DE2744186C3 - Drahtbeschichtungseinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Drahtbeschichtungsvorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches, die zur Verarbeitung der neucntwickelien, mehrere Bestandteile umfassenden Polymersysteme mit geringerer Viskosität, die häufig auch als »flüssige Polymere« bezeichnet werden, geeignet ist. Sie betrifft insbesondere eine Drahtbeschichtungseinrichtung zum Vermischen zweier oder mehrerer flüssiger, reaktiver Bestandteile, die beim Vermischen unter Bildung eines hitzevernetzbaren Elastomeren oder eines vernetzten Polysiloxans reagieren, und zum Auftragen eines gleichmäßigen Überzugs aus der reagierenden Mischung auf einen Draht.

Die üblicherweise angewandten Strangpreßverfahren und insbesondere Drahtbeschichiungsverfahrcn und Kabelumhüllungsverfahren verwenden thermoplastische Polymerharze, die selbst in geschmolzenem Zustand dicke, viskose Materialien darstellen. Diese Harze liegen üblicherweise in Form von festen Pellets oder Körnchen vor, wenn sie in die Strangpresse oder die Drahtbeschichtungseinrichtung eingeführt werden. Nachdem sie in die Vorrichtung eingebracht sind, werden die Pellets erhitzt, geschmolzen und zu der gewünschten Form extrudiert, worauf sie durch Abschrecken in den festen Zustand überführt werden. Zu keinem Zeitpunkt des Verfahrens ist jedoch die Viskosität dieser Materialien sehr gering. Als Ergebnis davon sind ein erheblicher Energie- und Zeitaufwand erforderlich, um diese I lar/.c in die gewünschte Form zu bringen. Ein typisches Beispiel ist aus der US-PS 53 006 bekannt.

Rs sind auch Vorrichtungen bekannt, in denen flüssige Elastomerkomponenten sowohl zugemischt als auch mit Hilfe einer Schnecke durch ein Gehäuse gefördert werden, beispielsweise aus der FR-PS 13 45 761 _r Aus der FR-PS 13 54 467 ist eine ähnliche Vorrichtung bekannt, bei der das Gehäuse und die Schnecke eine konische Form besitzen. Derartige Vorrichtungen besitzen den

Nachteil, daß sie mechanischer Antriebsmittel für die Schnecke bedürfen.

In jüngster Zeit sind verschiedene Formulierungen

to mit geringer Viskosität oder »flüssige Polymerformulierungen« entwickelt worden. Diese Formulierungen sind sowohl für organische als auch für anorganische (beispielsweise Silikone) Polymere vorgeschlagen worden. Dnr hierin verwendete Ausdruck »flüssige Polymere« steht für jene Polymeren, die durch Vermischen aus zwei oder mehreren reaktiven, flüssigen Bestandteilen, die jeweils eine relativ geringe Viskosität besitzen, hergestellt werden, wodurch sich eine schnell reagierende Mischung bildet, die zu einem festen, elastomeren Polymeren vernetzt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, eine Drahtbeschichtungseinrichtung zu schaffen, die besonders dafür ausgelegt ist, organische oder anorganische »flüssige Polymere« zu verarbeiten, und die möglichst einfache Fördereinrichtungen für die flüssigen Komponenten und die flüssige Mischung aufweist, insbesondere für Silikonelastomer, das aus einem vorerhitzten und mit Platin katalysierten »flüssigen Polymer« gebildet wird, bei dem die Vernetzreaktion über die Si-H-Addition an einer Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung erfolgt, wobei das gebildete Elastomere nach dem Beschichten keiner Wärmebehandlung zur Vernetzung bedarf.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einer Drahtbeschichtungseinrichtung der eingangs erwähnten

y> Gattung dadurch gelöst, daß die sämtlichen Zuführeinrichtungen aus Verteilerringen für ausschließlich flüssige Bestandteile des Elastomers bestehen, daß die Einrichtung zur Förderung der Bestandteile des Elastomers und der daraus gebildeten Mischung in die

«ο Mischkammer bzw. durch diese hindurch ausschließlich aus den Druckerzeugungseinrichtungen für die einzelnen ßestandteile besteht, denen Heizeinrichtungen zum Vorerhitzen der Bestandteile zugeordnet sind, und daß das Gehäuse und der Dorn im Bereich der Mischkam-

•^)/; mer in Förderrichtung des Elastomers spitzkegelförmig auf das Mundstück konvergieren.

Die spitzkcgelförmig zum Mundstück konvergierende Ausbildung einer Mischkammer zwischen einem Gehäuse und einem in diesem drehbaren Dorn eines

w Extruders ist aus der FR-PS 13 54 467 für sich bekannt, weshalb hierfür kein Elcmcntenschutz begehrt wird.

Die Bestandteile eines flüssigen Polymeren werden eihitzt und in eine Drahtbeschichtungscinrichtung eingepumpt, die ein Mundstück aufweist, das an einem

» Zylinder befestigt ist, der eine spitz zulaufende Bohrung aufweist, die mit der Mundstücköffnung in Verbindung steht. Der Zylinder ist an einer Halleinrichtung montiert. Im inneren des Zylinders ist ein Dorn mit einem spitz zulaufenden Ende ungeordnet, wobei das

wi spitz zulaufende Ende auf das Mundstück hin gerichtet ist. Dieser Dorn wird vorzugsweise während der Beschichtung des Drahtes in Drehung versetzt. Die innere Oberfläche des Zylinders und die äußere Oberfläche des Doms bilden eine Mischkammer, durch

··'■ die die heißen und unter Druck stehenden Polymerbestandteile geführt werden und in der sie gut unter Bildung einer schnell reagierenden Mischung vermischt werden, währenddem sie durch die Bcschichtiingsein-

richtung geführt werden. Um ein angemessenes Maß des Durchmischens zu erreichen, sind entweder die Oberfläche des Dorns in der Mischkammer oder die innere Oberfläche des Zylinders oder beide Einrichtungen mit Mischklingen,-Platten oder Rippen versehen.

Die einzelnen Bestandteile des »flüssigen Polymeren« werden unter Druck über die ringförmigen Verteilerringe durch die Mischkammer geführt, wobei die Verteilerringe an einer solchen Stelle auf dem Dorn angeordnet sinu, daß die Bestandteile unmittelbar nach dem Verlassen der Verteilerringe in die Mischkammer eintreten. Jeder Verteilerring nimmt einen der vorerhitzten und unter Druck stehenden Bestandteil auf, die über getrennte Einlaßöffnungen in den Zylinder eingeführt werden.

Es ist festzuhalten, daß weder die Mischkammer noch irgendeine andere Einrichtung der Beschickungseinrichtung Bestandteile der reagierenden Mischung in Richtung auf das Mundstück zu pumpt Die Bestandteile des »flüssigen Polymeren« werden unter Druck in die Beschichtungseinrichtung eingeführt und mit Hilfe dieses Anfangsdruckes durch die Beschichiungseinrirhtung gefördert.

Während des Betriebes der erfindungsgcmäßen Drahtbeschichtungseinrichtung kann der Durchsatz dadurch gesteuert werden, daß man den Anfangsdruck der Bestandteile beim Eintreten in die Drahtbeschichtungseinrichtung entsprechend variiert

Erfindungsgemäß wird also eine Drahtbeschichtungseinrichtung geschaffen, die wesentlich schneller arbeitet als die derzeit angewandten Einrichtungen und eine erhebliche Energieeinsparung ermöglicht. Sie kann die Polymeren mit einer mehrfach größeren Geschwindigkeit verarbeiten, als herkömmliche Einrichtungen, wobei ein Merkmal, das zu dieser erhöhten Geschwindigkeit beiträgt, dasjenige ist, daß die Drahtbeschichtungseinrichtung keine üblichen an sich drehenden Schnecken und keine mechanischen Antriebsmittel für derartige Schnecken benötigt, um die Bestandteile zu fördern oder zu vermischen. Weiterhin wird angenommen, daß es mit Hilfe der erfindungsgemäßen Drahtbeschichtungseinrichtung möglich ist, die Häufigkeit von Fehlern oder Löchern in der Drahibeschichtung erheblich zu vermindern, da die Viskosität des verwendeten Bcschichtungsmatcrials beim Aufbringen auf den Draht wesentlich geringer ist als die Viskosität der sonst verwendeten thermoplastischen Harze an dieser Stelle der Beschichtung. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Drahtbeschichtungseinrichtung wird audi ein Überzug gebildet, der fester, dimensionsmäßig stabiler und lösungsmittelbeständiger ist als die herkömmlich gebildeten. Viele dieser Vorteile sind zum Teil der Art des Überzugs zuzuschreiben, der mit Hilfe der erfindungsgemäßen Drahtbeschichtungseinrichtung aufgebracht wird.

Dies war bislang nicht möglich, da keine Vorrichtuni; zur Verfügung stand, mit der »flüssige Polymere« zur Beschichtung von Drähten verwendet werden konnten.

Es ist zu betonen, daß der Ausdruck »flüssiges Polymeres« ein Fachausdruck ist, der dazu verwendet wird, ein hitzevernctzbares Polymeres zu definieren, das durch eine schnelle chemische Reaktion gebildet wird. Die unter Bildung des polymeren Produktes reagierenden flüssigen, reaktiven Bestandteile, im folgenden auch als »Bestandteile« bezeichnet, besitzen eine relativ geringe Viskositäl und werden üblicherweise getrennt aufbewahrt, um die Stabilität und eine angemessene Lagerbcständigkeit siehe/zustellen. Man kann jedoch

ίο

Inhibitoren verwenden, um das Vermischen der Reaktionsteilnehmer zu ermöglichen und einen lagerfähigen EinlOmponentepvorläufer zu bilden, der beim Erhitzen schnell reagiert und das gewünschte hitzevernetzbare Polymere ergibt.

Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung, in der auf die Zeichnungen Bezug genommen ist, näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

Fig. I eine zum Teil im Schnitt dargestellte perspektivische Draufsicht auf ein Drahtbeschichtungseinrichtung;

Fig.2 eine zum Teil im Schnitt dargestellte perspektivische Draufsicht auf einen Verteilerring;

F i g. 3 eine schematische Ansicht der Drahtbeschichtungseinrichtung und der dafür notwendigen Hilfseinrichtungen.

Vorzugsweise besteht das »flüssige Polymere« aus zwei Bestandteilen mit geringer Viskosität Beide enthalten ein Organosilizium-Vorpolymeres mit einer aliphatisch 'jngesättigten seitenständigen Gruppe, typischerweise einer Vinylgruppe. Diese·: Vorpolymere ist typischerweise ein Polysiloxan-Oligomerrs. Dieser erste Bestandteil enthält weiterhin einen Platinkatalysator, wie Hexachloroplatinsäure. Der zweite Bestandteil enthält ebenfalls das Vorpolymere und zusätzlich dazu ein Vernetzungsmittel, bei dem es sich um eine Organosiliziumverbindung handelt, die pro Molekül mindestens zwei an sich ein Siliziumatom gebundene Wasserstoffatom aufweist. Dieses Vernetzungsmittel wird häufig auch als ein eine SiH-Gruppe aufweisender Reaktionsteilnehmer bezeichnet, da die SiH-Bindung den reaktiven Rest darstellt.

Die beiden Bestandteile reagieren sehr schnell, insbesondere beim Erhitzen, unter Bildung eines hitzevernetzbaren Polysiloxanelastomeren. Diese Reaktion erfolgt über die SiH-Addition an die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem Organosilizium-Vorpolymeren um ein geradkettiges Dimeihylsiloxan-Oligomeres. das seitenständige oder endständige Methylgruppen aufweist, die zu Teil durch Vinylgruppen ersetzt sind. Die Viskosität des Vorpolymeren liegt im Bereich von etwa 20 bis etwa 4000 mPa, wobei diese Viskosität bei Raumtemperatur mit Hilfe eines Brookfield-Viskosimeters bestimmt wird. Die Verbindung mit den SiH-Gruppen ist ein geradkettiges Dimethylsiloxan-Oligomeres, das seitenständige Methylgruppen aufweist, die zum Teil durch Wasserstoffatome ersetzt sind. Die Anzahl der Wasserstoffatome in der SiH-Gruppen aufweisenden Verbindung und die Anzahl der Vinyigruppen in dem Vorpolymeren werden derart eingestellt, daß das SiH/SiVi-Verhältnis (wobei Vi für Vinyl steht) im Bereich von 1—2 und vorzugsweise im Bereich von etwa 1.3 bis etwa 1,6 liegt. Das optimale SiH/SiVi-Verhältnis hängt von den besonderen verwendeten Verbindungen ab; jedoch sollte die SiH-Gruppen aufweisende Verbindung stets im Überschuß vorhanden sein. Typischerweise ist der Katalysator in einer Menge vorhanden, die sich von 1 — 100 Teilen pro Million Teile (ppm) bezogen auf die gesamte Zubereitung erstreckt.

Die einzelnen Bestandteile werden unabhängig voneinander mittels je einer Heizeinrichtung 5 puf eine Temperatur im Bereich von etwa 80⁰C bii etwa 200°C erhitzt und dann durch je eine Pumpe 3 unter Anwendung eines Druckes, der im Bereich von etwa 14,1 bis etwa 246 bar iiegt, über die Einlaßöffnungen 12 und 14 (s. Fig. I) in die Dnihibeschichiungseinrichtung 10 eingeführt.

üs is! zu betonen, daß die Viskosität beider Bestandteile ausreichend niedrig liegt, um sicherzustellen, daß der angewandte Druck die einzige wesentliche Kraft ist, die auf das Bcschichtungsmaterial einwirkt und dieses durch die Drahtbeschichtur.gseinrichtung 10 fördert. Daher hängt die Geschwindigkeit des Beschichtungsverfahrens überwiegend und steuerbar von dem Anfangsdruck ab, mit dem die Bestandteile in die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 eingeführt werden.

Die Vernetzungsgeschwindigkeit muß genau an die Durchsatzgeschwindigkeit der Mischung angepaßt werden, da je Mischung im wesentlichen bis zum Verlassen des Mundstückes soweit vernetzt sein muH. daß sie ihre Torrn beibehält. Wenn die Mischung zi: schnell vernetzt, verstopft sich die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 während andererseits bei einer zu langsamen Vernetzung der Mischung der Überzug keine gleichmäßige Dicke beibehält, wenn er auf dem Draht aus der Drahtbeschichtungseinrichtung 10 austritt. Die Temperatur der reagierenden Mischung, die Katalysatorkonzentration und die Konzentration der funktioneilen Gruppen der Reaktionsteilnehmcr werden vorzugsweise derart eingestellt, daß sich eine Vernetzungszeit von etwa einer Sekunde ergibt. Dann kann der Druck, mit dem die Bestandteile in die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 eingeführt werden, derart eingestellt werden, daß sich eine Verwcilzeit der reagierenden Mischung in der Drahtbeschichtungseinrichtung 10 ergibt, die etwa 10 bis 40% der Vernetzungszeit der Mischung bei dem gegebenen Druck entspricht.

Die Polyurethansysteme umfassen typischerweise eine durch ein Amin katalysierte Reaktion eines funktioncilc Isocyanatgruppcn (NCO) aufweisenden Bestandteils mit einem funktionell Hydroxylgruppen aufweisenden Bestandteil. Die Isocyanatgruppen enthaltende Verbindung ist typischerweise Toluoldiisocya nat, während als hydroxylgruppenhaltige Verbindung typischerweise ein Polyoxyalkylenpolyol verwendet wird. Die Polysulfidreaklion umfaßt üblicherweise eine durch ein Peroxid katalysierte Reaktion eines eindständige SH-Gruppen aufweisenden Polyoxyalkylens mit entweder einer anderen iH-oruppe oder mit einer äthylenisch ungesättigten Gruppe.

Bei der Bewertung eines neuen Beschichtungsmaterials sind wichtige, zu berücksichtigende Faktoren die Viskosität der einzelnen Bestandteile bei einer entsprechenden Reaktionstemperatur und die Vernetzungszeit, die sich dann ergibt, wenn die Bestandteile bei dieser Temperatur vermischt werden.

Bezugnehmend auf die F i g. 1 ist zu erkennen, daß die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 einen Zylinder 26 umfaßt, der an einer (nicht dargestellten) Stützeinrichtung befestigt ist. An der Stützeinrichtung und in dem Zylinder 16 ist ein Dorn 20 drehbar angeordnet. Der Dorn 20 besitzt ein spitz zulaufendes Ende 25, das in Richtung auf ein Mundstück 16 spitz zuläuft, und ist an dem Zylinder 26 befestigt und wird von diesem an Ort und Stelle festgelegt. Ein Draht 36 wird durch einen in Längsrichtung axial durch den Dorn 20 verlaufenden Kanal geführt und wird beim Austreten aus dem Dorn 20 beschichtet. Die erhitzten, flüssigen, reaktiven Bestandteile werden über die Einlaßöffnungen 12 und 14 in die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 eingeführt, werden über Verteilerringe 18 und 19 geführt und werden dann in einer Mischkammer 23 vermischt und schließlich auf den Draht 36 aufgebracht. Die Vernetzungsreaktion verläuft in der Weise, daß die Beschichtung des Drahtes J6 im wesentlichen ihre Form beibehält, nachdem dieser aus dem Mundstück 16 austritt. Die Vernetzungsreaktion läuft dann weiter ab. bis sich ein vernctztcs Elastomeres gebildet hat.

Vorzugsweise wird das röhrenförmige Produkt vertikal nach oben cxtrudicrl, da in dieser Weise die Aufnahmevorrichtung zur Abnahme des Produkts aus der Drahtbcsehichtungseinrichlung derart eingestellt werden kann, daß die Belastung des halb vernetzten Überzugs beim Austreten aus dem Mundstück 16 minimal ist.

Die Einlaßöffnungen 12 und 14 führen die Ekstandtci-Ie getrennt voneinander zu den Verteilerringen 18 und 19. die die Bestandteile gleichmäßig um den sich vorzugsweise drehenden Dorn 20 verteilen. Die Verteilerringe 18, 19 sind bezüglich des Dorns 20 konzentrisch ausgestaltet und hintereinander angeordnet.

Wio :uis ilrn F ι ν 1 iirul 7 /ii prkonni'ii ist nimm! U'ili'i Verleilcrring 18, 19 einen Hestiindleil von einer Einlaßöffnung 12, 14 auf und verteilt ihn dann gleichmäßig um den Dorn 20 und führt den Strom des Bestandteils dann zu einer Mischkammer 25. Insbesondere aus der F i g. 2 ist zu ersehen, daß der Bestandteil durch eine Einlaßöffnung 12, 14 in ein ringförmiges Reservoir 40 in dem Verteilcrring 18 strömt. Austritts öffnungen 42. die aus dem ringförmigen Reservoir 40 herausfahren, sind gleichmäßig um den Umfang des Dorns 20 herum angeordnet. In der F i g. 2 sind diese Austrittsöffnungen 42 kreisförmig dargestellt, können jedoch beliebig geformt sein, vorausgesetzt, dall sie eine gleichmäßige Verteilung des Bestandteils um den Umfang des Dorns 20 herum bewirken.

Vorzugsweise ist die Gesamtquerschnittsfläche der Austrittsöffnungen 42 geringer als die Querschnittsfläche der Einlaßöffnung 12. Hierdurch wird sichergestellt. daß die Einlaßöffnung 12 die Kapazität besitzt, den Bestandteil mit einer Volumengeschwindigkeit dem Reservoir 40 zuzuführen, die größer ist als die Volumengeschwindigkeit, mit der die Austrittsöffnungcn 42 das Reservoir 40 entleeren können. Dies isi erforderlich, um sicherzustellen, daß das Reservoir 40 stets gelullt ist und daher in der Lage ist, den »estandteii sämtlichen Stellen um den Umfang des Dorns 20 herum gleichmäßig zuzuführen.

Wie aus der F i g. 2 zu ersehen ist, ist die innere Oberfläche 44 des Reservoirs 40 zwischen jeder der Austrittsöffnungen 42 mit Rippen 41 versehen. Diese Rippen 41 stellen sicher, daß sich keine »Toträume« bilden, in denen sich geringe Mengen eines Bestandteils während längerer Zeit aufhalten können. ^c"r>lchc Vorsichtsmaßnahmen sollten bei der Konstruktion sämtlicher Bauteile, die den Strömungsweg der Bestandteile definieren und insbesondere bei der Auslegung der Mischkammer 23 und sämtlicher Bereiche stromabwärts dieser Mischkammer 23 angewandt werden, da nach dem Eintreten der Reaktionsteilnehmer in die Mischkammer 23 diese vermischt werden und die Vernetzungsreaktion beginnt. Wären in dem Strömungsweg nach der Mischkammer 23 irgendwelche »Toträume« vorhanden, so würde sich dort die reigierende Mischung ansammeln und schließlich die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 verstopfen.

Bei der Konstruktion der Verteilerringe 18 und 19 und der Mischkammer 23 ist es ferner von Bedeutung, daß ein minimaler Abstand zwischen dem letzten Verteilerring 18 und der Mischkrmmer 23 (siehe Fig. I) vorliegt, den die Bestandteile strömend überwinden

müssen. Dies beruht auf der Reaktivität der Bestandteile und der Möglichkeit, daß die zwei Reaktionsteilnehmer in Kontakt kommen und in eine vorzeitige Reaktion eintreten können, bevor sie in der Mischkammer 23 reagieren. Es kann ratsam sein, die innere Oberfläche 21 des Verteilerrings 18 zu verlängern, um die beiden konzentrischen Ströme aus den reaktiven Bestandteilen in wirxsamer Weise voneinander zu trennen.

Nachdem die Bestandteile die Verteilerringe 18 und 19 verlassen haben, treten sie in die vorzugsweise konisch geformte Mischkammer 23 ein, die durch die innere Wand 24 des Zylinders 26 und die äußere Oberfläche 28 des Dorns gebildet wird. Währenddem die Bestandteile durch die Mischkammer 23 geführt werden, werden sie gut vermischt und beginnen unter Bildung des vernetzten Endproduktes zu reagieren. Die Verweilzeit der reagierenden Mischung in der Mischkammer 23, wird vorsichtig reguliert, um sicherzustellen, daß uic Reaktion riicni so weil abläuft, daß die Mischung sich in der Drahtbeschichtungseinrichtung 10 verfestigt, da es dann erforderlich wäre, die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 zu zerlegen und zu reinigen.

Gemäß der in der Fig. I dargestellten bevorzugten Ausführungsform weist die Mischkammer 23 eine Vielzahl von Mischplatten oder Mischrippen 30 auf, die an der inneren Wand 24 des Zylinders 26 angeordnet sind und ist mit einer zweiten Vielzahl von Mischrippen 32 ausgerüstet, die an dem Dorn 20 befestigt sind. Es ist festzuhalten, daß die genaue Gestalt des Innenaufbaus der Mischkammer 23 nicht kritisch ist, vorausgesetzt, daO die Mischkammer 23 so ausgelegt ist, daß sich eine vollständige Durchmischung der Bestandteile ergibt. Es ist daher ersichtlich, daß die Mischrippen 30 und 3Ά durch andere Mischeinrichtungen, wie Schnecken. Rillen oder lediglich aufgerauhte Oberflächen ersetz: werden können.

Eine angemessene Durchmischung ist eine Vorausset zung bei dem Betrieb der Drahtbeschichtungseinrichtung, da bei einer unzureichenden Durchmischung der letztendlich erhaltene Überzug nicht ohne Unterbrechungen sein wird bzw. erhebliche Änderungen

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ist jedoch kein annehmbarer Zustand. Vorzugsweise wird der Dorn 20 gedreht, wobei die Drehgeschwindigkeit so eingestellt ist, daß eine angemessene Durchmischung erreicht wird.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform verläßt die gleichmäßig vermischte Mischung die Mischkammer 23 und wird über die Spitze 34 des Doms 20 auf den Draht 36 geführt, der mit einer Geschwindigkeit von etwa 1000 m/min oder mehr bewegt wird. Die Spitze 34 bildet eine glatte Oberfläche, über die aus der Mischkammer 23 austretende reagierende Mischung strömt. Weiterhin legt die Spitze 34 den schnell bewegten Draht 36 in der Mitte der Mundstücköffnung 38 fest. Dies ist notwendig, um sicherzustellen, daß der Überzug eine gleichmäßige Dicke besitzt.

Bei der Auslegung der Drahtbeschichtungseinrichtung 10 für einen besonderen Anwendungszweck sind

ίο die folgenden Berechnungen hilfreich. Zunächst müssen die Dimensionen des beschichteten Drahts 36 und die geschätzte Betriebsgeschwindigkeit bekannt sein. Beispielsweise soll ein Draht 36 mit einem Durchi 'esser von 1,0 mm mit einem Überzug mit einer Dicke von 1.5 mm versehen werden. Die Auslegungsgeschwindigkeit der Drahtbeschichtungseinrichtung IO soll 800 m/min betragen. Es wird ferner angenommen, daß das spezifische Gewicht der Beschiehtungsmischung etwa i.iig/cm* betragt. Bei diesen Voraussetzungen zeigt der Überzug des Endprodukts eine lineare Dichte von etwa 15 g/m und die Fließgeschwindigkeit der Beschiehtungsmischung beträgt etwa 195 g/s.

Zur Bestimmung eines geeigneten Volumens der Mischkammer 23 kann man eine angemessene Verrietzungszeit der flüssigen Mischung von etwa 1 Sekunde annehmen. Die Temperatur der in die Drahtbeschichtungseinrichtung 10 eingeführten Bestandteile kann dann so eingestellt werden, daß sich die angenommene Verneizungszeit ergibt. Auf der Grundlage der obigen

jo Annahmen sollte dann das Volumen der Mischkammer 23 im Bereich von 15 bis 45 g liegen, da dann ein gegebenes Volumen der Mischung eine Verweilzeit in der Mischkammer 23 von etwa 10% bis 20% der gesamten Vernetzungszeit von I Sekunde aufweisen würde. Während der Inbetriebnahme der Drahtbeschichtungseinrichtung 10 ist es erforderlich, die Temperatur und die lineare Geschwindigkeit des Drahtes 36 so einzustellen, daß das Risiko eines Verstopfens der Mischkammer 23 auf ein annehmbares Maß vermindert wird und dennoch die Mischung so weit vernetzt ist, daß sie beim Austreten aus dem Mundstück 16 im wpspnllirhen ihre Form hpihphält nnrl pinp annehmbare Dimensionsstabilität zeigt. Bei bestimmten Beschichtungsmischungen kann es möglich sein, den Anteil der Vernetzungszeit, den die Mischung in der Mischkammer 23 verbringt, auf mehr als die oben angesprochenen 20% zu erhöhen. Dies kann dadurch erwünscht jein, daß das Durchmischen um so gründlicher ist, je länger die Zeit ist, die die Bestandteile in der Mischkammer 23 verbringen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch;

   Prahtbeschichtungseinrichtung zum Vermischen vernetzbarer Bestandteile eines Elastomers und zum Aufbringen eines vernetzten Oberzuges auf einen Draht, mit einer Mischkammer zwischen einem Gehäuse und einem in diesem drehbar angeordneten Dorn, Zuführeinrichtungen für die verneizbaren Bestandteile des Elastomers, deren mindestens eine aus einem im Gehäuse um den Dorn angeordneten Verteilerring besteht, der über eine Zuführleitung mittels einer Druckerzeugungseinrichtung mit einem flüssigen Bestandteil des Elastomers beaufschlagbar ist, einer Einrichtung zur Förderung der Bestandteile und der aus diesen gebildeten Mischung in die Mischkammer bzw. durch diese hindurch zu einem ringförmigen Mundstück, durch das der zu überziehende Draht führbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die sämtlichen Zuführeinrichtungen aus Verteilerringen (18, 19) für ausschließlich flüssige Bestandteile des Elastomers bestehen, daß die Einrichtung zu Förderung der Bestandteile des Elastomers und der daraus gebildeten Mischung in die Mischkammer bzw. durch diese hindurch ausschließlich aus den Druckerzeugungseinrichtungen für die einzelnen Bestandteile besteht, denen Heizeinrichtungen zum Vorerhitzen der Bestandteile zugeordnet sind, und daß das Gehäuse (26) und der Dorn (20) im Bereich der Mischkammer (23) in Förderrichtung des Elastomers spitzkegelförmig auf das Mundstück (16) konvergieren.