rahmenteilen sondern an je einer Lagerstütze 28 bzw. 29 befestigt, die ihrerseits
mit dem zugehörigen Rahmenteil 14 bzw. 15 fest verbunden und verschweißt sind.
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Aus Fig. 2 und 3 ist anhand des Fräskörpers 11 der Aufbau der beiden
Fräskörper 11 und 12 erkennbar. Der Fräskörper 11 weist eine Gruppe von insgesamt
39 gewölbten Tellerscheiben 31 auf. Der Rand der Tellerscheiben 31 ist zugeschärft.
In ihrer Mitte haben sie ein quadratisches Durchgangsloch. Zwischen je zwei benachbarten
Tellerscheiben 31 sitzt je eine hohlzylindrische Führungshülse 32.
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Diese Führungshülsen werden entweder aus einem ringförmig gebogenen
Flachstahlabschnitt hergestellt oder von einem Rohr mit den entsprechenden Abmessungen
abgeschnitten. Die Führungshülsen 32 sind jeweils mit derjenigen Tellerscheibe 31
an einigen Stellen ihres Umfanges verschweißt,deren konvexe Seite der Führungshülse
32 zugekehrt ist. Diese mit einer Führungshülse 32 verschweißten Tellerscheiben
31 und die am linken Ende befindliche Tellerscheibe 31' ohne Führungshülse sind
auf eine Achse 33 aufgereiht, die im Bereich des Sitzes der Tellerscheiben 31 und
31 einen quadratischen Querschnitt hat, der auf das quadratische Durchgangsloch
der Tellerscheiben abgestimmt ist. Zwischen je zwei benachbarten Tellerscheiben
31 ist noch je eine Abstandshülse 34 auf der Achse 33 aufgereiht. Die Abstandshülsen
34 sind gerade Rohrabschnitte mit zylindrischer Außen- und Innenfläche. Die axiale
Erstreckung der Abstandshülsen 34 ist auf die axiale Erstreckung der Führungshülsen
32 abgestimmt, wobei der Dickenunterschied der Tellerscheiben zwischen ihrer Mitte
und ihrem Rand berücksichtigt ist.
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Die zu einem Fräskörper gehörende Gruppe von Tellerscheiben 31 und
31' sind auf der zugehörigen Achse 33 mittels einer Verschiebesicherung gegen eine
axiale Verschiebung in beiden Richtungen gesisichert, die an jedem Ende der Tellerscheibengruppe
vorhanden ist und durch ein Schraubengewinde 35 auf der Achse 33 und durch eine
darauf
aufgeschraubte Mutter 36 gebildet wird. Mittels dieser Verschiebesicherung werden
die Tellerscheiben 31 bzw. 31' und die zwischen ihnen befindlichen Abstandshülsen
34 gegeneinander verspannt, so daß daraus der kompakte Fräskörper 11 entsteht.
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Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, haben die Führungshülsen 32
einen Außendurchmesser, der zwischen 30 mm und 50 mm, im Mittel etwa 20 mm, kleiner
als der Außendurchmesser der Tellerscheiben 31 ist. Dadurch ragen die Tellerscheiben
in radialer Richtung nur etwa 20 mm aus der zylindrischen Oberfläche der Führungshülsen
32 hervor. Dieses Maß bestimmt die Eindringtiefe der Tellerscheiben in den festen
Torfboden. Die axiale Erstreckung der Führungshülsen von höchstens 40 mm ergibt
eine so dichte Anordnung der Tellerscheiben in einem der Fräskörper, daß in Verbindung
mit der Schrägstellung ihrer Drehachse die Bodenfläche auf der gesamten Breite eines
Fräskörpers aufgeschürft oder aufgefräst wird.
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Bei dem anhand der Fig. 1 beschriebenen Gerät ist der Geräterahmen
10 auf seiner ganzen Breite starr ausgebildet. Diese Breite beträgt im allgemeinen
etwa 4 m. Bei noch größerer Arbeitsbreite oder etwa bei großen Unterschieden in
der Festigkeit und Dichte des Torfbodens kann es zweckmäßig sein, den Geräterahmen
zweiteilig auszubilden, so daß je ein Teilrahmen eine der Achsen mit der zugehörigen
Gruppe von Tellerscheiben aufnimmt und daß beide Teilrahmen gelenkig miteinander
verbunden sind, in dem sie etwa um eine in der Längsmittelebene oder parallel dazu
gelegene Schwenkachse gegeneinander verschwenkbar sind.