DE3042550A1 - Verfahren zum beschichten von nahrungsmittelhuellen - Google Patents

Verfahren zum beschichten von nahrungsmittelhuellen

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Stanley Park Forest Ill. Lustig
Ganapathy East Windsor N.J. Vasudevan
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Description

Die Erfindung betrifft mehrschichtige schlauchförmige Hüllen, insbesondere ein Verfahren zur Bildung eines loch- und porenfreien Überzuges aus einem harzartigen Polymerisat auf einer schlauchförmigen Cellulosehülle.
Schlauchförmige Hüllen aus regenerierter Cellulose und Faserhüllen werden in der Lebensmittelindustrie zur Verarbeitung von Lebensmitteln wie Fleisch, Wurst, Truthahn usw. verwendet. Eine Faserstoffhülle besteht aus regenerierter Cellulose, . die mit einer Cellulosefaser in Form eines Papiers, vorzugsweise eines Papiers aus langfaserigem Hanf verstärkt ist. Das Nahrungsmittel wird in die Hülle gefüllt und darin verarbeitet. Die Hülle dient als Behälter während der Verarbeitung des Nahrungsmittels und als Schutzhülle für das Fertigprodukt. Da es zahlreiche Unterschiede in den Rezepturen zur Herstellung von verarbeiteten Nahrungsmittelprodukten, z.B. Würsten, und so zahlreich verschiedene Arten der Verarbeitung der verschiedenen Produkte gibt, ist es schwierig, eine Hülle zu schaffen, die für alle Anwendungen annehmbar und brauchbar ist. Es gibt ferner mehrere Anwendungen der Hüllen, bei denen geringe Durchlässigkeit von Feuchtigkeitsdämpfen mit oder ohne geringe .Säuerstoffdurchlässigkeit äußerst wichtig ist. Demgemäß ist es erwünscht, Faserstoff- und Cellulosehüllen mit einem Polymerharz zu beschichten, um insbesondere die Voraussetzungen in Bezug auf Gas- und Dampfdurchlässigkeit zu erfüllen.
Bisher wurden Verbundhüllen oder mehrschichtige Hüllen hergestellt, in dem eine in üblicherweise extrudierte schlauchförmige Cellulosehülle oder Faserstoffhülle mit einem aus
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einer Lösung oder Dispersion gebildeten Oberzug einer bevorzugten Harzmasse umhüllt wurde. Die Harzmasse wird durch Tauchen, Besprühen, Durchziehen, Beschichten mit einer Tiefdruckrolle oder durch Aufrakeln der Lösung oder Dispersion direkt auf die Oberfläche der schlauchförmigen Cellulose- oder Faserstoffhülle aufgetragen.
Bei den üblichen Verfahren der Beschichtung mit Lösungen und Emulsionen muß Wärme allmählich zur Verdampfung des Lösungsmittels und bei einer ausreichenden Temperatur, um Sintern zu bewirken, auf die beschichtete Hülle' zur Einwirkung gebracht werden. Schnelles Trocknen der Hülle kann Einschliessung von Lösungsmittel oder Wasser zwischen der Hülle und dem Überzug zur Folge haben. Dies führt zu Löchern oder Poren und/oder Blasen im überzug. Ein "lochfreier" oder "porenfreier" überzug wird für die Zwecke der Erfindung als geschlossener Film, der im wesentlichen frei von Löchern, Poren und Hohlräumen ist, definiert. Die Trockengeschwindigkeit ist daher ein begrenzender Faktor, der die Zeitdauer bestimmt, die zum Sintern des Überzuges, d.h. zum Zusammenfließen und Verschmelzen unter Bildung eines geschlossenen, festhaftenden Überzuges auf der Oberfläche der Hülle erforderlich ist. Außerdem darf die Sintertemperatur nicht zu hoch sein, da dies Austrocknung, verursachen könnte. Demgemäß muß der Trockenvorgang sorgfältig geregelt und überwacht werden, da er ein Hauptfaktor bei der Ermittlung und Einstellung der Arbeitsgeschwindigkeit ist und eine wichtige Rolle beim •Auftrag eines geschlossenen Überzuges von gleichmäßiger Dicke spielt.
Gegenstand der Erfindung ist ein neues Verfahren zur Bildung eines verhältnismäßig dicken loch- und porenfreien Überzuges aus einem Polymerharz auf einer schlauchförmigen Cellulose- oder Faserstoffhülle unter Ausschaltung des Trockenvorganges bei üblichen Lösungs- und Emulsionsbeschichtungsverfahren, wodurch erhöhte Flexibilität und ein
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vergrößerter Spielraum hinsichtlich der Zeit der Einwirkung der Wärme, der Arbeitsgeschwindigkeit und der Sintertemperatur erzielt wird. Insbesondere kann die Sinterdauer im Verhältnis zu der bei üblichen Verfahren erforderlichen Zeit wesentlich verkürzt werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht ferner eine Kontrolle über die Gleichmäßigkeit der aufgetragenen Schichtdicke. Abweichungen der Dicke von weniger als etwa +_ 30 % von der gemessenen durchschnittlichen Dicke wurden beim Verfahren gemäß der Erfindung leicht erreicht, während die Abweichungen bei dem bekannten Verfahren etwa 80 bis 100 % vom Durchschnitt betragen.
Beim Verfahren gemäß der Erfindung zum Beschichten der Außenseite einer Hülle bläst man die schlauchförmige Cellulose- oder Faserstoffhülle auf, hält die aufgeblasene Hülle an ihren gegenüberliegenden Enden so fest, daß die aufgeblasene Hülle in einem Zustand der Spannung gehalten wird, setzt die Hülle der Einwirkung einer Wolke von elektrostatisch geladenen Teilchen eines harzartigen Polymermaterials mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 125 μπι während einer genügenden Zeit aus, um einen Niederschlag des Polymermaterials auf der Außenseite um den Umfang der Hülle zu bilden, setzt die beschichtete Hülle einer Temperatur aus, die genügt, um die Schicht in einer Zeit von weniger als etwa 5 Minuten zu sintern, und kühlt die gesinterte Schicht.
' Beim Verfahren gemäß der Erfindung zum Beschichten der Innenseite einer aufgeblasenen schlauchförmigen Cellulose- oder Faserstoffhülle hält man die aufgeblasene Hülle an ihren gegenüberliegenden Enden so fest, daß die aufgeblasene Hülle in einem Zustand der Spannung gehalten wird, führt
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eine gewisse Menge eines strahlgemahlenen Harzpulvers in das Innere der aufgeblasenen Hülle ein, erzeugt ein elektrostatisches Feld außerhalb der Hülle angrenzend an die Harzpulvermasse, so daß ein Niederschlag des Pulvers auf der Innenseite der Hülle gebildet wird, bewegt die Hülle mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit an einer Sinterstation vorbei, setzt die beschichtete Hülle innerhalb der Sinterstation einer Temperatur aus, die genügt, um die Schicht um das Innere der Hülle zu sintern, und kühlt die gesinterte Schicht.
Das Hauptziel der Erfindung besteht demgemäß darin, ein Verfahren zur Bildung eines verhältnismäßig dicken, loch- und porenfreien Überzuges aus einem Harzmaterial auf der Oberfläche einer extrudierten schlauchförmigen Cellulose- oder Faserstoffhülle verfügbar zu machen.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen beschrieben.
Figur 1 zeigt schematisch als Beispiel ein System zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung zum Beschichten der Außenseite einer Hülle.
Figur 2 ist eine schematische Darstellung des Systems gemäß der Erfindung zum Beschichten der Innenseite einer Hülle.
Figur 3 ist ein Querschnitt durch die Hülle längs der Linie 3.3 von Figur 2.
Die Cellulose- oder Faserstoffhülle 10 in Figur 1 ist eine übliche schlauchförmige Hülle, die nach einem beliebigen üblichen Strangspreßverfahren hergestellt worden ist und auf die ein Grundiermittel, das als geeigneter Haftverbesserer oder Adhäsionsbeschleuniger wirksam ist, aufgebracht worden ist.
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Als geeignet für das Verfahren gemäß der Erfindung erwiesen sich beispielsweise die folgenden Grundiermittel: Polyhydroxylierte Alkoxyalkylmelamin-Komplexe, Triazin-Amin-Formaldehyd-Komplexe, Äthyleniminverbindungen und die Kondensationsprodukte von Polyamiden mit Epichlorhydrin oder von Polyamin-Polyamiden mit Epichlorhydrin oder von Polyaminen mit Epichlorhydrin.
Die extrudierte schlauchförmige Hülle 10, die vorzugsweise mit einer grundierten Oberfläche versehen ist, wird anschließend flachgelegt und zu einer Lie'ferrolle 12 gewickelt, worauf sie, falls gewünscht, gelagert werden kann, bevor sie dem Beschichtungsverfahren gemäß der Erfindung unterworfen wird. Die Beschichtung der schlauchförmigen Hülle 10 wird vorgenommen, indem die Hülle 10 von der Lieferrolle 12 durch eine Beschichtungs- und Sinterstation mit geregelter Geschwindigkeit zu einer Aufwickelrolle 16 geführt wird, wie nachstehend beschrieben. Ein Abschnitt 20, der eine vorbestimmte Länge der schlauchförmigen Hülle 10 darstellt, wird regelbar auf einen vorbestimmten Druck aufgeblasen, indem Luft in die Hülle eingeführt und zwischen den beiden Enden 22 und 24 des Abschnitts 20 abgesperrt . wird. Das Ende 22 wird zwischen zwei Klemmrollen 26 und abgeklemmt, während das Ende 24 des Abschnitts 20 zwischen zwei Klemmrollen 30 und 32 abgeklemmt wird.
Die Hülle kann während des Beschichtungsvorgangs nach Belieben in waagerechter oder senkrechter Ebene gehalten werden, jedoch wird die Hülle vorzugsweise in einer senkrechten Ebene ausgerichtet. Wenn die Schicht auf eine waagerecht ausgerichtete Hülle aufgebracht wird, kann die Hülle durchhängen, da sie nicht gestützt werden kann, bis das Harzpulver durch den Sinterprozeß permanent verankert ist. Wenn man die Hülle durchhängen läßt, wird es schwieriger,
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eine gleichmäßige Schicht aufzubringen und/oder gleichmäßiges Sintern sicherzustellen. Dieses Problem des Durchhängens wird bei erhöhter Beschichtungsgeschwindigkeit weiter verschlimmert, da die Sinterzeit konstant bleiben muß und hierdurch die Länge der ungestützten Hülle vergrößert wird. Diese Länge der ungestützten Hülle wird vermieden oder möglichst kurz gehalten, indem die Hülle 10 durch einen Vorwärmer 25 geführt wird, bevor der Abschnitt 20 der elektrostatischen Wolke 33 ausgesetzt wird. Der Vorwärmer 25 sollte in Laufrichtung oberhalb der Beschichtungskammer 31 entweder vor oder nach dem Ende 22 des aufgeblasenen Abschnitts 20 der Hülle 10 angeordnet sein. Durch Vorwärmen der Hülle wird der Grad der Haftfestigkeit zwischen den elektrostatisch aufgebrachten Pulverteilchen und der Oberfläche der Hülle erhöht. Hierauf wird nachstehend im Zusammenhang mit der Beschreibung des BeSchichtungsvorgangs näher eingegangen.
Die beiden Klemmrollen 30 und 32 liegen in einem bestimmten Abstand über den beiden Klemmrollen 26 und 28 in einer gemeinsamen, im wesentlichen senkrechten Ebene, so daß der Abschnitt 20 während der Aufeinanderfolge von Arbeitsgängen zum Beschichten und Sintern des Abschnitts 20 in der bevorzugten, im wesentlichen senkrechten Lage gehalten wird. Ferner wird der Abschnitt 20 während der Behandlung durch eine unterschiedliche Laufgeschwindigkeit der Klemmrollenpaare wenigstens unter einer gewissen Spannung gehalten.
Der aufgeblasene, vorzugsweise vorgewärmte'Abschnitt 20 durchläuft mit geregelter Geschwindigkeit eine Beschichtungskammer 31, in der der freiliegende Abschnitt einer Wolke 33 von elektrostatisch geladenen harzartigen Polymerteilchen ausgesetzt wird, um eine Schicht dieser Teilchen um den Umfang des Abschnitts 20 zu bilden. Durch das Vorwärmen des Abschnitts 20 wird die Haftfestigkeit der aufgetragenen Teilchen durch Auslösen des Sinterns innerhalb der Kammer 31 erhöht.
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Die Wolke 33 aus elektrostatisch geladenen Teilchen kann unter Verwendung einer elektrostatischen Spritzpistole 34, wie dies als Beispiel in der Abbildung dargestellt ist, oder mit Hilfe einer elektrostatischen Wirbelschicht gebildet werden. In jedem Fall wird ein elektrostatisches Feld erzeugt, in dem die Harzteilchen geladen und unter Bildung der elektrostatischen Wolke umhergeschleudert werden. Nach der Zerstreuung wird die elektrostatische Wolke zur schlauchförmigen Hülle 10 hin" angezogen, die beim Erdpotential gehalten wird.
Bei Anwendung des elektrostatischen Spritzverfahrens werden vorzugsweise wenigstens zwei übliche elektrostatische Spritzpistolen 34, 36 an gegenüberliegenden Seiten des Schlauchabschnitts 20 während des Beschichtungsvorgangs verwendet, wobei eine der Pistolen vorzugsweise höher als· die andere angeordnet ist. Die Pistolen werden verwendet, um die pulverförmigen Harzteilchen, die die elektrostatischen Wolke 33 bilden, zu laden und herauszuschleudern.
Die Teilchengröße des polymeren Materials erwies sich als entscheidend wichtiger Parameter beim elektrostatischen Schmelzverfahren. Ein Teilchengrößenbereich von weniger als 125 μΐη, jedoch vorzugsweise zwischen 20 und 80 μπι erwies sich als notwendig, um einen gleichmäßigen, verhältnismäßig dicken Niederschlag von Teilchen zu bilden.
Ferner wurde gefunden, daß gewisse Parameter des elektrostatischen Spritzens, z.B. der Spritζabstand, die Pulverdurchlaufmenge und die Spritzdauer, innerhalb vorbestimmter Bereiche gehalten werden müssen, um eine verhältnismäßig dicke, gleichmäßig verteilte Schicht rings um den Schlauchabschnitt 20 zu erzielen. Der Spritzabstand oder
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der Abstand zwischen der Austrittsdüse jeder Spritzpistole bzw. 36 und dem Schlauchabschnitt 20 sollte zwischen etwa 15 und 23 cm gehalten werden. Die Pulverdurchlaufrate sollte für jede Spritzpistole 34 bzw. 36 vorzugsweise zwischen 2 und 5 g/sec gehalten werden. Die Spritzdauer hängt von der Laufgeschwindigkeit des Schlauchabschnitts durch die elektrostatische Spritzkammer ab. Die Laufgeschwindigkeit kann dann verändert werden, um die gewünschte Dicke der Schicht einzustellen. Wenn die Schichtdicke unter etwa 13 μΐη lag, wurden Löcher und Poren in der fertigen Schicht beobachtet .
Außer der bevorzugten senkrechten Anordnung der Hülle 20 in der elektrostatischen Spritzkammer und der Wahl der Spritzparameter des Teilchengrößenbereichs ist es notwendig, daß der Abschnitt 20 der schlauchförmigen Hülle auf einen Druck aufgeblasen wird, der die Hülle vollständig aufgeblasen hält und sowohl während des Beschichtungsvor- ' gangs als auch des Sintervorgangs vorzugsweise zwischen 25 und 127 mbar liegt. Das Aufblasen des Schlauchs, insbesondere auf einen Druck im bevorzugten Bereich, trägt nicht nur dazu bei, gleichmäßige Verteilung der Teilchen zu gewährleisten, sondern verhindert auch das Schrumpfen der Hülle als Folge eines Feuchtxgkextsverlusts während des verhältnismäßig schnellen Sintervorgangs.
Das Vorwärmen der Hülle ist ebenfalls insofern wichtig, als das Sintern tatsächlich ausgelöst werden kann, um die Haftung zwischen den elektrostatisch geladenen Teilchen und der Hülle innerhalb der Beschichtungskammer zu fördern und zu beschleunigen.
Das Sintern der elektrostatisch beschichteten Hülle findet beim Durchgang der Hülle durch eine Gruppe von Heizstrahlern 40 während einer Zeit von weniger als 5 Minuten,
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vorzugsweise weniger als 3 Minuten, bei einer zur Durchführung des Sinterns geeigneten Temperatur von beispielsweise 2040C statt. Die Sinterdauer kann bei einer höheren Sintertemperatur von etwa 266°C auf weniger als 30 Sekunden verkürzt werden.
Das Kühlen des gesinterten beschichteten Abschnitts der schlauchförmigen Hülle erfolgt vorzugsweise vor dem Durchgang durch die Klemmrollen 30 und 32. Bevorzugt zum Kühlen wird eine Methode, bei der man einen Luftring 42 verwendet, um Raumluft in geregelter Strömungsmenge um die gesinterte Schicht zu leiten. Der Abschnitt 20 wird allmählich erneuert, während die beschichtete Hülle am Ende 24 wieder flachgelegt und auf die Aufnahmerolle 16 gewickelt wird, während die unbeschichtete Hülle oberhalb des Endes 22 durch die Klemmrollen 26 und 28 geleitet wird, bis die gesamte Hülle um ihre Außenfläche mit einem geschlossenen, loch- und porenfreien Überzug beschichtet ist.
Als Polymerharze für die Beschichtung der Hülle gemäß der Erfindung eignen sich beispielsweise "Polyolefine", Ionomere, Polyamide, Polyester, Polyacrylnitrile, "Vinylpolymer isate" und Epoxyharze. Unter Polyolefinen sind Polymerisate wie Polyäthylen, Äthylen-Acrylsäure-Copolymerisate und Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisate zu verstehen. Unter Viny!polymerisaten sind Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und die Copolymerisate von Vinylidenchlorid zu verstehen. Der hier gebrauchte Ausdruck "Polymerisate" umfaßt Homopolymere, Copolymere, Terpolymere, Blockmischpolymerxsate und dergleichen. Beispiele geeigneter Vinylidenchlorid-Copolymerisate sind Copolymerisate, in denen Vinylidenchlorid mit Monomeren wie Vinylacetat, Vinylchlorid, Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat, z.B. Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl- und Isobutylacrylat oder -methacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Styrol und dergleichen oder Gemischen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen copolymerisiert ist.
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Die als Überzüge verwendeten Harze können geeignete Weichmacher, Stabilisatoren, Gleitmittel und Mittel zum Verbinden des Backens oder Aneinanderhaftens, Pigmente und andere bekannte Zusatzstoffe enthalten.
Die Polyvxnylidenchloridharzmassen (PVDC) enthalten mehr als 50 % Vinylidenchlorid, vorzugsweise 70 bis 95 % Vinylidenchlorid. In der folgenden Tabelle sind die Spritzbedingungen für loch- und porenfreie Schichten mit einer PVDC-Harzbeschichtungsmasse und einer Polyäthylen-Beschichtungsmasse genannt.
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Probe 1 2 3 4 5 6 7
Arbeitsbedingungen zur Bildung von loch- und porenfreien Schichten unter Verwendung von elektrostatischen Spritzpistolen
Teilchengröße . μπι
durchschnittliche Spritzzeit Pulverausstoß Spritzabstand Schichtdicke
g/sec
cm
3,0 3,0 2,0 2,5 6,0 2,0 2,5
2,0 3,0 2,3 2,2 2,0 2,8 3,0
25,4
20,3
20,3
23
20,3
20,3
23
μπι
30,5
56
38
25,4
89
66
56
) 89 bis 92 % Vinylidenchlorid und 8 bis 11 % Vinylchlorid
Figur 2 ist eine schematische Darstellung der bevorzugten Methode zur Beschichtung der Innenseite des aufgeblasenen Abschnitts 20 der Hülle 10. Zur Vereinfachung der Erklärung werden die gleichen Bezugsζiffern verwendet, um entsprechende Teile von Figur 1 und Figur 2 zu kennzeichnen.
Die flachgelegte Hülle, die innen mit einer Grundierung beschichtet ist, wird in der gleichen Weise, wie vorstehend im Zusammenhang mit Figur 1 erläutert, zwischen den beiden Klemmrollenpaaren 26, 28 und 30, 32 unter Spannung gehalten. Eine Menge von strahlgemahlenem micronisiertem Harzpulver wird in die Hülle 10 innerhalb des aufgeblasenen Abschnitts eingeführt. Die Pulverbeschichtungsmasse entspricht der Masse, die bereits für das Beschichten der Außenseite der Hülle genannt wurde. Ein elektrostatisches Feld kann nach mehreren Methoden beispielsweise unter Verwendung einer Hochspannungs-Wechselstromquelle oder -Gleichstromquelle oder mit Hilfe einer Koronaentladung erzeugt werden. Figur 2 . und Figur 3 veranschaulichen eine Methode zum Anlegen einer hohen Spannung, wobei für die Zwecke der Erläuterung zwei Ringelektroden 50 und 52 verwendet werden.. Die Elektroden 50 und 52 umgeben die Außenfläche des aufgeblasenen Hüllenabschnitts 20 an einer Stelle, die vorzugsweise in der Nähe der Oberseite der Säule des Harzpulvers 48 liegt, und sind mit einem Hochspannungsgenerator 54 elektrisch verbunden. Ein elektrostatisches Feld der gewünschten Stärke wird um die Säule erzeugt, um das an die Elektroden 50 und 52 angrenzende Pulver 48 durch Induktion elektrostatisch aufzuladen. Das Pulver 48 wird elektrostatisch zur Hülle 20 angezogen und bildet dort eine Oberflächenschicht, die beim Durchgang der beschichteten Hülle durch die Sinterstation 40 eine gleichmäßige Schicht bildet, wie bereits in Verbindung mit Figur 1 erläutert. Es kann zweckmäßig
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sein, die Hülle 10 unter Verwendung eines Vorwärmers 25 vorzuwärmen, um den Grad der Haftfestigkeit zwischen den elektrostatisch aufgetragenen Teilchen und der Hüllenoberfläche während des Beschichtungsvorgangs zu steigern.
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Claims (10)

  1. Patentansprüche
    Kontinuierliches Verfahren zur Bildung einer loch- und porenfreien Schicht auf der Außenseite einer flexiblen schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle aus Cellulose, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Weg zur Verarbeitung der Nahrungsmittelhülle einrichtet, zwei Gruppen von Klemmrollen mit Abstand zueinander längs dieses Weges so anordnet, daß die Nahrungsmittelhülle kontinuierlich durch die Gruppen von Klemmrollen geführt werden kann, während sie im abgeklemmten Zustand gehalten wird, einen aufgeblasenen Abschnitt der Nahrungsraittelhülle zwischen den Klemmrollenpaaren in Spannung hält, einen Teil der Nahrungsmittelhülle elektrostatisch mit trockenen Teilchen eines Polymerharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 125 μια so beschichtet, daß eine Schicht einer Dicke von wenigstens etwa 12,7 μπι gebildet wird, die Nahrungsmittelhülle so längs des Weges führt, daß der beschichtete Teil der Nahrungsmittelhülle zu einer Station zum Sintern zwischen den Kleiranrollenpaaren geführt wird, und den beschichteten Teil sintert und hierdurch die Schicht bildet.
    130022/0777 original inspected
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Nahrungsmittelhülle mit Teilchen, die eine mittlere Größe im Bereich von etwa 20 bis 80 μια haben, elektrostatisch beschichtet.
  3. 3. Kontinuierliches Verfahren zur Bildung einer loch- und porenfreien Schicht auf der Innenseite einer flexiblen schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle aus Cellulose, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Weg zur Verarbeitung der Nahrungsmittelhülle einrichtet, zwei Paare von Klemmwalzen mit Abstand zueinander längs des Weges so anordnet, daß die Nahrungsmittelhülle kontinuierlich durch die Paare von Klemmrollen geführt werden kann, während sie im abgeklemmten Zustand gehalten wird, einen aufgeblasenen Abschnitt der Nahrungsmittelhülle zwischen den Klemmrollenpaaren in Spannung hält, in das Innere des aufgeblasenen Abschnitts der Nahrungsmittelhülle eine vorbestimmte Menge von trockenen Teilchen eines Polymerharzmaterials einer mittleren Teilchengröße von weniger als 125 μπι einführt, einen Teil des Innern des Abschnitts der Nahrungsmittelhülle elektrostatisch beschichtet, die Nahrungsmittelhülle so längs des Weges führt, daß der beschichtete Teil der Nahrungsmittelhülle zu einer Station zum Sintern zwischen den Klemmrollenpaaren geführt wird, und den beschichteten Teil sintert und hierdurch die Schicht bildet.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Nahrungsmittelhülle auf einen Innendruck zwischen 12,5 und 124,5 mbar aufbläst.
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  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die elektrostatische Beschichtung so durchführt, daß eine Schichtdicke mit einer Oberflächengleichmäßigkeitv die von ihrer durchschnittlichen Dicke um + 30 % abweicht, aufgebaut wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Nahrungsmittelhülle vor dem Beschichtungsvorgang vorwärmt.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polymermaterial aus der aus Polyolefinen, Ionomeren, Polyamiden, Polyestern, Polyacrylnitrilen, Vinylpolymerisaten und Epoxyharzen bestehenden Gruppe verwendet.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als polymeres Material ein Vinylpolymerisat ■ verwendet, das wenigstens 50 % Vinylidenchlorid enthält.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Klemmrollen in einer im wesentlichen senkrechten Ebene ausrichtet.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das polymere Material an die Hülle über ein Grundiermaterial bindet, das aus der polyhydroxylierten Alkoxyalkylmelaminkomplexen, Triazin-Amin-Formaldehyd-Komplexen, Äthyleniminverbindungen und Kondensationsprodukten eines Polyamids mit Epichlorhydrin oder eines Polyamin-Polyamids mit Epichlorhydrin oder eines Polyamine mit Epichlorhydrin bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
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DE19803042550 1979-11-13 1980-11-12 Verfahren zum beschichten von nahrungsmittelhuellen Withdrawn DE3042550A1 (de)

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