DE2723583A1

DE2723583A1 - Verbundmaterial

Info

Publication number: DE2723583A1
Application number: DE19772723583
Authority: DE
Inventors: Paul Marti
Original assignee: BBC Brown Boveri France SA
Current assignee: BBC Brown Boveri France SA
Priority date: 1977-05-04
Filing date: 1977-05-25
Publication date: 1978-11-09
Also published as: SE7805049L; CH615040A5; BE866608A; DE7716551U1; FR2389982A1; FR2389982B1

Description

39/77 Kit.

17.^.77

BBC Aktiengesellschaft Brown, Boveri & Cie., Baden (Schweiz)

Verbundmaterial

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundmaterial zum isolierenden Umwickeln elektrischer Leiter für elektrische Maschinen, enthaltend eine Trägerschicht und eine Isolierschicht.

Elektrische Leiter und insbesondere die stabförmigen Leiter für elektrische Maschinen v/erden üblicherweise durch Umwikkeln mit einem bandförmigen Material isoliert. Um die Durchschlagsfestigkeit der Umwicklung zu verbessern, wird diese nachträglich mit einem geeigneten Kunststofftränkharz vakuura- oder vakuum-druck-imprägniert, wobei 'praktisch alle hohlen Zwischenräume und Poren in der Umwicklung sowie zwischen der Umwicklung und dem Leiter ausgefüllt werden.

Ein einfaches Material zum Umwickeln und Isolieren von Leitern wäre Isolationsfolie auf Kunststoffbasis. Folien dieser Art haben aber den Nachteil, dass sie wegen der relativ geringen Glimmbeständigkeit und der nicht möglichen vollständigen, gasfreien Imprägnierung, kumuliert mit den hohen notwendigen elektrischen Feldstärken zwischen Leiter und Isolationsoberfläche eine rasche Alterung durch Glimmbeanspruchung und damit keine sehr hohe Lebensdauer bis zur Zerstörung (Durch-

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schlag) erreichen. Ausserdem erschwert die praktisch porenfreie und dicht gewickelte Folie das Imprägnieren der Umwicklung, wodurch auch die mechanische Festigkeit infolge schlechter Verklebung der Schichten ungenügend würde.

Ein anderes bekanntes Material ist trägerloses Glimmerpapier. Dieses Papier weist jedoch eine geringe Zug- und Einreissfestigkeit auf, was insbesondere beim maschinellen Umwickeln von Leitern nachteilig ist.

Schliesslich sind auch schon bandförmige Isoliermaterialien bekannt, die eine Schicht aus einem porösen Trägermaterial mit hoher Zugfestigkeit und eine Glimmerisolierschicht mit hoher Durchschlagsfestigkeit enthalten, welche beide Schichten mit einem Bindemittel verbunden sind. Bei diesem Material werden ganz besondere Anforderungen an das Bindemittel gestellt. Dieses soll auch bei der Anwendung in sehr kleiner Menge eine für das maschinelle Umwickeln ausreichend haltbare Bindung ergeben, soll die hohlen Zwischenräume und Poren, insbesondere in der Glimmerschicht, nicht verstopfen, soll mit dem Tränkharz kompatibel sein und auch bei langer Lagerzeit auch bei erhöhter Umgebungstemperatur nicht härten, gelieren oder immigrieren, damit die zum Verarbeiten erforderliche Flexibilität und Porosität des Materials erhalten bleiben. Auch benötigen solche Bänder relativ lange Imprägnierzeiten.

Es ist darum das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verbundmaterial zum Umwickeln von vorzugsweise stabförmigen Leitern und Spulen für elektrische Maschinen zu schaffen, welches Material keine der oben beschriebenen Nachteile aufweist und insbesondere auch bei höherer Umgebungstemperatur beim Transport und anschliessend ohne besondere Massnahmen praktisch beliebig lange gelagert werden kann. ~-

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Erfindungsgemäss wird dieses Ziel mit einem Verbundmaterial erreicht, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Schicht mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur bereichsweise an die Schicht mit der höheren Erweichungs- oder Schmelztemperatur angeschmolzen ist.

Das neue Verbundmaterial kann mit einer Trägerschicht hoher Zugfestigkeit und Dehnung hergestellt werden und ist darum zum maschinellen Umwickeln von Leitern besonders gut geeignet. Wird zudem als Isolierschicht Glimmerpi.pier verwendet, dann v/eist das neue Verbundmaterial auch eine gute elektrische, glimmbeständige Isolation und gute Durchschlagsfestigkeit auf, was ermöglicht, das Material zu relativ dünnen Umwicklungen zu verarbeiten. Bei dem neuen binderfreien Verbundmaterial bleiben die hohlen Zwischenräume und Poren der ursprünglichen Trägerschicht und der ursprünglichen Isolierschicht jederzeit erhalten, was das Imprägnieren mit einem Tränkharz begünstigt. Bei dem neuen Verbundmaterial muss auch das Tränkharz nicht auf ein Bindemittel und dessen mögliche chemische Einwirkungen abgestimmt werden, was weiter erlaubt, die Imprägnierfähigkeit des Materials zu verbessern und genauer zu definieren und die relativ langen Imprägnieroder Aushärtezeiten durch entsprechende Zusätze zum Tränkharz zu verkürzen. Schliesslich kann das neue Material ohne nachteilige Veränderungen praktisch beliebig lange und auch bei relativ hohen Temperaturen gelagert und über grosse Entfernungen transportiert werden.

Bei bevorzugten Ausführungsformen des neuen Verbundmaterials werden als Isolierschicht ein handelsübliches Glimmerpapier und als Trägerschicht wahlweise eine Kunststoffolie bzw. -vlies oder ein Glasfasergewebe bzw. -vlies verwendet. Die Ausführungsform mit der Kunststoffolie als Trägerschicht weist mehrere Vorteile auf. Beispielsweise können mit dieser

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Ausführungsform Unv/icklungen hergestellt werden, die nach dem Imprägnieren und Aushärten höhere Durchschlagsspannungen aufweisen als Umwicklungen, die mit den bekannten, aus Glasfasergewebe bestehenden Trägern hergestellt sind. Ausserdem enthält diese Ausführungsform nicht die bei Glasfasergeweben unvermeidbaren Appreturen und Schlichten. Schliesslich sind Kunststoffolien auch billiger als Glasfasergev/ebe. Wenn die Kunststoffolie perforiert ist, können Durchmesser und gegenseitige Anordnung der einzelnen Perforationen so gewählt werden, dass das '.'ränkharz gut in die Umwicklung eindringt. Ausserdem ist es möglich, ein Folienmaterial zu wählen, das mit dein Tränkharz reagiert und beispielsweise vom Tränkharz angelöst wird, um eine optimale Imprägnierung zu erreichen.

Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des neuen Verbundmaterials ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht und die Isolierschicht aufeinandergelegt werden und mindestens die Schicht mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur bereichsweise bis zur Erweichungs- oder Schmelztemperatur erwärmt wird.

Im folgenden werden einige bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verbundmaterials und Verfahren zu dessen Herstellung mit Hilfe der Figuren beschrieben. Die Dicke der Folien bzw. des Gewebes, die Durchmesser der Perforationen und die Breite der angeschmolzenen Bereiche sind in den Figuren stark vergrössert und nicht massstäblich gezeichnet. Es zeigen:

Fig. la die Draufsicht auf eine erste Ausführungsform des

neuen Verbundmaterials mit einer Kunststoffträgerfolie,

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Fig. Ib den Schnitt längs der Linie I-I durch das Material gemäss der Fig. la,

Fig. 2a die Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform des neuen Verbundmaterials mit einer Kunststoffträgerfolie,

Fig. 2b den Schnitt längs der Linie II-II durch das Material gemäss der Fig. 2a,

Fig. 3 einen Schnitt durch eine dritte Ausführungsform des neuen Verbundmaterials mit einem Glasfasergev/ebe,

Fig. 4 die schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss der Fig. 3,

Fig. 5 die schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss den Fig. 2a und 2b, und

Fig. 6 die schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss den Fig. la und Ib.

In den Fig. la und Ib sind schematisch die Draufsicht und der Schnitt durch eine erste Ausführungsform des neuen bandförmigen Verbundmaterials gezeigt. Dieses Verbundmaterial enthält eine Kunststoffträgerfolie 11 und ein handelsübliches Glimmerpapier 12. Die Kunststoffträgerfolie weist auf der dem Glimmerpapier benachbarten Oberfläche quer zur Längsrichtung verlaufende Anschmelzlinien 16, 17, 18 auf, längs der der Kunststoff an das Glimmerpapier angeschmolzen ist und eine mechanisch haltbare Verbindung bildet. Weiter sind die Kunststoffträgerfolie und das Glimmerpapier mit Perforierun-

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gen 19, 20 bzw. 23, 24 versehen, die beim Imprägnieren das Eindringen von Tränkharz erleichtern. Es sei darauf hingewiesen, dass die erwähnten AnschmeIzlinien auch als eine Folge voneinander beabstandeter oder dicht aneinanderliegender oder sich überlappender Anschmelzpunkte ausgebildet sein können.

Die in den Fig. 2a und 2b schematisch in der Draufsicht und im Schnitt gezeigte zweite Ausführungsform des neuen bandförmigen Verbundmaterials 30 enthält ebenfalls eine Kunststoffträgerfolie 31 und ein handelsübliches Glimmerpapier 32. Bei dieser Ausführungsform weisen das Glimmerpapier und die Kunststoffolie miteinander fluchtende Durchgangs löcher 13, 14, 15, 26, 27, 33, 34 auf. Die Kunststoffolie ist im Bereich der Durchgangslöcher zu ringförmigen Ausstülpungen 37, 33 verformt, welche in die benachbarten Löcher des Glimmerpapiers hineinragen und an diese angeschmolzen sind. Diese ringförmigen Ausstülpungen bilden eine wirkungsvolle Befestigung zwischen der Kunststoffolie und dem Glimmerpapier. Es versteht sich, dass auch bei dieser Ausführungsfοrn die Kunststoffolie und/oder das Glimmerpapier zusätzliche Perforierungen für das Eindringen von Tränkharz beim nachfolgenden Imprägnieren aufweisen können.

Die in Fig. 3 schematisch im Schnitt gezeigte dritte Ausführungsform des neuen Verbundmaterials 45 enthält einen Träger 46 aus einem Glasfasergewebe und ein Glimmerpapier 47. Das verwendete Glasfasergewebe weist eine einfache Leinwandbindung auf, bei der die Kett- und die Schussfasern abwechselnd gehoben bzv/. gesenkt sind, so dass die Hebungen der Kettfaser 50 und die Hebungen der Schussfasern 51, 52, 53 an dem Glimmerpapier 47 anliegen. Bei der gezeigten Ausführungsform sind die Kettfaser 50 und die Schussfasern 51, 52, 53 an praktisch allen Berührungsstellen 54, 55, 56 bzw. 57, 58, 59

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an dem Glimmerpapier angeschmolzen. Es versteht sich, dass auch bei dieser Ausführungsform des Verbundmaterials das Glimmerpapier 47 perforiert sein kann. Es versteht sich weiter, dass das Verbundmaterial die erforderliche Festigkeit auch dann aufweist, v/enn das Glasfasergewebe nicht an allen Bereichen, die das Glimmerpapier berühren, am Glimmerpapier angeschmolzen ist.

Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen des neuen Verbundmaterials sind die beiden Schichten, von denen die eine hauptsächlich die mechanische Zugfestigkeit und die andere zum überwiegenden Teil die elektrische und glimmbeständige Isolation liefert, in diskreten Bereichen miteinander verbunden. Diese Verbindung wird durch lokales Erwärmen der Schichten, mindestens in den vorgesehenen Verbindungsbereichen, bev/irkt. Dabei wird angestrebt, dass das Material derjenigen Schicht, welche die tiefere Erweichungs- oder Schmelztemperatur aufweist, an die Schicht aus dem Material mit der höheren Erweichungs- oder Schmelztemperatur anschmilzt, wobei eine mindestens plastische Bindung entsteht, die sich beim nachfolgenden Abkühlen verfestigt.

Die Fig. 4 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Ausführung eines insbesondere zur Herstellung des Verbundmaterials gemäss der Fig. 3 geeigneten Verfahrens. Bei diesem Verfahren werden ein handelsübliches Glimmerpapier 60 und ein ebenfalls handelsübliches Glasfasergewebe 90 von entsprechenden Vorratsrollen 6 2 bzw. 63 abgezogen und über Umlenkwalzen 64, 65 in den Spalt zwischen einer Prägewalze 67 und einer Gegendruckwalze 68 geführt. Die Prägewalze 67 weist eine Mehrzahl in axialer Richtung verlaufender Prägeleisten auf, von denen der Deutlichkeit wegen nur die Leisten 70, 71, 72 mit Bezugszeichen identifiziert sind. Die Prägewalze ist an einem Kühlmittelkreislauf angeschlossen. Die Gegendruckwalze 68 weist

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eine glatte, formfeste Oberfläche auf und kann geheizt werden. Beide Walzen sind in einem nicht gezeigten Maschinenrahmen gelagert, und es ist eine Einrichtung vorgesehen, welche ermöglicht, den Abstand zwischen den beiden Walzen sehr genau einzustellen. In der durch den Pfeil 77 gezeigten Durchlaufrichtung des Materials gesehen, ist hinter der Präge- und der Gegendruckwalze ein Druckv/alzenpaar 73, 74 angeordnet, dessen Walzen von starken Federn aufeinandergedrückt werden. Schliesslich weist die Vorrichtung noch eine Rolle 76 auf, auf die das fertige Verbundmaterial aufgerollt wird.

Es versteht sich, dass die Drehrichtungen und die Umfangsgeschwindigkeiten aller Rollen und Walzen miteinander synchronisiert sind, damit das Glimmerpapier, das Glasfasergewebe und das fertige Verbundmaterial mit einer geeigneten Spannung und ohne gegenseitige Verschiebung durch die Vorrichtung geführt werden können.

Bei der Ausführung des Verfahrens werden das von den Vorratsrollen 62 und 6 3 abgenommene Glimmerpapier bzw. Glasfasergewebe von den beiden Umlenkwalzen 64, 65 aufeinandergelegt und dann in den Spalt zwischen der Präge- und der Gegendruckwalze 67 bzw. 68 gezogen. Die Gegendruckwalze 68 ist so stark geheizt, dass das anliegende Glimmerpapier 60 auch auf der der Gegendruckwalze abgewandten Oberfläche ausreichend erwärmt wird, um die von den Prägeleisten der Prägewalze 67 angepressten Bereiche des Glasfasergewebes zu erweichen oder oberflächlich zu schmelzen. Durch die Kühlung der Prägewalze 67 wird sichergestellt, dass das Glasfasergewebe an der dem Glimmerpapier abgewandten Oberfläche nur unwesentlich und sicher nicht bis zum Erweichen erwärmt wird. Der auf das Glasfasergewebe einwirkende Druck der Prägeleisten bewirkt dann, dass die weichen oder geschmolzenen Bereiche wie oben beschrieben plastisch an den Glimmer angeschmolzen werden. Das

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Verbundnaterial wird beim Durchlaufen zwischen dem Druckwalzenpaar 73, 74 nochmals aufeinandergepresst/ womit eine Lösung der plastischen Bindung während des Abkühlens verhindert wird. Das fertige Verbundmaterials wird dann auf die
Vorratsrolle 76 gerollt.

Es versteht sich, dass bei dem beschriebenen Verfahren Glimmerpapier verwendet werden kann, das bereits vorgängig perforiert wurde, dass nicht perforiertes Glimmerpapier beim Einlauf in die Vorrichtung und vorzugsweise vor dem Z'»sammenlegen durch die Umlenkwalze 64, 65 perforiert v/erden kann,
oder das fertige Verbundmaterial im Bereich zwischen den
Druckwalzen 73, 74 und der Vorratsrolle 76 perforiert werden kann.

Die Fig. 5 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Ausführung eines insbesondere zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss den Fig. 2a und 2b geeigneten Verfahrens. Bei dieser
Vorrichtung ist die Zuführung der beiden Schichtmaterialien sowie die Wegführung des fertigen Verbundmaterials praktisch gleich wie bei der Vorrichtung gemäss der Fig. 4 ausgebildet und soll darum nicht nochmals beschrieben werden. Im Unterschied zu der Vorrichtung gemäss der Fig. 4 ist auf der Vorratsrolle 63 eine Kunststoffolie aufgewickelt. Bei dieser
Vorrichtung ist zwischen den Umlenkwalzen 64, 65 und dem
Druckwalzenpaar 73, 74 und unter der Durchlaufbahn der FoIien ein heizbarer Tisch 80 angeordnet, der mindestens eine

senkrechte Bohrung 81 aufweist. Ueber dem Tisch sind zwei federnde Niederhalter 82, 83 befestigt. Weiter ist über dem
Tisch und in der Verlängerung der Bohrung 81 eine heizbare
Nadel 84 vorgesehen, die an einem auf- und abbewegbaren KoI-ben 85 befestigt ist.

Beim Betrieb dieser Vorrichtung wird das über den Tisch 80*

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gleitende Gliiranerpapier 60 so stark erwärmt, dass die von den Niederhaltern 82, 83 angedrückte Oberfläche der Kunststoffolie 61 erweicht. Die rasch auf- und abbewegte heisse Nadel 84 stösst durch die Kunststoffolie und das Glimmerpapier und drückt einen Teil des erweichten Kunststoffs in die dabei entstehenden Löcher in Glimmerpapier. Dabei bildet der Kunststoff die in Fig. 2b gezeigten Ausstülpungen 37 und 38.

Es versteht sich, dass die Vorrichtung nehrere in einer Reihe quer zur Längsrichtung der Durchlauffolie angeordnete Nadein aufweisen kann.

Die Fig. 6 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Ausführung eines insbesondere zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss den Fig. la und Ib geeigneten Verfahrens. Auch bei dieser Vorrichtung sind die Einrichtungen für das Zuführen der beiden Schichtmaterialien und das Wegführen des fertigen Verbundmaterials wie bei den Vorrichtungen gemäss den Fig. 4 und 5 ausgebildet. Auf den beiden Vorratsrollen 62, 63 sind Glimmerpapier bzw. eine Kunststoffolie aufgewickelt. Der zwischen den Umlenkwalzen 64, 65 und dem Druckv/alzenpaar 73, 74 angeordnete Tisch 91 ist nicht heizbar. Ueber dem Tisch ist eine Lichtquelle 92 für Laserstrahlen, sowie eine numerische Steuereinrichtung 93 für diese Strahlen angeordnet. Der Lasejistrahl 94 ist auf die zwischen den Niederhaltern 82, 83 durchlaufenden Materialien gerichtet.

Beim Betrieb dieser Vorrichtung wird der Laserstrahl mit Hilfe der Steuereinrichtung 93 kontinuierlich oder schrittweise quer zur Durchlaufrichtung der Kunststoffolie und des Glimmerpapiers abgelenkt. Die Intensität des Laserstrahls wird so gesteuert, dass die vom Laserstrahl beleuchteten Bereiche der Kunststoffolie erweichen und am Glimmerpapier anschmelzen .

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Für den beschriebenen Zweck kann eine handelsübliche Laserlichtquelle verwendet werden, mit einer ebenfalls handelsüblichen numerischen Steuereinrichtung. Mit dieser Vorrichtung können Kunststoffolien, Kunstfasergev/ebe und Kunststoffvliese, aber auch Glasfasergewebe und Glasfaservliese an das

Glimmerpapier angeschmolzen werden. Bei geeigneter Modulation des Laserstrahls kann mit dieser Vorrichtung nicht nur
die Trägerschicht an die Isolierschicht oder umgekehrt angeschmolzen werden, es ist auch möglich, in das Verbundmaterial Durchgangs löcher zu "bohren", weicht;, wie einleitend beschrieben wurde, das nachträgliche Imprägnieren einer fertigen Umwicklung erleichtern.

Es versteht sich, dass die beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen an Schichtenmaterialien verschiedener Breite angepasst v/erden können. Weiter können, wie bereits erwähnt, die Trägerschicht und die Isolierschicht unabhängig voneinander
perforiert werden, beispielsweise im Bereich zwischen den
Vorratsrollen und den Umlenkwalzen, oder das fertige Verbundmaterial kann perforiert werden, beispielsweise nach dem Anschmelzen der Trägerschicht an die Isolierschicht und vor

dem Druckwalzenpaar. Für beide Perforieroperationen sind Laserstrahlen gut brauchbar. Die beschriebenen Vorrichtungen
können auch noch mit Schneideinrichtungen kombiniert werden, welche das fertige Verbundmaterial in der Längsrichtung auf

die zum Umwickeln geeignete Breite schneiden. Auch für diese Schneidoperation kann ein Laserstrahl verwendet v/erden.

Obwohl in der vorstehenden Beschreibung für die Trägerschicht meist nur Kunststoffolie und Glasfasergewebe und für die Isolierschicht nur Glimmerpapier genannt sind, können für das
neue Verbundmaterial auch alle anderen, jedem Fachmann für
diese Zwecke gekannten Werkstoffe verwendet werden. Die Bestimmung der geeigneten Arbeitsbedingungen, wie Durchlaufge-

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schwindigkeit, Temperatur, Anpressdruck, Intensität und Auslenkung des Laserstrahls usw. sind weitgehend von den verwen deten Werkstoffen und deren Abmessungen abhängig. Weil es im Bereich fachmännisehen Könnens liegt, eine für einen vorgegebenen Zweck optimale Werkstoffkombination auszuwählen und die für deren Verarbeitung am besten geeigneten Arbeitsbedingungen zu bestimmen, wird hier auf solche Angaben ausdrück lich verzichtet.

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

Ij Verbundmaterial zum isolierenden Umwickeln elektrischer Leiter für elektrische Maschinen, enthaltend eine Trägerschicht und eine Isolierschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (11) mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur bereichsweise (16, 17, 18) an die Schicht ( 12) mit der höheren Erweichungs- oder Schmelztemperatur angeschmolzen ist.
2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (11) eine Kunststoffolie oder ein -vlies und die Isolierschicht ( 12) ein Glinnerpapier ist.
3. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (46) ein Glasfasergewebe oder ein -vlies und die Isolierschicht (47) ein Glinunerpapier ist.
4. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (16, 17, 18) als quer und/oder parallel zur Längsrichtung des Verbundmaterials (10) ausgerichtete Verbindungslinien ausgebildet sind.
5. Verbundmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinien aus einer Vielzahl voneinander beabstandeter oder direkt aneinanderliegender Verbindungspunkte gebildet sind.
6. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Verbindungsbereich eine Perforierung (33, 34) in der Isolierschicht (32) enthält, an deren inneren Rand Teile (37, 38) des Materials der Trägerschicht (31) angeschmolzen sind.

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7. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (11) und die Isolierschicht (12) gegeneinander versetzte und/oder miteinander fluchtende Perforationen (23, 24 bzw. 19, 20) aufweisen.
8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht und die Isolierschicht aufeinandergelegt v/erden und mindestens die Sohicht mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur bereichsweise bis zur Erweichungs- oder Schmelztemperatur erwärmt v/ird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht und die Isolierschicht mindestens in den bis zur Erweichungs- oder Schmelztemperatur erwärmten Bereichen zusammengepresst v/erden.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum örtlich begrenzten Erwärmen der vorgesehenen Anschmelzbereiche die Aussenseite der Schicht mit der höheren Erweichungs- oder Schmelztemperatur erwärmt und die Aussenseite der Schicht mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur gekühlt wird und die Temperatur im Berührungsbereich der beiden Schichten höher ist als die niedrigere der beiden Erweichungs- oder Schmelztemperaturen.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum be reich sv/ei sen Erwärmen der Schicht mit der niedrigeren Erweichungs- oder Schmelztemperatur Strahlungsenergie verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Laserstrahlung verwendet wird.

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13. Verfahren nach Anspruch S, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anschmelzen von Teilen des Materials der Trägerschicht an den inneren Rand von Perfofierungen in der Isolierschicht eine Laserstrahlung verwendet wird.

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