DE2756878A1 - Kolben, insbesondere fuer brennkraftmaschinen, wie hochgeschwindigkeits-dieselmotoren sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Kolben, insbesondere fuer brennkraftmaschinen, wie hochgeschwindigkeits-dieselmotoren sowie verfahren zu seiner herstellung

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Description

DR.-ING. R. DÖRING DIPL.-PHYS. DR. J. FRICKE
BRAUNSCHWEIG MÜNCHEN
DANA CORPORATION, P.O.Box, Toledo, Ohio 43697 / USA
"Kolben, insbesondere für Brennkraftmaschinen, wie Hochgeschwindigkeits-Dieselmotoren sowie Verfahren zu seiner
Herstellung"
Die Erfindung betrifft einen Kolben, insbesondere für Brennkraftmaschinen, wie Hochgeschwindigkeits-Dieselmotoren, mit einem Kolbenkopf und wenigstens einer quer zur Kolbenachse verlaufenden Querbohrung auf der Rückseite des Kolbenkopfes und einem in die Bohrung wenigstens teilweise einsetzbaren Kolbenzapfen.
übliche Kolben zur Verwendung in Brennkraftmaschinen, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Dieselmotoren, umfassen allge mein einen Kronen- oder Kopfabschnitt, der als Reaktionsfläche für die Verbrennung in dem entsprechenden Zylinder der Maschine dient. Von dem Kopf ragt nach rückwärts ein einstückig mit dem Kopfabschnitt des Kolbens auf dem Wege des Gießens hergestellter Mantelabschnitt, der zur Führung des Kolbens innerhalb der Zylinderbohrung bei der hin- und hergehenden Bewegung dient. Zwei Ansätze ragen ebenfalls von
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der Rückseite des Kolbenkopfes nach unten und sind einstückig mit dem Kopf und dem Mantelabschnitt vergossen. Eine allgemein zylindrische Kolbenbohrung erstreckt sich durch die beiden Ansätze, wobei die beiden Bohrungen gleichachsig oder in Fluchtung angeordnet sind. Jede Bohrung nimmt das eine Ende eines Kolbenzapfens auf. Im allgemeinen ist das eine Ende einer Kolbenstange auf dem Kolbenzapfen schwenkbar gelagert, während das andere Ende an der Kurbelwelle angreift.
Im Betrieb einer typischen, mit hin- und hergehender Bewegung arbeitenden Maschine werden die treibenden Kräfte, wie sie beispielsweise durch das sich expandierende Gas innerhalb der Verbrennungskammer der Maschine erzeugt werden, von dem Kolbenkopf durch die Lageransätze auf den Kolbenstift übertragen. Von diesem werden die Kräfte dann auf die Kolbenstange und damit auf die Kurbel- oder Antriebswelle weitergeleitet.
Häufig treten Probleme dadurch auf, daß die Kolbenbohrung anreißt, und zwar aufgrund der hohen Spannungskonzentrationen im Bereich der Bohrungsansätze. Dieses Anreißen tritt auf, weil der Kolbenzapfen die Tendenz hat, sich durchzubiegen und abzuflachen, wenn er die Antriebskräfte überträgt. Der Stift oder Zapfen kann dabei in axialer Richtung außer Fluchtung mit den entsprechenden Bohrungen geraten, so daß ein großer Anteil der Antriebskräfte an der inneren, d.h. der Kolbenstange zugewandten oberen, d.h. dem Kolbenkopf zugewandten Kante der Bohrungen konzentriert wird. Die
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immer wiederkehrende Konzentration der Kräfte kann zu einer Überlastung des Ansatzmaterials führen, das die Kolbenstiftbohrung umgibt. Dies kann schließlich zu Ermüdungsrissen führen.
Die erwähnten Probleme treten besonders häufig auf, wenn die Kolbenstiftbohrung nicht geglättet und unter Vorspannung gesetzt ist. Man hat bereite das Rollprägeglätten eingesetzt, um die Innenfläche zu glätten und einige Oberflächendefekte in der Kolbenstiftbohrung zu beseitigen. Bei den bisher bekannten Verfahren zum Glätten mit Hilfe des Rollprägeglättens wird der Durchmesser der Bohrung maximal bis um etwa 0,012 mm vergrößert, wobei im wesentlichen keine Vorspannung oder Verdichtung des Materials auftritt. Bei dem üblichen Rollglättverfahren bleibt die allgemein zylindrische Ausgangsform der Bohrung erhalten, wobei ein weiteres Ausrunden oder Nachbohren nicht erforderlich ist. Da dieses Verfahren jedoch nicht geeignet ist, nennenswert das die Bohrung umgehende Material zu verdichten oder in Vorspannung zu versetzen, bleibt die Wahrscheinlichkeit, daß unter den Arbeitsbedingungen Ermüdungsrisse eintreten, noch relativ hoch.
Man hat das Rollprägeglätten auch bereits verwendet, um das Mate rial, das die Kolbenstiftbohrung umgibt, zu verdichten oder in Vorspannung zu versetzen. Wenn jedoch das Rollprägeverfahren aur Verdichtung verwendet wurde, ergab sich die Schichttiefe bezüg lich der Verdichtung des Materials mindestens auf etwa 0,5 mm.
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Außerdem wurde der Durchmesser der Bohrung um etwa 0,1 mm oder mehr vergrößert.
Ein weiteres Problem beim Rollprägeglätten zwecks Verdichtung des Materials besteht in der Verformung der Kolbenstiftbohrung. Die Endabschnitte der Bohrung haben eine Tendenz, um im Durchmesser sich leichter zu vergrößern als die mittleren Bereiche. Dieses Problem wird noch schwerwiegender, wenn der Kolben aus einem Material mit hoher Porosität, z.B. Gußaluminium, besteht. Die Verformung tritt auf während des Prägerollverfahrens, wenn das Material, das die Bohrung umgibt, zusammengedrückt oder gequetscht wird, wobei das Material an den Kanten der Bohrungen in axialer Richtung wegfließt. Die Verformung tritt auf als ein Ergebnis des bisher angewendeten Rollprägeglättverfahrens zur Verdichtung und hat zu Bohrungen geführt, die eine nicht akzeptable Form annehmen. Es ist daher als abschließender Schritt ein Ausräumen oder Nachbohren für die Bohrung erforderlich.
Das Räumen oder Nachbohren bringt die Bohrung wieder in die ursprüngliche zylindrische Form zurück. Da das Rollprägeglätten das Material bis zu einer relativ großen Tiefe (von 0,5 mm oder mehr) verdichtet, wird beim Räumverfahren ein großer Teil des verdichteten Materials entfernt, während eine akzeptable Dicke von über etwa 0,25 mm an unter Vorspannung gesetztem Material verbleibt. Das Nachbohren ist jedoch ein zusätzlicher Schritt bei der Herstellung des Kolbens, wenn zur Verdichtung des Materials
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- 8 das Rollprägeglätten angewendet wurde.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die aufgezeigten Probleme zu überwinden und einen Kolben mit für das Auftreten der beschriebenen Spannungen optimalem Querschnitt der Kolbenstiftbohrung und optimalen Vorbehandlungswerten aufzuzeigen sowie ein Verfahren, um auf einfache Weise einen solchen Kolben herzustellen, ohne daß Nachbohrungs- oder Räumverfahren oder sonstige zusätzliche Schritte erforderlich sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Durchmesser von zwei Endbereichen der oder jeder Querbohrung größer sind als der Durchmesser eines zwischen den beiden liegenden mittleren Bereiches und der Längsschnittumriß der oder jeder Querbohrung annähernd sanduhrförmig ausgebildet ist. Dabei sind die Durchmesser der zwei Endbereiche im wesentlichen gleich groß. Von besonderer Bedeutung ist es, daß der Durchmesserunterschied zwischen einem Endbereich und dem mittleren Bereich der Bohrung nur etwa bei 0,01 mm bis etwa 0,02 mm liegt.
Bei zwei Querbohrungen in den Kolbenansätzen oder Lageraugen sind die beiden Querbohrungen zweckmäßigerweise gleich ausgebildet.
Von besonderer Bedeutung ist das Verfahren zum Herstellen des neuen Kolbens bzw. zum Herstellen der angegebenen Bohrung in ·1η·ρι solchen Kolben. Dabei geht die Erfindung davon aus, daß di· eu- j
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meist beim Gießens des Kolbens hergestellte Rohbohrung auf einen vorbestimmten Durchmesser zylindrisch aufgebohrt wird.
Ausgehend von diesen bekannten Verfahrensschritten sieht die Erfindung vor, daß die Bohrung einem an sich bekannten Prägerollpoliervorgang unterworfen und dabei im wesentlichen gleichzeitig in den angrenzenden Wandungsbereichen vorgespannt oder verdichtet, im Längsquerschnitt verformt und geglättet wird.
Dabei ist es wichtig, daß die während des Prägerollpolierena gegeneinandergedrUckten Flächen mit einer relativen Oberflächengeschwindigkeit von etwa 915 cm pro Minute bis etwa 1 025 cm pro Minute versetzt werden. Diese relative Oberflächengeschwindigkeit wird dabei vorteilhafterweise für die Dauer von etwa 15 Sekunden aufrechterhalten. Dabei wird der Rollprägepoliervorgang so gesteuert, daß das an die Bohrung angrenzende Material in einer Schichttiefe zwischen etwa 0,025 bis etwa Ο,Ίΐ mm verdichtet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Kolben mit einer Kolbenbohrung nach der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Abschnitt des Kolbens gemäß
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Fig. 1 unter gleichzeitiger Veranschaulichung des erfindungsgemäß angewandten Rollprägepolierverfahrens. Fig. 3 zeigt schließlich in größerem Maßstab einen Querschnitt der neuen Kolbenbohrung bei dem Kolben nach Fig. 1.
In Fig. 1 ist eine Kolbenanordnung 10 für eine Dieselbrennkraftmaschine mit relativ hoher hin- und hergehender Geschwindigkeit gezeigt, welche einen allgemein zylindrischen, aus Gußaluminium hergestellten Kolben 12 zeigt. Der Kolben 12 weist eine Längsachse 13 auf, gegenüber der der Kolben allgemein symmetrisch ausgebildet ist. Der Kolben 12 umfaßt einen Kronen- oder Kopfabschnitt 15 mit einer nach einer bestimmten Kontur ausgebildeten Reaktionsfläche 16. Diese Fläche 16 ist im Mittel etwa senkrecht zur Längsachse 13 des Kolbens ausgebildet.
Ein zylindrischer Mantelabschnitt 18 ist einstückig an dem Kolbenkopf 15 angegossen und ragt von diesem nach rückwärts. Der Mantel verhindert übermäßige Kippbewegungen des Kolbens und neigt dazu, das Klopfen des Kolbens gegen die Wände des nichtdargestellten Zylinders zu begrenzen. Der Kolben weist einen hohlen mittleren Bereich 21 unterhalb des Kolbenkopfes 15 und innerhalb des Mantelabschnittes 18 auf. Dieser Abschnitt dient zur Aufnahme einer Kolben- oder Verbindungsstange, wie dies noch näher erläutert wird. Die äußere Umfangsflache 19 des Kolbens ist mit mehreren ringförmigen Nuten 21 gemäß Fig. 2 versehen, welche jede einen Kolbenring 22 aufnimmt, der bei den Arbeitsbedingungen der
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Maschine mit dem Zylinder in Gleitkontakt tritt.
Zwei sich diametral gegenüberliegende Lageraugen 25 ragen von dem Kolbenkopf 15 nach unten und sind einstückig mit dem Kopf und dem Mantel 18 gegossen. Jedes Lagerauge 25 erstreckt sich vom Mantel aus um eine Länge gleich etwa einem Drittel des Kolbendurchmessers .
Eine Kolbenstiftbohrung 30 ist in jedem Ansatz oder Lagerauge eingegossen. Die Bohrungen 30 sind koaxial oder in Fluchtung angeordnet und weisen eine gemeinsame Achse 31 auf, welche die Längsachse 13 des Kolbens unter einem rechten Winkel schneidet. Nach dem Gießen wird jede Bohrung 30 innerhalb einer vorbestimmten Toleranz durch übliche Bohrmethoden auf Größe aufgebohrt. Das Verfahren zum Peinbearbeiten der Bohrungsoberflächen wird nachfolgend im einzelnen beschrieben.
Jede Bohrung 30 ist so ausgebildet, daß sie das eine Ende eines Kolbenzapfens oder Kolbenstiftes 26 aufnimmt und festhält. Der Kolbenstift 26 ist zylindrisch und weist einen Durchmesser von einer geeigneten Größe zur Aufnahme in den beiden Stiftbohrungen 30 auf. Eine Kolbenstange 28 ist an einem Ende auf dem Kolbenstift 26 im Bereich zwischen den Ansätzen oder Lageraugen 25 gelagert. Das andere Ende der Kolbenstange ist auf einer nicht dargestellten Kurbelwelle in üblicher Weise gelagert.
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Anhand von Fig. 2 ist das Rollprägeglättverfahren zum Fertigstellen der Innenfläche der Kolbenstiftbohrungen 30 erläutert. Die Rollprägeeinrichtung 40 weist ein abnehmendes oder kegelst umpfförmiges Ende 42 eines Domes auf, auf dem eine Rollenkäfiganordnung 44 montiert ist. Die Anordnung 44 umfaßt einen Haltekäfig 46, der mehrere feinpolierte und gehärtete Prägeglättrollen 48 aufnimmt. Die Rollen 48 weisen eine Durchmesseränderung entsprechend dem Kegelwinkel des Dornendes 42 auf.
Die Fertigbearbeitungsstufe beim Herstellen der Kolbenstiftbohrungen 30 wird dadurch eingeleitet, daß man im zusammengezogenen Zustand die Anordnung 44 in die Bohrung hineinbewegt. Danach wird die Anordnung auf eine vorbestimmte Größe radial gedehnt. Sowohl die Rotationsgeschwindigkeit der Anordnung als auch die Haltezeit oder Dauer des Bearbeitungsschrittes für jede Bohrung sind genau vorherbestimmt, um die gewünschte Wirkung zu erzielen.
Das Rollprägen ist ein Kaltbearbeitungsverfahren. Ea setet die Korn- oder Kristallstruktur des Materials unter Druckspannung und glättet die Oberflächenunregelmäßigkeiten . Die Größe der Rollprägeanordnung 44 ist derart, daß die Rollen 44 innerhalb der Bohrungen 30 einen Druck entwickeln, der die Elastizitätsdehnungsgrenze des Kolbenmaterials überschreitet.
Dieses Rollprägeverfahren bewirkt im wesentlichen gleichzeitig ein Ausglätten der Innenfläche der Kolbenstiftbohrung sowie ein·
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Verdichtung oder Vorspannung des die Kolbenbohrung umgebenden Materials sowie eine vorbestimmte Verformung der Bohrung innerhalb vorbestimmter Grenzen, insbesondere nahe den Enden jeder Bohrung.
Das Glätten der Bohrungsinnenfläche wird durch Abflachen der Spitzen oder Oberflächenunregelmäßigkeiten der Bohrung mit Hilfe der Rollen bewirkt. Diese Glätte liefert eine größere Kontaktfläche zwischen der Bohrung und dem Kolbenstift und vermindert somit die Belastung pro Flächeneinheit.
Die Verdichtung des die Bohrung umgebenden Materials wird in einer Schichttiefe von etwa 0,025 mm in den mittleren oder Zentrumsbereichen und von etwa 0,40 mm an den Endbereichen bewirkt. Die Schichtdicke der Verdichtung kann von diesen Abmessungen abweichen in Abhängigkeit von der Größe und der Glätte der Bohrung vor dem Rollprägeverfahren, von der Porosität und dem Elastizitätsmodul des die Bohrung umgebenden Materials sowie in Abhängigkeit von anderen Faktoren. Die Verdichtung tritt ein, da die Körner oder Kristalle des Materials um die Bohrung ausgerollt oder verlängert werden, so daß sich die Dichte des Materials vergrößert. Dieser Vorspannungsvorgang ermöglicht es, daß das Material höhere Spannungen oder Belastungen pro Flächeneinheit ohne Auftreten von Fehlern oder Rissen aufnehmen kann.
Die Verformung der Bohrung 30 als Ergebnis des RoIlprägeglättens
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ist deutlicher aus Fig. 3 ersichtlich. Die Bohrung 30 weist erste und zweite, im axialen Abstand voneinander liegende Endabschnitte
32 und 33 sowie einen mittleren Abschnitt 35 zwischen den Endabschnitten auf. Die Verformung der Bohrung 30 tritt auf, wenn das Material, das die Bohrung umgibt, an den Endbereichen 32 und
33 weniger eingespannt ist als im mittleren Bereich 35. Das Material an den Endbereichen 32 und 33 hat daher die Tendenz, leichter wegzufließen. Nach Vollendung des Prägeglättverfahrens weist jeder der axial aufeinanderfolgenden Querschnitte_der Bohrung einen allgemein kreisförmigen Umfang auf, wobei die Mitten dieser Kreisflächen auf der Achse 31 der Bohrung liegen. Die Durchmesser der Endabschnitte 32 und 33 sind mit D~ bezeichnet. Sie sind im wesentlichen einander gleich und liegen im Bereich zwischen etwa 0,01 und 0,02 mm größer als der Durchmesser D1 des mittleren Bereiches 35. Dabei wird der Bohrung 30 eine angenähert sanduhrförmige Umrißgestalt im Längsschnitt erteilt.
Die uhrglasförmige Verformung der Kolbenstiftbohrungen 30 ist dann vorteilhaft, wenn die Größe der Verformung sorgfältig kontrolliert und begrenzt wird. Die Belastung, die auf den Kolbenstift 26 während des Betriebes der Brennkraftmaschine einwirkt sowie die sich ergebende Stiftausbiegung können genau bestimmt werden. Die optimale Bohrungsumrißgestalt entspricht optimal angenähert der Kontur des Kolbenstiftes, wenn dieser unter Belastung steht, so daß während der Belastung eine maximale Kontaktfläche
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zwischen Kolbenstift und Bohrung erhalten wird. Die Last auf die Kolbenstiftbohrungen 30 kann daher gleichförmiger und über größere Flächenbereiche verteilt werden, so daß Spannungskonzentrationen sowie die Wahrscheinlichkeit des Anrisses der Stiftbohrung entsprechend und damit wesentlich vermindert werden. Insbesondere ist auch kein zusätzliches Nachbohren oder Ausräumen der Bohrung 30 nach dem Prägerollverfahren notwendig.
Ein Beispiel für die Rollprägeparameter soll nachfolgend für ein besseres Verständnis des Verfahrens sorgen. Ein typischer, aus Gußaluminium hergestellter Kolben, der zur Verwendung in einer Dieselbrennkraftmaschine dient, weist einen Nenndurchmesser von 102 mm auf. Er ist so gestaltet, daß er zur Aufnahme eines Kolbenstiftes mit einem Durchmesser von etwa 38,1 mm dient. Vor der Feinbearbeitung hat die Kolbenstiftbohrung eine zylindrische Gestalt und einen Durchmesser von etwa 38,10 + 0,005 mm sowie eine Oberflächenglätte zwischen etwa 2/1000 und 3/1000 mm. Wenn die Rollprägeglätteinrichtung mit einer Geschwindigkeit rotiert wird, welche einer linearen Oberflächengeschwindigkeit von etwa 12,1 m pro Minute entspricht, so reicht eine Haltezeit von etwa 15 Sekunden aus, um der Bohrung die gewünschte Kontur zu verleihen. Die Geschwindigkeit der Prägeglätteinrichtung wurde angegeben in linearen Dimensionen, da die optimale Drehgeschwindigkeit in U/min sich mit den Bohrungsdurchmessern und der Größe der Prägeglätteinrichtungen ändert. Es sollte bemerkt werden, daß Geschwindigkeiten zwischen etwa 9,1 und etwa 15,2 m pro Minute
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eingesetzt werden können in Abhängigkeit vom Bohrungsdurchmesser und vom Ausmaß der Dichte und/oder Verformung, die erforderlich für bestimmte Anwendungsfälle sind. Nach dem Prägeglätten weist die Bohrung eine Glätte von etwa 1/10000 bis 1/1000 mm auf sowie einen Durchmesser im mittleren Bereich von etwa 38,125 mm.
Beim Betrieb der Maschine wird der Kolben 12 in der Ansicht nach Fig. 1 nach unten gedrückt und trägt mit sich den Kolbenstift 26 und die Kolbenstange 28. Der Widerstand der Kolbenstange 28 gegenüber der nach unten gerichteten Bewegung übt eine nach oben gerichtete Kraft auf den Kolbenstift 26 aus. Diese Kraft neigt dazu,den Stift 26 durchzubiegen und abzuflachen. Da der Stift 26 seine Kontur im Bereich des oberen (gemäß Fig. 1) und inneren (angrenzend an die Ausnehmung 21) Bereiches verändert, ergibt sich in enger Annäherung eine Kontur des Stiftes entsprechend der Kontur der Stiftbohrung 30 in diesem Bereich. Das Ergebnis ist eine wesentlich gleichförmigere Belastung der Bohrungsoberfläche. Jedes Abflachen, Ausbiegen oder jede andere Verformung des Stiftes 26 an anderen Bereichen angrenzend an die Stiftbohrungsendabschnitte 32 und 33 kann durch den größeren Spielraum in diesen Bereichen aufgefangen werden.
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Claims (1)

  1. 5278
    DR.-ING. R. DÖRING DIPL.-PHYS. DR. J. FRICKE
    BRAUNSCHWEIG MÜNCHEN
    Ansprüche
    1.) Kolben, insbesondere für Brennkraftmaschinen, wie Hochgeschwindigkeits-Dieselmotoren, mit einem Kolbenkopf und wenigstens einer quer zur Kolbenachse verlaufenden Querbohrung auf der Rückseite des Kolbenkopfes und einem in die Bohrung wenigstens teilweise einsetzbaren Kolbenzapfen, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesser (Dp) von zwei Endbereichen (32,33) der oder jeder Querbohrung (30) größer sind als der Durchmesser (D1) eines zwischen den beiden liegenden mittleren Bereiches (35) und der Längsschnittumriß der oder jeder Querbohrung annähernd sanduhrförmig ausgebildet ist.
    2. Kolben nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesser (D2) der zwei En bereiche (32,33) im wesentlichen gleich groß sind.
    3. Kolben nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesserunterschied zwischen einem Endbereich (32 oder 33) und dem mittleren Bereich (35) etwa 0,01 mm bis etwa 0,02 mm beträgt.
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    1J. Kolben nach Anspruch 1 bis 3, bei dem sich an den Kolbenkopf ein nach rückwärts ragender hohler Kolbenmantel anschließt, in den eine mittels Kolbenzapfen an den Kolben anlenkbare Kolbenstange eingreift, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Endbereiche (32,33) der Querbohrung (30) in der Innen- bzw. der Außenmantelfläche des Kolbenmantels (12) münden.
    5. Kolben nach Anspruch H, bei dem der Kolbenzapfen durch zwei in Fluchtung liegende Bohrungen im Kolbenmantel bzw. in inneren Lageraugen des Kolbenmantels ragt, dadurch gekennzeichnet, daß beide Querbohrungen gleich ausgebildet sind.
    6. Verfahren zum Herstellen der Bohrung in einem Kolben nach Anspruch 1, bei dem die ggfs. beim Gießen des Kolbens hergestellte Rohbohrung auf einen vorbestimmten Durchmesser zylindrisch aufgebohrt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung einem Prägerollpolxervorgang unterworfen und dabei im wesentlichen gleichzeitig vorgespannt, im Längsquerschnitt verformt und geglättet wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die während des Prägerollpolierens gegeneinandergedrückten Flächen mit einer relativen Oberflächengeschwindigkeit von etwa 915 cm pro Minute bis etwa
    '·' η ° 3 ? r» / 1 π
    1.025 cm pro Minute versetzt werden.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Oberflächengeschwindigkeit für die Dauer von etwa 15 Sekunden aufrechtgehalten wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das an die Bohrung angrenzende Material des Kolbens im Wege des Prägerollpolierens in einer Schichttiefe zwischen etwa ο,025 bis etwa 0,41 mm verdichtet wird.
    η η π 8 2 5 /1 η ·« ·*
DE2756878A 1976-12-20 1977-12-20 Verfahren zur Herstellung der Bohrung in einem Kolben zur Aufnahme eines Kolbenbolzens Expired DE2756878C2 (de)

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