DE2753057A1

DE2753057A1 - Verfahren zur herstellung von endlosen rohwabenmatten, von sechseckigen honigwaben-strukturen aus nichtmetallischen folien und anordnung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2753057A1
Application number: DE19772753057
Authority: DE
Inventors: Herbert Wachtel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-11-28
Filing date: 1977-11-28
Publication date: 1979-05-31
Also published as: DE2753057C2

Description

Verfahren zur Herstellung von endlosen Rohwaben-
matten von sechseckigen Honigwabenstrukturen aus nichtmetallischen Folien und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von sechseckigen Honigwaben-Strukturen als Füllkern für Sandwich-Platten, wie sie nicht nur in der Luft- und Raumfahrttechnik, sondern auch im Bauwesen und vielen anderen Zweigen der Praxis von zunehmender Bedeutung sind.
Solche Honigwaben-Strukturen bilden die Füllung von scheibenförmigen, flächigen Sandwich-Bauteilen, bei denen die Waben senkrecht zur Fläche der Deckschichten angeordnet sind, wobei sie die Mittellage zweier Deckschalen bilden und somit durch ihre Höhe im wesentlichen die Bauteildicke bestimmen.
Als Mittellagen solcher Sandwich-Bauelemente sind bspw. hexagonale Wabenzellen aus Folien folgender Stoffe vorgeschlagen: Metalle, stabilisierte Kraftpapiere, getränkte Pappe oder Baumwollstoff, laminiertes Glasfaser-Kunstharz, Balsaholz, Asbestpapier oder Schaumstoff verschiedener Zellgrößen.
Ebenso ist vorgeschlagen, in die Mittellage eine Isolierfüllung vorzugsweise aus Polyurethan-Hartschaum oder anderen nichtbrennbaren Dämmstoffen einzubringen.
Zur Herstellung der Wabengitter werden nach einem neueren, heute zunehmend verwendeten Verfahren die Wabenseiten miteinander verklebt. Dabei wird der Kleber von Beleimungswalzen auf die Folie in schmalen parallelen, auf den gegenüberliegenden Flächen versetzten Streifen aufgetragen. Die zu Rechtecken geschnittenen Folien werden dann zu dicken Stapeln übereinandergeschichtet, zusammengepreßt und dann polymerisiert.
Von diesen Folienstapeln werden dann in gewünschter Stärke Scheiben abgeschnitten, die danach zur Bildung der Sechsecke auseinander gezogen werden. Dadurch entstehen Wabenblöcke, bei denen die Sechseckseitenlängen durch die Breite der Klebestreifen und deren Zwischenräume bestimmt sind.
Es ist an sich auch bekannt, Honigwabenelemente herzustellen, indem von zu Rollen aufgestapelten Metallfolien durch Riffelwalzen wellblechähnliche Halbsechseck-Profi lfolien geformt werden, von denen gewisse Fabrikationslängen abgeschnitten und um eine Wabenseitenlänge gegeneinander verschoben an einer oberen und unteren Sechseckseite miteinander verklebt werden.
Entsprechend der Anzahl der übereinander gelegten Fabrikationslängen der " Wellbleche " erhält man verschieden große Wabenblöcke, die sich zu Wabenpaneelen von der jeweils geforderten die Dicke der herzustellenden scheibenförmigen flächigen Bauteilen ergebenden Wabenhöhe zerschneiden lassen.
Dieses bekannte Verfahren ist aber nicht anwendbar, wenn nichtmetallische Folien als Grundmaterial für die Honigwabenelemente ausgewählt werden müssen.
Man ist daher zu anderen Herstellungsverfahren übergegangen.
So werden bspw. bei einem unter Verwendung von Papier oder papierähnlichen Stoffen viel angewandte Herstellungsverfahren, von Rollen abgewickelte Folien in der Wabenhöhe entsprechend breite Streifen zerschnitten und mit Umlenkeinrichtungen zu einem Papierbalken übereinander geschichtet, wobei durch Beleimungswalzen Klebstoff in schmalen, parallelen, auf den gegenüberliegenden Flächen versetzten Streifen aufgetragen wird. Die beleimten, geschichteten und ausgerichteten Papierstreifen werden im Durchlaufverfahren solange verpreßt, bis der Leim ausgehärtet ist. Die so gebildeten endlosen Papierbalken werden in einer zweiten Beleimstation anschließend nocheinmal einseitig für die Weiterverarbeitung mit Leim versehen. Von diesem endlosen Papierbalken werden Stücke abgesägt, die um ca. 25 Prozent länger sind als die Breite des herzustellenden expandierten Wabenmaterials.
Die in einer Ablängsäge auf Maß getrennten PapierbalkenstUcke werden dann um 900 gewendet und rechtwinklig zur Einlaufsrichtung zu einer endlosen Matte von der Dicke des herzustellenden Wabenmaterials verpreßt. Die so entstandenen Matten werden einer Expandieranlage zugeführt, in der zur Bildung der Fertigwaben das Wabenmaterial durch zwei Doppelrollen, die mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen, auf das Sollmaß auseinandergezogen wird.
Bei diesem Expandierverfahren, bei dem eine Breitenverringerung der Rohwabenmatte um ca. 25 Prozent erfolgt, treten aber auch weitere Schwierigkeiten auf. Um sie zu vermeiden und um die Rohwabenmatten besser expandieren zu können, werden sie daher während des Expandiervorganges mit Dampf behandelt.
Durch die Hitze und die Feuchtigkeit werden Papier und papierähnliche Stoffe sehr flexibel und können so auf das Waben-Sollmaß ausgezogen werden. Es ist dann aber anschließend erforderlich, in den Herstellungsverlauf eine Trockenzone einzufügen, in der dem expandierten Material die Feuchtigkeit wieder entzogen wird, damit die Waben nach der Trocknung ihre Form beibehalten, bevor sie mit den Deckschichten versehen werden.
Wie bereits eingangs erläutert wurde, sollen die nach der vorliegenden Erfindung gefertigten Honigwaben-Strukturen zur Füllung von scheibenförmigen flächigen Bauteilen dienen, bei denen die Waben senkrecht zur Fläche der Bauteile als Mittellage zweier Deckschalen von der Dicke D dienen, wobei die Höhe des Wabenkerns die Wandstärke der Bauteile im wesentlichen bestimmt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und die Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit dem eine endlose Rohwabenmatte von sechseckigen Honigwaben-Strukturen aus nichtmetallischen Folien hergestellt werden kann, deren Wabengröße und Rohwabenmattenbreite exakt eingehalten sind und bei der kein Expandierverfahren zur Bildung der Wabenzellen erforderlich ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, bei dem von einer mit einem härtbaren Kunststoff imprägnierten auf einem Ausgangsrollenständer aufgewickelten Folienrolle durch ein Walzenpaar das zu verarbeitende Material gleichförmig abgezogen wird und dann nach dem Bilden einer freihängenden Materialschlinge unter profilbedingter Materialentnahme durch eine beheizte, aus einer oberen und unteren endlosen Gliederkette mit im Abstand einer Foliendicke ineinandergreifenden, die Gestalt einer Halbwabe aufweisenden und durch Gelenke miteinander verbundenen Gliedern gebildete Profiliereinheit geführt wird, deren Gelenkglieder bei der oberen Gliederkette gegenüber den Gelenken der unteren Gliederkette um eine halbe Wabenbreite gegeneinander verschoben sind, und beim Durchgang die durch sie hindurchgefUhrte Folie unter Druck setzen und da sie beheizt sind, dabei bei dem hindurchgeführten Material eine Teilkondensation der härtbaren Kunststoffimprägnierung bewirken, so daß ein endloses profiliertes Materialband mit dem Querschnitt von Sechskanthälften mit den Abmessungen der gewünschten Wabengröße die Profiliereinheit auf einem endlosen Förderband, dessen Transportelementglieder durch Gelenke miteinander verbunden sind, verläßt.
In Fortführung des Verfahrens werden von diesem Materialband der später zu fertigenden Bauteilbreite B entsprechende Längen durch eine mittels einstellbarer Endschalter gesteuerte Schlagschere abgetrennt und zwischen Rollen in der ursprünglichen Arbeitsrichtung weiter zu einer Sägeeinrichtung geführt, die mittels auf der Materialbreite in zu wählende Abständen angeordneten Sägeblättern die an der Schlagschere abgetrennte vorgeformte Wabenhalbschale in Streifen zerschneiden, die der Dicke der zu fertigenden Bauteile und damit auch der Höhe der Waben entsprechen, die die Mittellage der flächigen Bauteile bilden.
Die so erhaltenen Wabenhalbschalstreifen, deren Wabenseiten waagerecht auf dem Förderband nebeneinanderliegen und in der nachfolgenden Beschreibung als Wabenhalbschalenunterseite bezeichnet werden, der die Wabenhalbschalenoberseite oben gegenüberliegen, werden in Fortsetzung des Verfahrens auf ein senkrecht zu ihrer Längsrichtung und damit auch zur Eingangsfertigungsrichtung geführtes zweites Förderband übergeben.
In Weiterführung des Verfahrens wird in einem Taktverfahren ein erster Wabenhalbschalstreifen von dem Ende des zweiten Förderbandes auf ein schräg nach unten angeordnetes Leitblech an einer gegenüber angeordneten Klebstoffauftragswalze vorbeigeführt und auf der Wabenhalbschalenoberseite von der Walze mit Klebstoff bestrichen und von ihr durch Anpreßdruck in ein darunter angeordnetes Fach einer mit Preßblöcken besetzten endlosen Pressenkette geführt, die um eine halbe Wabenbreite weiterbewegt wird. Im Anschluß daran wird durch ein waagerecht herangeführtes Aufnahmeblech einer über der Klebstoffauftragswalze angeordneten, mit einer in waagerechter Richtung herausfahrbaren Spindel, an derem vorderen Ende sich ein um 900 in der Senkrechten schwenkbares Gelenk für das Aufnahmeblech befindet, ausgerüsteten Wendevorrrichtung vom Ende des zweiten Förderbandes ein weiterer Wabenhalbschalstreifen entnommen, die Spindel zurückgeführt, das Aufnahmeblech um 900 gekippt, so daß der daraufliegende Wabenhalbschalstreifen auf dem schräg angeordneten Leitblech herabrutscht und durch die Klebstoffauftragungswalze auf der Wabenhalbschalenunterseite mit Klebstoff belegt und durch Anpreßdruck in ein darunterliegendes Fach der Pressenkette gefördert wird.
In Fortsetzung des Verfahrens wird der Vorgang der abwechselnden Entnahme von Halbwabenschalenstreifen von dem Ende des zweiten Förderbandes, sowie ihre Beleimung und die Einbringung in Fächer der Presseneinheit und deren Führung durch einen Härteofen wiederholt, so daß den Härteofen eine endlose Rohwabenmatte verläßt, von der Stücke einer jeweils benötigten Länge zur Weiterverarbeitung abgetrennt werden können.
Die Erfindung ist nachstehend weiter beschrieben und durch Skizzen von Ausführungszeichnungen erläutert. Und zwar zeigt: Fig.1 In einem Blockschema eine Gesamtaufsicht über eine Herstellungsanlage.
Fig.2 zeigt eine Seitenansicht auf die Teile I der Anlage nach Fig.1.
Fig.3 zeigt in einem Ausschnitt das Ineinandergreifen der halbwabenförmigen Glieder 9, aus denen die endlosen Gliederketten 7 und 8 der Profiliereinheit 10 gebildet werden.
Fig.4 zeigt in einer schematischen Darstellung die Lage der von der Sägeeinheit 14 aufgeteilten und von der Anordnung 16 auf den Anfang des Förderbandes 17 überführten Wabenhalbschalstreifen 15 am Ende des Förderbandes 17, mit dem Endrad 50.
Fig.5 zeigt schematisch in einer Seitenansicht die Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 am Ende des Förderbandes 17 und den Übergang auf die Teile III der Anlage nach Fig.1.
Fig.6 bis 11 zeigen schematisch in Seitenansichten wie Teile 15 vom Förderband 17 entnommen und in Pressenfächer 28 eines endlosen Förderbandes 27 gebracht werden1 dansis see durch den Härteofen 25 führt.
Fig.12 zeigt in einem größeren Maßstab das Ende des Förderbandes 27 mit der Anordnung des als Umlenkband wirkenden Förderbandes 33.
Fig.13 zeigt in einem vergrößerten Maßstab den in Fig.12 am Förderband 27 gekennzeichneten Durchlaß 32 für die Grundplatten 30.
Fig.14 zeigt den in Fig.12 gekennzeichneten Durchlaß 34 für den Rücktritt der umgelenkten Grundplatten vom Förderband 33 auf das Förderband 27.
Fig.15 zeigt zwei Transportelementglieder, wie sie zum Aufbau der Förderbänder 27 und 33 dienen.
Fig.16 zeigt einen Schnitt durch die Seite eines Förderbandes.
Wie aus der Figur 1 zu ersehen ist, ist die Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 so aufgebaut, daß ein unter I zusammengefaßter Teil in einer die Teile 1 bis 16 umfassenden Anordnung einen in gerader Richtung fortschreitenden Teiletransport aufweist, an den sich ein in senkrechter Richtung zum ursprünglichen Teiletransport anschließender Weitertransport der unter II und III zusammengefaßten Anordnungsteile anschließt.
Wie aus der Figur 2 zu ersehen ist, wird vom Materialrollenständer 1 durch das Walzenpaar 3 die Ausgangsfolie abgezogen und in den Innenraum 4 des Materialvorschubgebers 2 zu einer Vorratsmaterialschlinge 5 geformt, aus der über eine Walze 6 durch eine Profiliereinheit 10 die Ausgangsfolie entnommen und weiterverarbeitet wird.
Aus der Figur ist weiter zu erkennen, daß die Profiliereinheit 10 aus einer oberen 7 und einer unteren endlosen Gliederkette 8 mit im Abstand einer Foliendicke ineinandergreifenden, die Gestalt einer in einem Ausführungsbeispiel in Figur 3 dargestellten Halbwabe aufweisenden, durch Gelenke miteinander verbundenen Gliedern 9 und einer Reihe von die Glieder 9 tragenden Führungsrollen gebildet ist.
Wie bereits im Eingang der Beschreibung erläutert ist, wird die Profiliereinheit 10 beheizt. Das mit einem härtbaren Kunststoff imprägnierte Folienmaterial, das durch die Glieder 9 zu einem endlosen profilierten Materialband mit dem Querschnitt von Sechskanthälften geformt wird, wird durch die durch die Erhitzung erfolgende Teilkondensation der härtbaren Kunststoffimprägnierung formbeständig gehärtet und durch ein endloses bzw. mehrere gleich aufgebaute hintereinander im Fertigungsgang eingesetzte endlose Teilstücke eines zwischen seitlichen Leisten geführten und mit übereinander angeordneten Rollen ausgerüsteten Transportbandes 12 weitergeführt, bei dem die unteren Rollen V den Vorschub übernehmen, während die oberen Rollen N als Niederhalter dienen.
Dabei durchläuft das Materialband zunächst eine mittels einstellbarer Endschalter oder eine Lichtschranke gesteuerte Schlagschere, mit der jeweils der später zu fertigenden Bauteilbreite B entsprechende Längen abgetrennt werden. Die abgetrennten Materialstücke werden danach auf dem Förderband 12 festgeklemmt und einer Sägeeinheit 13 zugeführt, die mittels auf der Materialbreite in zu wählenden Abständen angeordneten Sägeblätter die an der Schlagschere abgetrennte vorgeformte Wabenhalbschale in Streifen zerschneidet, die der Dicke der zu fertigenden Bauteile und damit auch der Höhe der Waben entsprechen, die die Mittellage der flächigen Bauteile bilden.
Die so erhaltenen Wabenhalbschalenstreifen werden durch eine nicht in Einzelteilen dargestellte Transporteinrichtung 16 erfaßt und vom Ende des Transportbandes 12 auf den Anfang des senkrecht zur Transportrichtung des Bandes 12 transportierenden Transportbandes 17 übertragen, auf dessen Ende sie in der in Fig.4 dargestellten Lage ankommen.
Der weitere Verlauf des Verfahrens ergibt sich aus den Figuren 6 bis 11.
In diesen Figuren ist in vereinfachter Darstellung auch das Förderband 27 eingezeichnet, bei ihm handelt es sich um ein aus Transportelementgliedern, die durch Gelenke miteinander verbunden sind, und die zwischen Führungsschienen und Abdeckleisten geführt werden, wie sie nachstehend noch in den Fig. 15 und 16 in Einzelheiten zu erkennen sind, aufgebautes Förderband.
Aus der Figur 6 ist zu ersehen, wie beim Betrieb vom Ende des Transportbandes 17 ein Wabenhalbschalstreifen über das Leitblech 18 abrutscht und wie aus Fig.7 zu erkennen ist, von der Klebstoffauftragswalze 19 mit Klebstoff bestrichen und durch Anpreßdruck in ein Fach 28 der durch die auf den Grundplatten 30 des endlosen Förderbandes 27 angebrachten Preßblöcken 31 gebildeten Pressenkette gdsrdert wird, die um eine halbe Wabenbreite weiter befördert ist, wie dies in Fig. 8 zu erkennen ist.
Im Anschluß daran wird durch ein durch die aus der Wendevorrichtung 24 herausgefahrene und an ihrem vorderen Ende mit dem Gelenk 21 ausgestattete Spindel 23 getragenes Aufnahmeblech 22 ein weiterer Wabenhalbschalstreifen entnommen, die Spindel zurückgeführt und wie aus der Fig.10 zu erkennen ist, das Aufnahmeblech 22 gekippt, so daß der darauf liegende Wabenhalbschalstreifen auf dem schräg liegenden Leitblech 18 abrutscht und durchdLe Klebstoffauftragswalze 19 auf der Wabenhalbschalenunterseite mit Klebstoff bestrichen und durch Anpreßdruck in ein darunterliegendes Fach der Pressenkette befördert wird, wie dies aus der Fig.11 zu ersehen ist.
In Fortsetzung des Verfahrens wird der Vorgang der abwechselnden Entnahme von Wabenhalbschalen vom Ende des Förderbandes 17, sowie ihre Beleimung und die Einbringung in Fächer der Presseneinheit und deren Führung durch den Härteofen wiederholt.
Über den weiteren Verlauf des Verfahrens nach Durchlaufen der in den Fig.6 bis 11 ersichtlichen Verfahrensschritte geben die Fig. 5 und 12 einen Überblick.
Wie aus der Fig. 5 zu ersehen ist, ist es zur Befreiung der aus dem Härteofen 25 kommenden Wabenrohmatte von den zu ihrer Verleimung den notwendigen Andruck gebenden Preßblöcken 31 notwendig, mit dem endlosen Förderband 27 ein zwischen der Oberseite und der Unterseite des Förderbandes 27 angeordnetes endloses Förderband 33 als Umlenkband einzusetzen.
Um die Befreiung der Rohwabenmatte von den Preßblöcken 31 zu erreichen, ist das endlose Förderband 27, das zwischen Führungsschienen und Abdeckleisten geführt ist, an bestimmter in Fig.12 angezeigter Stelle mit einem in Fig.13 in vergrößertem Maßstab gezeigten Durchlaß 32 versehen, der den Grundplatten 30 mit den darauf angebrachten Preßblöcken 31 die Freigabe der Rohwabenfächer und den Übertritt vom Förderband 27 auf die Führungsleiste 47 des als Umlenkband dienenden Förderbandes 33 ermöglicht. Weiterhin ist nach der Umlenkung der Grundplatten 30 durch Drehung des Rades 42 auf die Unterseite des Förderbandes 27 im Anschluß an die das Führungsrad 42 umfassende Abdeckleiste 46 ein in Fig.1 2 angedeuteter und in Fig.14 in vergrößertem Maßstab gezeigter Durchlaß 34 angeordnet, durch den die Grundplatten 3O vom Förderband 33 in die Führungselemente des Fo'rderbandes 27 zurückführbar sind, so daß sie nach Umfahren des Rades 36 erneut Wabenhalbschalstreifen übernehmen können.
Im übrigen ist aus der Figur 13 ein Aufblick von oben auf die Köpfe der aus dem Förderband 27 durch den Durchlaß 32 auf die auf das Umlenkband 33 herabgeführte Grundplatte 30 mit dem Preßblock 31 zu ersehen Ebenso ist aus der Figur 14 ein Aufblick auf die durch den Durchlaß 34 vom Umlenkband 33 auf das Förderband 27 zurückgeführten Grundplatte 30 mit dem Preßblock 31 zu ersehen.
Wie aus der Darstellung in den Figuren 5 und 12 und dem dazugehörigen Beschreibungsteil zu ersehen ist, ist das endlose Förderband 27 zwischen der in Figur 5 durch die mit X-X bezeichneten und durch die Mitten der Durchlässe 32 bzw. 34 verlaufenden Trennmarken und der Anfangsführungsrolle 36 auf seiner dazwischenliegenden Länge mit Grundplatten 30 und ihren darauf befestigten Preßblöcken 31 besetzt, von denen aber der größeren Übersichtlichkeit wegen nicht alle dargestellt sind.
Der mit Preßblöcken 31 besetzte Raum des Förderbandes 27 ist mit 51 bezeichnet. Ebenso ist auch der zwischen den in Figur 5 angedeuteten und durch die Mitten der Durchlässe 32 bzw. 34 verlaufenden Trennmarken beginnende und um die Führungsrolle 42 liegende Teil des endlosen als Umlenkband wirkenden Förderbandes 33 mit Preßblöcken besetzt, die der besseren Übersicht wegen nicht alle dargestellt sind. Der mit Preßblökken besetzte Teil des Förderbandes 33 ist mit 52 bezeichnet.
Wie eingangs bereits ausgeführt, sind bei der Anordnung der Durchführung des Verfahrens nach Anspruch lddie benutzten Förderbänder aus Transportelementgliedern aufgebaut, die durch Gelenke miteinander verbunden sind und die zwischen Führungsschienen und Abdeckleisten geführt werden und zwischen sich mit Ausnehmungen 53 zur Aufnahme der Enden der die Preßblöcke 31 tragenden Grundplatten 30 versehen sind.
Zwei solcher Transportelementglieder 55 sind in der Figur 15 dargestellt. Bei der Darstellung wurden die V=bindungsgelenke der besseren Übersicht wegen nur durch strichpunktierte Linien angedeutet.
Im übrigen ist in Figur 16 ein Schnitt durch ein Förderband gezeigt, aus dem das Ende einer Grundplatte 30 mit einem darauf geschweißten Preßblock 31 zu erkennen ist. Ebenso ist aus der Figur 16 zu ersehen, wie die Grundplatte 30 zwischen der Führungsschiene 54 und der Abdeckleiste 46 geführt wird.
Das Ergebnis des beschriebenen Produktionsverfahrens ist die automatische Herstellung eines endlosen, geometrischgeordneten, hexagonalen Wabengitter-Systems beliebiger Bauhöhe, deren Zellen mit einem nichtbrennbaren Dämmstoff ausgeschäumt werden. Es bildet den Stütz- oder Füllkern für selbsttragende Sandwich-Elemente.
Sie sind somit das Ausgangsprodukt für eine Mehrschicht-Konstruktion, die durch Verkleben des dicken Stütz- oder Füllkernes mit zwei dünnen Deckschichten (z.B. Stahlblech) zu einem selbsttragenden Sandwich-Element verarbeitet wird. Es ist vergleichbar mit einem Doppel-T-Träger, denn seine Deckschichten nehmen direkte Druck- und Zuglasten auf, wie die Flansche eines Doppel-T-Profils, der Stützkern nimmt die Schubbelastungen auf, wie der Steg eines Doppel-T-Trägers.
Die Elemente zeichnen sich demnach aus durch: Industrielle, vollautomatische Herstellung großflächiger Wandelemente verschiedener Stärken und Breiten; Hohe statische Belastbarkeit bei geringem Eigengewicht; Besonders gute Wärme- und Schall-Dämmeigenschaften nach DIN 41o8 bzw. 4109; Bei Verwendung von Asbestpapier für die Wabengitter sind sie Feuerbeständig nach DIN 41o2 und Wetter- und verrottungsfest; und weisen einfache Bearbeitungsmöglichkeit mit Normalwerkzeugen auf.
Ihre Verwendungsmöglichkeit ist vorgesehen für Lärmschutzwände Luftfracht- und Kühlcontainer Fertighäuser Großschalungselemente Die Elemente können in allen Bereichen des Hoch-, Tief-und Industriebaues eingesetzt werden.
Durch die völlige Unabhängigkeit von den bisher verwendeten klassischen Baustoffen wie Steine, Sand und Zement, ermöglichen die Elemente eine neue wirtschaftliche Bautechnik.
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Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer endlosen Rohwabenmatte von sechseckigen Honigwaben-Strukturen aus nichtmetallischen Folien, mit durch aus den Ausgangsfolien geschnittenen und stellenweise miteinander verleimten Folienstreifen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß von einer mit einem härtbaren Kunststoff imprägnierten Folienrolle das zu verarbeitende Material durch ein Walzenpaar gleichförmig abgezogen und aus ihm dann eine Material schlinge gebildet wird, aus der profilbedingt durch eine endlose beheizte Doppelgliederkette Material entnommen und zu einem endlos profilierten Materialband mit dem Querschnitt von Sechskantwabenhälften geformt wird. Daß weiterhin von dem in der Fertigungsrichtung auf einem Förderband weitergeführten profilierten Materialband der Breite der zu fertigenden Rohwabenmatte entsprechend lange Stücke durch eine Schlag schere abgetrennt und unter Festklemmung auf dem Förderband durch eine in den Fertigungsgang eingebaute Sägeeinrichtung in der Dicke der zu fertigenden Rohwabenmatte entsprechend breite Wabenhalbschalstreifen geschnitten werden Daß ferner diese mit den Waben seiten waagerecht auf dem ersten Förderband in der ursprünglichen Fertigungsrichtung nebeneinanderliegenden Wabenhalbschalstreifen, deren auf dem ersten Förderband liegende Seite im Folgenden als Wabenhalbschalunterseite bezeichnet wird, der die Wabenhalbschaloberseite auf dem ersten Förderband oben gegenüberliegt, auf den Anfang eines waagerecht angeordneten und bspw. senkrecht zur anfänglichen Fertigungsrichtung laufenden endlosen zweiten Förderbandes übertragen werden und daß in Fortsetzung des Verfahrens vom Ende dieses Förderbandes ein Wabenhalbschalstreifen über ein schräg hinter dem Förderband angeordnetes Leitblech abrutschend mit seiner Halbwabenschalenoberseite gegen eine dem Leitblech gegenübergestellte Klebstoffauftragungswalze geführt wird, die auf die Halbschalenoberseite Klebstoff aufträgt und ihr durch Anpreßdruck einen Vorschub gibt, durch den sie in ein Fach einer unter der Klebstoffauftragungsanordnung auf einem endlosen Band vorbeigeführten Presseneinheit geführt wird. Im Anschluß hieran wird in Fortsetzung des Fertigungsverfahrens durch das herausgefahrene Aufnahmeblech einer über der Klebstoffauftragungsanordnung angeordneten, mit einer in waagerechter Richtung herausfahrbaren Spindel, in deren Mitte sich ein um 900 in der Senkrechten schwenkbares Gelenk für das Aufnahmeblech befindet, ein weiterer Wabenhalbschalenstreifen vom Ende des zweiten Förderbandes genommen und von dem zurückgefahrenen Aufnahmeblech durch das Schwenken des Gelenkes um 900 mit der Halbwabenscheibenunterseite auf dem schräg hinter dem Ende des zweiten Förderbandes angeordneten Leitblech absinkend mit Klebstoff versehen und durch die Klebstoffauftragungswalze in ein Fach der um eine halbe Wabenhöhe weitergefahrenen Presseneinheit befördert. In Fortsetzung des Verfahrens wird der Vorgang der abwechselnden Entnahme von Halbwabenschalenstreifen von dem zweiten Förderband sowie ihrer Beleimung und die Einbringung in Fächer der Presseneinheit und deren Führung durch einen Härteofen wiederholt, so daß den Härteofen eine endlose Rohwabenmatte verläßt, von der Stücke jeder benötigten Länge zur Weiterverarbeitung abgetrennt werden können.
2. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Vorratsrollenständer (1) mit einem daran angelenktem Materialvorschubgeber (2) mit einem das Wabenrohrtiaterial vom Rollenständer (1) cleichmäßig abziehenäen Walzenpaar (3) und einem dahinter angeordneten Raum (4) von dem eine Vorratsfolienmaterialschlinge (5) aufgenommen wird, aus der über eine nachgechaltete Walze (6) eine, keine gleichmäßig verlaufende, sondern profilbedingte Materialentnahme durch eine beheizte aus einer oberen (7) und einer unteren (8) endlosen Gliederkette mit im Abstand einer Foliendicke ineinandergreifenden, die Gestalt einer Halbwabe aufweisenden durch Gelenke miteinander verbundenen Gliedern (9) gebildete Profiliereinheit (10) erfolgt. Ferner gekennzeichnet durch eine in bekannter Weise durch einen Endschalter oder eine Lichtschranke gesteuerte Schlagschere (11) zur Aheilung von der Breite der jeweils zu fertigenden Rohwabenmatten entsprechenden Längen von dem die Profiliereinheit (10) in Gestalt eines endlosen, den Querschnitt von Halbwabenschalen aufweisenden auf einem Förderband (12), dessen Glieder durch Gelenke miteinander verbunden sind, weitergeleiteten Materialbandes und eine mit auf der Breite des Förderbandes (12) in zu wählenden und auswechselbaren Abständen angeordneten Sägeblättern (13) ausgestattete Sägeeinheit (14) zur Aufteilung der Materialbandbreite in der Dicke der zu fertigenden Rohwabenmatte entsprechend breite Wabenhalbschalstreifen (15). Außerdem gekennzeichnet durch eine Anordnung (16) zur Überführung der Wabenhalbschalstreifen (15) auf den Anfang eines rechtwinklig zum Förderband (12) geführten Förderbandes (17), sowie ein hinter dem Ende des Förderbandes (17) angeordnetes Leitblech (18) und eine dem Leitblech (18) gegenüber angeordnete mit einer Auftragswalze (19) versehene Klebstoffauftragsanordnung (20). Ebenso gekennzeichnet durch eine über der Klebstoffauftragungsanordnung (20) angeordnete, mit einer herausfahrbaren an ihrem Vorderende mit einem in der Senkrechten um 900 schwenkbaren Gelenk (21) und einem mit seiner Mitte an diesem Gelenk (21) befestigten Aufnahmeblech (22) versehenen Spindel (23) ausgestattete Wendevorrichtung (24). Gleichfalls gekennzeichnet durch eine durch einen im Fertigungsgang hinter dem Förderband (17) angeordneten Härteofen (25) hindurchgeführte Presseneinheit aus einem endlosen Förderband (27), das eine Folge von zwischen sich die in abwechselnder Reihenfolge vom Förderband (17) abgenommenen Wabenhalbschalstreifen (15) aufnehmenden, Pressenfächer (28) bildenden Pressesegmenten trägt, die aus Grundplatten (30) mit darauf befestigten Reihen von Preßblöcken (31) bestehen und wobei die Grundplatten (30) nach dem Verlassen des Härteofens (25) von der Oberseite des Förderbandes (27) durch Durchlässe (32) auf ein zwischen der Oberseite und der Unterseite des Förderbandes (27) angeordnetes als Umlenkband wirkendes endloses Förderband (33) übernehmbar und von ihm nach Umlenkung durch Durchlässe (34) wieder auf das Förderband (27) zurück übertragbar sind. Weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Durchfahren des Härteofens (25) die von den Preßblöcken (31) befreiten und durch die miteinander verklebten Wabenhalbschalen gebildete Rohwabenmatte (35) den Härteofen zur Weiterverarbeitung verläßt.