DE2723001A1

DE2723001A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines hohlkoerpers

Info

Publication number: DE2723001A1
Application number: DE19772723001
Authority: DE
Inventors: Achim Ing Grad Nitschke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-05-20
Filing date: 1977-05-20
Publication date: 1978-11-30

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkörpers wurde bereits ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus einer aus einem festen Material, insbesondere Metall, bestehenden Materialplatte vorgeschlagen, wobei das Material zunächst entlang der ursprünglichen Plattenfläche zumindest annähernd in Richtung auf den zu bildenden Hohlkörper hin und daran anschließend in einem den Querschnittsschwerpunkt des zu bildenden Hohlkörpers in einem Abstand ringartig umgebenden Umlenkbereich unter Bildung der Hohlkörperwandung unter einem Winkel zur ursprünglichen Plattenfläche zum Fließen gebracht wird und wobei dies dadurch erreicht wird, daß die Materialplatte an einer Bearbeitungsstelle beginnend unter Bildung eines gegenüber der ursprünglichen Plattenmittelfaser nach einer Seite der Materialplatte gewölbten Wellenbauches wellenförmig verformt wird, die Materialplatte und die Bearbeitungsstelle um eine zumindest annähernd durch den Querschnittsschwerpunkt des zu bildenden Hohlkörpers verlaufende Drehachse gegeneinander verdreht werden und hierbei unter Bildung einer fortlaufenden Welle mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden Richtungskomponente das wellenförmige Verformen fortgesetzt wird, sowie die Welle durch mehrmaliges erneutes wellenförmiges Verformen an jeweils radialgegeneinander versetzten Bearbeitungsstellen bis zum zumindest annähernden Erreichen des Umlenkbereiches in eine eine vorzugsweise überwiegende radiale Richtungskomponente enthaltende Richtung versetzt wird und das Verformen mittels mindestens einer Walze erfolgt. Das Verfahren ist nicht nur ausgehend von einer ebenen Materialplatte, sondern auch ausgehend von einer konischen Materialplatte durchführbar, weshalb im vorliegenden Zusammenhang anstelle von einer Materialplatte von einem Formteil gesprochen wird, das gegenüber seinem Außendurchmesser dünnwandig ist.
Zur Reduzierung von Rohrdurchmessern ist es bekannt, ein Rohrplanetenwalzwerk zu verwenden. Hierbei handelt es sich um eine Kaltwalzanlage zur Durchmesser- und Wandreduktion von Rohren zwischen diskontinuierlich kalibrierten Planetenwalzen über einem Dorn. Das Rohr wird dabei an einer kleinen Wandungsfläche verjüngt. Durch Rotation und eine Vorschubbewegung des Rohres erfolgt die Bearbeitung am gesamten Rohr. Dieses Verfahren ist nur für im Verhältnis zum Rohrdurchmesser dickwandige Rohre geeignet.
Ein entsprechendes Walzgerüst und die für jede Rohrabmessung erforderlichen Spezialwalzen bedingen einen erheblichen Aufwand.
Weiter werden zur Reduzierung von Rohrdurchmessern Rollenwalzwerke benutzt. Ein Rollenwalzwerk ist eine Kaltwalzanlage zur Durchmesser- und Wandreduktion von Rohren zwischen Walzen (Rollen), die auf Linealen geführt werden, mit einem konischen Dorn als Innenwerkzeug. Rollenwalzwerke werden vor allem für kleine und dünnwandige Qualitätsrohre aus legierten und hochlegierten Stellen eingesetzt. Dabei werden die Rollenwalzen durch einen Kurbelantrieb in eine kurvengesteuerte Hin- und Herbewegung entlang der Rohrachse versetzt. Das Rohr erhält einen Vorschub und wird dabei entsprechend dem Kaliber der Rollenwalzen verformt.
Der zulässige Verformungsgrad bei diesem Walzverfahren ist beschränkt und nur in Verbindung mit anderen Rohrbearbeitungsver fahren wirtschaftlich anwendbar. Bei einem Rollenwalzwerk ist für jedes Rohrmaß ein aufwendiger Werkzeugsatz erforderlich, und durch die große, vom Kurbeltrieb erzeugte Massebewegung sind einer wirtschaftlichen Umformgeschwindigkeit enge Grenzen gesetzt.
Zum Reduzieren von Rohrdurchmessern werden auch Kaltpilgerwalzwerke eingesetzt. Hierbei werden die Rohre zur Durchmesser- und Wandreduktion zwischen abrollenden Walzen über einen konischen Dorn als Innenwerkzeug geführt. Das Rohr wird hierbei schritt weise gewalzt, indem das Walzgerüst eine hin- und hergehej## Bewegung ausführt und die Walzbacken auf dem jeweils während der Bearbeitung stillstehenden Rohr abrollen. Der Dorn im Inneren des Rohres ist entsprechend der Kalibrierung der Walzbacken konisch ausgebildet. Das Walzgut wird nach jeweils einem Vor- und Rücklauf um ein bestimmtes Stück, den Vorschub, vorgeschoben und gleichzeitig um 600 gedreht. Im Kaltpilgerwalzwerk wird für jedes Rohrmaß ein kompletter Werkzeugsatz benötigt, so daß der Aufwand bei der Reduktion von Rohren unterschiedlicher Durchmesser sehr hoch ist. Die Hubzahl des Walzgerüstes und damit auch die Leistung sind stark begrenzt, und die maximale Querschnittsverringerung in einem Durchgang ist gering.
Die vorgenannten bekannten Walzwerke bzw. Verfahren haben auch den Nachteil, daß hiermit nur glatte Rohre, nicht Hohlkörper von beliebigem, sich in Achsrichtung änderndem Querschnitt hergestellt werden können.
Der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren nach dem Hauptpatent so weiterzubilden, daß ausgehend von einem Rohr in einfacher Weise kontinuierlich ein Hohlkörper von gegenüber dem Rohr geringerem Querschnitt, auch von in axialer Richtung unterschiedlichem Querschnitt, gebildet werden kann, wobei auch starke Durchmesser- und/oder Wanddickenreduzierungen möglich sind.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung läuft das als Ausgangsmaterial verwendete Rohr kontinuierlich gegen die Walzenoberfläche einer oder mehrerer ebenfalls kontinuierlich rotierender Walzen und wird hierdurch zu einem zweckmäßig konischen Formteil umgeformt, der seinerseits nach dem im Hauptpatent angegebenen Verfahren zu dem Hohlkörper umgeformt wird.
Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 23 angegeben. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist in Anspruch 24 genannt, während die übrigen Unteransprüche Ausgestaltungen dieser Vorrichtung angeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert, in denen Ausführungsbeispiele von Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung jeweils stark schematisiert dargestellt sind. Es zeigen: Fig. 1 und 2 eine Vorrichtung zum Reduzieren des Durchmessers eines Rohres in Seitenansicht bzw. in axialer Draufsicht auf die Walzen; Fig. 3 bis 6 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Längsschnitt mit unterschiedlichen Ausführungsformen hierbei verwendeter Dorne; Fig. 7 in Seitenansicht eine Abwandlung der Vorrichtung gemäß Fig. 1; Fig, 8 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 oder 7 bei der Verwendung zum Herstellen eines Hohlkörpers mit in axialer Richtung unterschiedlichem Querschnitt; Fig. 9 die Vorrichtung gemäß Fig.1 mit gegenüber Fig. 7 abgewandelten Vorschubmitteln für das Rohr größeren Durchmessers.
Mittels der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung wird ier Durchmesser eines Rohres 10 von relativ großen Abmessungen reduziert, um ein Rohr 11 von relativ geringem Durchmesser herzustellen.
Dabei kann gleichzeitig die Wanddicke verringert oder auch vergrößert werden, worauf noch einzugehen sein wird. Der Übergang vom größeren Rohr 10 zum kleineren Rohr 11 erfolgt in einem Bereich, in dem das Material einen Formteil 12 bildet. An dessen Außenseite liegen vier Walzen 13 bis 16 an, die in regelmäßigen gegenseitigen Winkelabständen um die Drehachse 17 herum angeordnet sind. Das größere Rohr 10 und/oder der Formteil 12 und damit auch das kleinere Rohr 11 werden kontinuierlich drehend angetrieben, wie durch einen Pfeil 18 bzw. 19 angedeutet. Die Walzen 13 bis 16 rollen schlupf los auf dem Formteil 12 ab.
Die Walzen 13 bis 16 sind ortsfest angeordnet und in nicht näher gezeigten Lagern drehbar gelagert. Sie haben eine kegelstumpfförmige Grundform. Ihre Walzenachsen 19 bis 22 schneiden die Drehachse 17, und ihre Kegelspitzen fallen zumindest annähernd mit diesem Schnittpunkt 24 zusammen. Die Walzenachsen 19 bis 22 sind derart schräg gestellt, daß sie sich in der durch einen Pfeil 25 angedeuteten Materialbewegungsrichtung, d.h. in Fig. 1 nach rechts, der Drehachse 17 annähern. Ihr inneres Ende 26 bis 29 liegt auf der Außenseite desjenigen die Drehachse 17 ringförmig umgebenden Umlenkbereiches 30, in dem das jeweils den Formteil 12 bildende Material unter Bildung der Wandung des kleineren Rohres 11 unter einem Winkel zur Kegelfläche des Formteils 12 umgelenkt wird und dann (abgesehen von der Drehbewegung) achsparallel weitertransportiert wird. Nach außen und bezüglich der Materialbewegungsrichtung rückwärts erstrecken sich die Walzen 13 bis 16 mit den Nantellinien ihrer kegelstumpfförmigen Grundkörper mindestens bis zur Außenseite des größeren Rohres 10, so daß dieses an einem Auftreffbereich 31 gegen die Walzenflächen der Walzen 13 bis 16 läuft, von diesen bezüglich der Drehachse 17 zentriert wird und zu dem Formteil 12 umgeformt werden kann.
Im Grundkörper der Walzen 13 bis 16 sind jeweils untereinander gleich beabstandete, kreisringförmig umlaufende Wellenbäuche und Wellentäler gebildet, so daß die Walzen 13 bis 16 in jedem beliebigen, durch ihre Walzenachsen 19 bis 22 gelegten Längsschnitt wellenförmig verlaufende Mantellinien aufweisen. Beispielsweise weist die Walze 13 an ihrer auf der Außenseite des Formteils 12 liegenden Mantellinie konvexe Wellenbäuche 32 und damit abwechselnde konkave Wellentäler 33 auf, die gemeinsam sinusförmig verlaufen.
Der Abstand zwischen benachbarten Wellenbäuchen 32 oder Wellentälern 33 kann als Wellenlänge w, derjenige zwischen je einem benachbarten Wellenbauch 32 und Wellental 33 als halbe Wellenlänge w/2 bezeichnet werden. An den Wellenbäuchen 32 als Bearbeitungsstelle wird in den Formteil 12 ein Profil in Gestalt eines vertieften Wellentales, z. B. 34, 35, eingewalzt; eine Gegenlage auf der Innenseite des Formteils 12 ist hierbei wegen dessen durch die Kegelstumpfgestalt bedingter Steifheit nicht unbedingt erforderlich. Zwischen den eingewalzten Wellentälern, z.B. 34, 35, liegen Wellenkämme, z.B. 36.
Die Wellung des Formteils 12 beim Herauslaufen unter den Walzen 13 bis 16 ist in Fig. 2 angedeutet. Die Wellen verlaufen genau in Umfangsrichtung. Es sind nur die untereinander gleichmäßig beabstandeten, erhabenen Wellenkämme, z.B. 36, 40 eingezeichnet.
Die Wellen werden beim Umlauf des Formteils 12 an in Umfangsrichtung aufeinander folgenden Walzen 13 bis 16 jeweils um einen Bruchteil der Wellenlänge w entlang der Mantelfläche des Formteils 12 auf den Umlenkbereich 30 hin versetzt. Dieses Versetzen der Wellen kann beispielsweise ausgehend von dem Wellenkamm 36 betrachtet werden, der die Walze 13 verläßt. Nach einem Viertel der Umlaufdauer des Formteils 12, gerechnet vom Zeitpunkt der wellenförmigen Verformung an der Walze 13, und nach Durchlaufen eines Winkels von 900 wird eine gegebene Umfangsstelle des Formteils 12 an der Walze 14 erneut wellenförmig verformt. Der Wellenkamm 36 trifft hier nämlich eine Bearbeitungsstelle (Wellental der Walze 14), die um ein Viertel der Wellenlänge w, d.h. des Abstands beispielsweise zwischen Wellenkamm 36 und Wellenkamm 40, einwärts gegenüber derjenigen Bearbeitungsstelle (Wellental 33 in Fig. 1) an der Walze 13 versetzt ist, an welcher der Wellenkamm 36 zuvor gebildet wurde. Hierdurch wird der Wellenkamm 36 zu dem um ein Viertel der Wellenlänge w weiter zum Umlenkbereich 30 hin liegenden Wellenkamm 37o Der in Fig. 2 unterhalb der Walze 14 liegende Übergang ist mit 42 bezeichnet. In entsprechender Weise trifft danach eine gegebene Umfangsstelle wieder nach einem Viertel der Umlaufzeit des Formteils 12 und nach Durchlaufen eines Winkels von 900 an der Walze 15 auf eine erneut um ein Viertel der Wellenlänge w einwärts versetzte Bearbeitungsstelle, wodurch der Wellenkamm 37 durch den gestrichelt angedeuteten Übergang 43 in den Wellenkamm 38 übergeht. Jeweils nach einer erneuten Drehung der betrachteten Umfangsstelle, während eines Viertels der Umlaufzeit erfolgt an der Walze 16 mit dem Übergang 44 eine weitere Versetzung zum Welle kamm 39 bzw. wird die Walze 19 wieder erreicht, wobei die jes.
vorgefundene Bearbeitungsstelle wiederum um ein Vietel der Wellenlänge w ggenüber der zuvor durchlaufenen Bearbeitungsstelle an der Walze 15 bzw. 16 einwärts versetzt ist. Nachdem der Wellenkamm 39 so am Übergang 45 in den Wellenkamm 40 überführt ist, ist während einer vollen Umdrehung des Formteils 12 der Wellenkamm 36 in H-eine Wellenlänge w weiter zum Umlenkbereich 30 hin liegenden WeL-lenkamm 40 überführt. Dieser wird in entsprechender Weise, wie dies anhand des Wellenkamms 36 vorstehend betrachtet wurde, schrittweise einwärts versetzt und erreicht nach zwei derartigen Versetzungen den Umlenkbereich 30, wo das Material umgelenkt wird, um die Wandung des gewünschten Hohlkörpers, des kleineren Rohres 11, zu bilden.
In gleicher Weise, wie dies vorstehend anhand der Fig. 2 für die Wellenkämme des Formteils 12 betrachtet wurde, läßt sich auch die Überführung der im Formteil 12 gebildeten Wellentäler jeweils nach einer Umdrehung des Formteils 12 in ein um eine Wellenlänge w weiter einwärts liegendes Wellental verfolgen. So wird beispielsweise in Fig. 1 das Wellental 34 an der hier nur gestrichelt angedeuteten Walze 14 und einem Übergang 46 in ein um ein Viertel der Wellenlänge w weiter einwärts liegendes Wellental 47 überführt, danach an einer entsprechenden Bearbeitungsstelle (Wellenbauch) der Walze 15 erneut um ein Viertel der Wellenlänge einwärts versetzt, dann von der hier nicht sichtbaren Walze 16 (Fig. 2) erneut versetzt, schließlich nochmals von einem Wellenbauch 32 der Walze 13 versetzt und so in das um eine Wellenlänge w weiter zur Bearbeitungs stelle 30 hin liegende Wellental 35 überführt.
Mit dem Versetzen der Wellen erfolgt gleichzeitig ein Transport des Materials des Formteils 12 zum Umlenkbereich 30 hin, d.h. das Material fließt entlang der Mantelfläche des Formteils 12. Dieses Fließen des materials mit einer axialen Komponente entlang der Drehachse 17 wird grundsätzlich erreicht, o'lne daß hierzu das größere Rohr 10 und/oder das kleinere Rohr 11 in der Materialbewegungsrichtung Vorschub- bzw. Zugkräften unterworfen werden müßte.
Abweichend von der in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform könnte die Vorrichtung auch weniger als vier an der Außenseite des Formteils 12 anliegende Walzen aufweisen. Zur Zentrierung des größeren Rohres 10 ohne zusä'zliche JIilfsmittel ist es jedoch zweckm-.#ig, minclestens drei solche Walzen vorzusehen. Auch ist es bei der Ausbildung der Walzen in der gezeigten Weise mit kreisringförmig umlaufenden Wellenbauchen und Wellentälern nicht möglich, mit weniger als drei Walzen auszukommen. Bei der Verwendung von zwei Walzen müßte nämlich die Versetzung der Wellen an jeder Walze gleich der halben Wellenbreite sein, oder an einer Walze müßte eine Versetzung um mehr als die halbe Wellenbreite erfolgen, was nicht möglich ist. Eine Versetzung um jeweils eine als halbe Wellenbreite würde nichts anderes bedeuten, aß das einmal gebildete Wellental in einen Wellenkarrjn und danach wieder in dasselbe Wellental umgeformt würde, was kein Fließen des Materials des Formteils 12 zur Folge hätte. Dagegen ist es möglich, bei der dargestellten Ausbildung der Walzen auch mehr als vier Walzen vorzusehen. Beispielsweise bei der Verwendung von sechs Walzen hat man die Wahl, entweder an jeder Walze eine Versetzung um ein Sechstel oder um ein Drittel der Wellenlänge vorzunehmen; im zweiten Fall trifft der ursprünglich gebildete Wellenkamm nach einem vollen Umlauf des Formteils 12 auf die jeweils übernächste von der ursprünglichen Bearbeitungsstelle aus gesehen einwärts liegende Bearbeitungsstelle. Eine größere Anzahl von Walzen kann zweckmäßig sein, um die an der t nen Walze aufzubringenden Verformungskräfte gering zu halten und/oder um eine schnelle Verformung zu erreichen, jedoch wächst mit der Anzahl der Walzen der erforderliche bauliche Aufwand.
Abweichend vom vorstehend Gesagten ist es unter Verwendung der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform der Walzen auch möglich, mit nur zwei Walzen auszukommen, wenn diese räumlich derart schräg gestellt sind, daß ihre Walzenachsen die Drehachse nicht schneiden, sondern in einem geringen Abstand an dieser vorbeilaufen. Durch die Schrägstellung der Walzen wird nämlich das jeweils gebildete Wellental nach dem Verlassen des unter der Walzenachse liegenden Punktes der Bearbeitungsstelle gezwungen, zunächst senkrecht zur Walzenachse und damit um einen geringen Verschiebungsweg in Richtung auf die Umlenkstelle hin einwärts zu verlaufen. Beim Hineinlaufen unter die jeweils andere Walze wird dann wegen deren Schrägstellung eine ähnliche Richtwirkung wie beim Herauslaufen unter einer Walze erreicht, wodurch insgesamt eine Verstzung um eine Wellenlänge möglich ist, ohne daß an den Bearbeitungsstellen selbst genau unterhalb der Walzen am Formkörper eine Versetzung um eine halbe Wellenbreite erfolgen müßte. Die Schrägstellung der Walzen derart, daß diese die Drehachse nicht genau schneiden, kann im übrigen auch mit Erfolg bei mehr als zwei vorhandenen Walzen und bei gegenüber der Fig. 1 und 2 andersartiger Ausführung der Walzen mit schraubenlinienförmig verlaufenden Bearbeitungsstellen verwendet werden, auf die im folgenden eingegangen wird.
Eine größere Flexibilität in der Wahl der Anzahl der Walzen, so daß gewünschtenfalls eine einzige Walze verwendet werden kann, wird dann erreicht, wenn zwar die verwendeten Walzen wie bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 und 2 bezüglich der Drehachse angeordnet sind und einen kegelstumpfförmigen Grundkörper aufweisen, wenn aber die fiöchstpunkte bzw. Tiefstpunkte der Wellenbäuche und Wellentäler ihrer Mantellini#nicht auf Kreisen liegen, deren Ebene jeweils senkrecht zur Wellenachse steht, sondern entsprechend Schraubenlinien verlaufen. Die Walzen haben dann ein kegeliges Sahraubengewinde oder Schneckengewinde, das ein- oder mehrgängig sein kann. Durch den spiraligen Verlauf der Wellenbäuche und Wellentäler am Piantel der Walzen wandern diese Bearbeitungsstellen in ihrer Lage bezüglich des Umlenkbereichs bei der Drehung der Walzen. Es kann so erreicht werden, daß die gebildete, jetzt spiralig auf dem Formteil verlaufende Welle beim Einlauf unter die in Umfangsrichtung folgende Walze bzw. bei einer einzigen vorgesehenen Walze bei der Rückkehr zu dieser eine Bearbeitungsstelle vorfindet, an der eine Verschiebung der Welle um weniger als die halbe Wellenlänge in Richtung auf den Umlenkbereich hin erfolgt.
Um die jeweils richtige Lage der Bearbeitungsstellen zu erreichen, muß der auf einer gegebenen Kreisbahn des Mantels des Formteils abrollende Umfang einer Walze derart gewählt werden daß die genannte Kreisbahn kein ganzzahliges Vielfaches dieses Walzenumfanges ist.
Bei nicht spiralig, sondern gemäß den Figuren 1 und 2 kreisringförmig umlaufenden Bearbeitungsstellen können die Walzen 13 bis 16 so betrachtet werden, als wären sie aus mehreren, gegeneinander frei drehbaren, entlang der Walzenachsen 20 bis 23 aneinandergereihten Walzenabschnitten zusammengesetzt. Eine derartige Gestaltung, beispielsweise aus einer Vielzahl von aneinandergereihten Wellentalabschnitten und Wellenbauchabschnitten bei zylindrischer Grundkörperform der Walze, ist in einer nicht gezeigten Ausführungsweise in einigen Anwendungsfdllen tatsächlich günstig. Durch diese Gestaltung können nämlich die einzelnen Abschnitte unterschiedliche, dem jeweiligen Durchmesser des Formteils 12 entsprechende Umfangsgeschwindigkeiten haben. Auch kann das radial innere Ende 26 bis 29 der Walzen, das dann einen größeren Durchmesser entsprechend der zylindrischen Grundform der Walze aufweist, mechanisch stabiler ausgebildet werden, um auf die Außenseite des gebildeten kleineren Rohres 11 Druckkräfte auszuüben. Allerdings ist bei der mechanisch schwachen Ausführung des inneren Endes 26 der Walze 13 in Fig. 1 zu bedenken, daß es sich hierbei um eine nur schematische Darstellung handelt; erforderlichenfalls kann durch Wahl eines größeren Kegelwinkels der Walzen 13 bis 16 und damit eines größeren Durchmessers des radial inneren Endes 26 bis 29 eine mechanisch widerstandsfähigere Gestalt erzielt werden. Ein relativ großer Durchmesser und Kegelwinkel der Walzen empfiehlt sich auch dann, wenn ein großes Rohr 10 mit relativ dicker Wandung verarbeitet wird, da sich dann ein sanfterer Einlauf der am Formteil 12 gebildeten Wellen unter die Walzen ergibt.
Durch das Andrücken der inneren Enden 26 bis 29 der Walzen 13 bis 16 an den Außenumfang des aus der Umlenkzone 30 heraus laufenden kleinen Rohres 11 wird dieses auf seiner Außenseite geglättet. Hierzu sind die inneren Enden 26 bis 29 in geeigneter Weise gerundet.
Bei den im folgenden be chriebenen Ausgestaltungen sind jeweils die Walzen nur schematisch angedeutet. Hinsichtlich ihrer Anzahl und Ausbildung gilt das zu Fig. 1 und 2 Gesagte. Mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 übereinstimmende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, In Fig. 3 ist radial innerhalb des Umlenkbereichs 30 ein sich entlang der Drehachse 17 bis in das kleine Rohr 11 und bis in den Formteil 12 hinein erstreckender, zylindrischer Abschnitt 50 eines Dornes 51 vorgesehen. Der Dorn 51 weist weiter einen Führungsabschnitt 52 auf, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser des großen Rohres 10 entspricht und der in dem großen Rohr 10 liegt.
Der Führungsteil 52 stützt sich mit einer abgerundeten Schulter 53 in axialer Richtung am Auftreffbereich 31 ab. Er ist so innerhalb des Formkörpers 12 und der darin unmittelbar anschließenden Bereiche des großen Rohres 10 und des kleinen Rohres 11 fliegend gelagert.
Die inneren Enden 26 bis 29 der Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) bestimmen durch ihren radialen Abstand von er Außenfläche des zylindrischen Abschnitts 50 des Dornes 51 die Wanddicke des gebildeten kleinen Rohres 11. Sie legen das den Umlenkbereich 30 durchfließende Material glatt an die Außenseite des zylindrischen Dornabschnittes 50 an.
Das fertige kleine Ronr 11 hat somit sowohl einen eng tolerierten Durchmesser als auch eine eng tolerierte Wanddicke. Durch die von der Innenseite des kleinen Rohres 11 auf den zylindrischen Abschnitt 50 ausgeübten Reibkräfte wird der Dorn 51 ständig einer geringen in der Materialtransportrichtung wirkenden Zugkraft unterworfen und dadurch an seinem Platz gehalten. Durch zweckmäßige Bemessung derwenigen Länge, mit der der zylindrische Abschnitt 50 sich über den Umlenkbereich 30 hinaus in das kleine Rohr 11 hinein erstreckt, kann die Reibkraft beeinflußt werden. Durch radiale Verstellung der Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) nach außen unter Beibehaltung ihrer Schrägwinkel oder durch Verschwenkung um ihre in den Figuren nicht gezeigten äußeren Enden herum kann die Wandstärke des kleinen Rohres 11 eingestellt werden.
Insbesondere bei geringer Wandstärke des als Ausgangsmaterial verwendeten Rohres kann es zweckmäßig sein, den hieraus gebildeten Formteil bei seinem wellenförmigen Verformen von der Außenseite her auf der Innenseite abzustützen, um einer Faltenbildung vorzubeugen. Eine hierfür geeignete Maßnahme ist in Fig. 4 dargestellt.
Es ist hierbei ein Dorn 54 verwendet, der wieder fliegend gelagert ist; er umfaßt einen zylindrischen, sich über den Umlenkbereich 30 hinaus in das kleine Rohr 11 hinein erstreckenden zylindrischen Abschnitt55 von dem Innendurchmesser des kleinen Rohres 11 entsprechendem Durchmesser und einen Führungsteil 56, der mit dem in Materialfließrichtung vorderen Ende des Abschnitts 55 verbunden ist und einen dem Innendurchmesser des großen Rohres 10 en; sprechenden Außendurchmesser aufweist. Auf seiner innerhalb des Formteiles 12 liegenden Länge ist der zylindrische Abschnitt 55 von einem elastischen Kissen 77 umgeben, dessen Außenseite im unverformten Zustand eine der konischen Grundform des Formteils 12 zumindest annähernd gleiche Gestalt aufweist. Beim Eindrücken von Wellentälern in die Außenseite des Formteils 12 gibt das Kissen 77 elastisch nach innen nach. Aufgrund des von ihm nach außen ausgeübten Druckes hilft es an denjenigen Stellen, an denen im Formteil 12 Wellenrücken (z.B. 36, 40 in Fig. 1) gebildet werden, das Material des Formteils 12 nach außen zu drängen.
Das Kissen 77 kann wie beim Ausführungsbeispiel aus gummielastischem Material bestehen. Eine weitere mögliche Ausführungsform besteht darin, das Kissen aus einer biegsamen Hülle und einer in dieser eingeschlossenen Flüssigkeitsfüllung zu bilden. Die Andruckkraft des Kissens 77 kann in jedem Fall durch die von der Innenseite des kleinen Rohres 11 auf den zylindrischen Abschnitt 55 ausgeübte Reibungskraft beeinflußt werden.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der die Innenseite des Formteils 12 abgestützt wird, und zwar hier mittels einer der Anzahl der Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) gleichen Anzahl von Gegenwalzen 57. Auch hier ist ein Dorn 58 vorgesehen, der einen innerhalb des Umlenkbereichs 30 liegenden und sich über diesen hinaus in der Materialfließrichtung in das kleine Rohr 11 hinein erstreckenden zylindrischen Abschnitt 59# aufweiste. Diese setzt sich innerhalb des Formteils 12 in einer Stange 60 fort, die in einer Lagerplatte 61 drehbar sowie gegen eine axiale Verschiebung in der Materialfließrichtung gelagert ist. Die Lagerplatte 61 wird ihrerseits über ein Rohr 62, das das große Rohr 10 durchsetzt, in ihrer Winkelstellung festgehalten.
Ihr Außendurchmesser ist geringer als der Innendurchmesser des großen Rohres 10, so daß ihr Außenumfang die Innenseite des großen Rohres 10 nicht berührt. In der Lagerplatte 61 sind die Gegenwalzen 57 an ihren äußeren Enden drehbar gelagert. Die inneren Enden der Gegenwalzen 57 sind auf einem Lagerring 63 abgestützt, der auf der Stange 60 drehbar ist. Bei dem Lagerring 63 kann es sich beispielsweise um den Außenring eines Wälzlagers handeln, der über geeignete Wälzkörper leicht drehbar auf der Stange 60 abgestützt ist.
Die Gegenwalzen sind in Umfangsrichtung so eingestellt, daß sie in radialer Richtung mit jeweils einer der Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) fluchten und diesen an einem sinusförmig verlaufenden A-beitsspalt benachbart sind. Die Gegenwalzen weisen also einen kegelstumpfförmigen Grundkörper mit darin gebildeten Wellentälern und Wellenkuppen auf. Diese Wellentäler und Wellenkuppen verlaufen kreisringförmig, wenn dies auch bei den Walzen 13 bis 16, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, der Fall ist. Haben dagegen die Walzen 13 bis 16 abweichend vom Dargestellten spiralig verlaufende Wellentäler und Wellenkuppen, so müssen die Gegenwalzen entsprechend ausgebildet werden; einer äußeren Walze, z.B. 13, mit Linksgewinde muß dann eine Gegenwalze 57 mit Rechtsgewinde am Arbeitsspalt benachbart sein und umgekehrt.
Der zwischen einer Walze, z.B. 13, und der Gegenwalze 57 gebildete Arbeitsspalt wird im allgemeinen eine über die Länge des Formkörpers 12 gleichbleibende radiale Breite aufweisen. Um eine starke Wanddickenverringerung zu erzielen, kann es jedoch auch zweckmäßig sein, die Breite des Arbeitsspaltes zum Umlenkbereich 30 hin abnehmen zu lassen. Während bei gleichbleibender Breitn des Arbeitsspaltes die Walzenachsen 64 der Gegenwalzen 57 sich auf einem Schnittpunkt 65 auf der Drehachse 17 treffen, der nur geringfügig in Naterialfließrichtung vor dem Schnittpunkt 24 der äußeren Walzenachsen liegt, wird bei sich verjüngendem Arbeitsspalt durch die dann erfolgende stärkere Schrägstellung der äußeren Walzen 13 bis 16 deren Walzenachsenschnittpunkt 24 entgegen der Materialfließrichtung bis zum Schnittpunkt 65 oder über diesen hinaus vorverlegt.
Bei der Verwendung der Gegenwalzen 57 wird das Material des Formteils 12 bei dessen wellenförmiger Verformung nicht nur von den äußeren Walzen 13 bis 16 nach innen, sondern auch von den Gegenwalzen 57 nach außen gedrückt. Daher ist ein besonders starkes wellenförmiges Verformen möglich, bei dem Wellentäler und Wellenkuppen innerhalb bzw. außerhalb der Kegelflächen-Nittelfaser des Formteils 12 liegen. Die Verformung erfolgt hierbei - wie auch bei allen übrigen Ausführungsformen - zweckmäßig nur so stark, daß nach jeder Verformung die jeweils auf der konvexen Seite liegende Materialfaser des Formteils 12 nach ggf. erfolgendem Rückfedern zumindest annähernd spannungslos ist. Hierdurch herrschen abgesehen von geringen, von dem Material federelastisch aufgenommenen Zugspannungen lediglich Druckkräfte, durch die das Fließen des Materials erzwungen wird. Durch das Vermeiden von Zugspannungen wird es insbesondere bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 und auch bei dem noch zu beschreibenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 möglich, ein kleines Rohr 11 oder einen sonstigen Hohlkörper mit sehr präzise eingehaltenen Abmessungen aus hochfesten Werkstoffen herzustellen. Um die Verformung zu erleichtern, wird hierbei vorzugsweise bei Temperaturen im Rekristallisationsbereich gearbeitet.
In Fig. 6 ist ein Dorn 66 verwendet, der drei miteinander verbundene Abschnitte aufweist. Der zylindrische Abschnitt 67 erstreckt sich von der Innenseite des Umlenkbereichs 30 in das kleine Rohr 11 hinein und weist einen den gewünschten Innendurchmesser entsprechenden Außendurchmesser auf. An den Abschnitt 57 schließt sich ein innerhalb des Formteils 12 liegender, konischer Abschnitt 68 an. Dieser bildet mit den äußeren Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) einen Arbeitsspalt von gleichbleibender oder gewünschtenfalls zum Umlenkbereich 30 hin abnehmender Dicke. An den Abschnitt 68 schließt sodann ein als Führungsteil wirkender Abschnitt 69 an, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser des großen Rohres 10 entspricht. Der gesamte Dorn 66 ist wieder fliegend gelagert, wie dies anhand des Dornes 51 in Fig. 3 beschrieben wurde. Die Verwendung des Dornes 68 gestattet es, ausgehend von einem großen Rohr 10 von sehr starker Wanddicke, wie in Fig. 6 angedeutet, sowohl eine starke Durchmesserverringerung als auch eine starke Wanddickenreduzierung bei der Herstellung des kleinen Rohres 11 vorzunehmen, ohne daß die Gefahr einer Faltenbildung im Bereich des Formteils 12 besteht. Auch hierbei wird das Material lediglich schwellenden Druckbelastungen ausgesetzt, so daß die Umformung hochfester Werkstoffe möglich ist, wie dies bereits anhand von Fig. 5 erwähnt wurde.
Insbesondere bei größeren erforderlichen Verformungsleistungen, wie beispielsweise bei der Verwendung dickwandiger Rohre als Ausgangsmaterial, kann es zweckmäßig sein, das als Ausgangsmaterial verwendete Rohr einer Vorschubkraft in Richtung auf die Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) zu unterwerfen. Nach Fig. 7 kann dies dadurch erfolgen, daß auf dem Außenumfang des großen Rohres 10 mindestens eine Walze, im Ausführungsbeispiel vier Walzen 70 abrollen, deren Walzenachsen 71 gegenüber einer genau zur Drehachse 17 parallelen Stellung derartig schräg gestellt sind, daß diese Walzen bei ihrer Drehung eine in Richtung auf den Formteil 12 hin wirkende Reibungskraft erzeugen. Bei der in Fig. 7 in der Mitte gezeigten Walze 70 ist ein Kraftvektor 72 gezeigt, der Größe und Richtung der von der Walze 70 auf die Außenseite des großen Rohres 10 ausgeübten Kraft bei einem Antrieb der Walze 70 andeutet. Der Kraftvektor 72 wirkt mit einer Komponente 73 in Umfangsrichtung und bewirkt so eine Drehung des großen Rohres 10, während eine in axialer Richtung wirksame Kraftkomponente 74 einen Vorschub in Richtung auf den Formteil 12 bewirkt. Gewünschtenfalls können über den Antrieb der Walzen 70 und durch Verstellung von deren Schrägstellung die Drehgeschwindigkeit des großen Rohres 10 und dessen Vorschubgeschwindigkeit geregelt werden. Zur Erhöhung der Vorschubwirkung ist es ebenfalls möglich, im Inneren des großen Rohres 10 den Walzen 70 radial gegenüberstehende, nicht gezeigte Gegenwalzen anzuordnen.
Fig. 8 verdeutlicht, wie durch gemeinsame, gleichsinnige, zur Drehachse 17 senkrechte radiale Verstellung aller Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) entsprechend den Pfeilen 76 der Durchmesser des erzeugten Hohlkörpers 11 entlang dessen axialer Erstreckung unterschiedlich gemacht werden kann. Die Verschiebung der Walzen 13 bis 16 erfolgt vorzugsweise durch Kurvensteuerung oder sonstige Programmsteuerung. Es können so kegelige Rohre, Faltenbälge, Rohre mit Einhalsungen u.s.w. hergestellt werden. Weiter kann durch unterschiedlich weite radiale Verstellung der Walzen 13 bis 16 auch ein Hohlkörper 11 mit gegenüber der Drehachse 17 örtlich abweichendem Querschnittsschwerpunkt gebildet werden.
Durch zyklische Steuerung der radialen Verstellung der Walzen 13 bis 16 ist es darüber hinaus möglich, von einem Kreisquerschnitt abweichende Querschnitte zu bilden.
Fig. 9 zeigt ausschnittsweise eine Weiterbildung der Vorrichtung, bei der in Materialfließrichtung unmittelbar stromauf der Walzen 13 bis 16 (Fig. 2) vier Vorschubwalzen mit wellenförmig verlaufenden Mantellinien am Außenumfang des großen Rohres 10 angeordnet sind.
Von diesen ist nur eine oberhalb des großen Rohres 10 liegende Vorschubwalze 78 dargestellt, während der zylindrische Grundkörper einer weiteren Vorschubwalze 78 unterhalb des großen Rohres 10 nur angedeutet ist. Weitere Vorschubwalzen sind in Höhe der Drehachse 17 vor und hinter dem großen Rohr 10 liegend zu denken. Den bezüglich der Winkellage zur Drehachse 17 ortsfest gehaltenen Vorschubwalzen 78 sind im Inneren des großen Rohres 10 ebenfalls bezüglich der Winkellage ortsfest gehaltene Gegenwalzen 79 zugeordnet, die den Vorschubwalzen 78 radial an einem jeweiligen Arbeitsspalt gegenüberstehen. Im Arbeitsspalt erfolgt ein wellenförmiges Verformen des großen Rohres 10. Gleichzeitig dienen die Vorschubwalzen 78 als Führungsmittel für das große Rohr 10, wodurch dieses bezüglich der Drehachse 17 zentriert den Walzen 13 bis 16 zugeführt wird.
Obwohl es möglich ist, die Vorschubwalzen 78 auf dem Außenumfang des großen Rohres 10 von diesem angetrieben abrollen zu lassen, werden zweckmäßig die Vorschubrollen 78 angetrieben, da dies wegen der zur Drehachse 17 parallele Lage ihrer Walzenachsen 79 in einfacher Weise möglich ist. Es sind dann weder zum drehenden Antrieb des großen Rohres 10 und des Formteils 12 noch zur Ausübung einer Vorschubkraft auf das große Rohr 10 weitere Mittel erforderlich.
Ein gesonderbr Antrieb der Walzen 13 bis 16 ist ebenfalls nur in einigen Anwendungsfällen erforderlich, beispielsweise wenn bei geringer Wanddicke des großen Rohres 10 eine starke Verformung im Bereich des Formkörpers 12 erfolgt oder wenn ein großes Rohr 10 mit großer Wandstärke zu verarbeiten ist.
Die Vorschubwalzen 78 und die Gegenwalzen 79 weisen Wellenbäuche 80 bzw. 81 und Wellentäler 82 bzw. 83 auf, deren Höchstpunkte bzw. Tiefstpunkte auf Kreisen liegen, deren Ebene senkrecht zur Wellenachse 79 bzw. zur Achse 84 der jeweiligen Gegenwalze 79 steht. Hierdurch werden an jeder Vorschubwalze 78 in den Rohrmantel Wellen eingewalzt, die genau in Umfangsrichtung verlaufen. Vorschubwalze 78 und Gegenwalze 79 haben eine derartige radiale Stellung, daß an der zwischen ihnen im Arbeitsspalt liegen den Umfangsstelle des großen Rohres 10 abwechselnde, aus der ursprünglichen Mittelfaser des Rohrmantels heraus nach beiden Seiten gerichtete, annähernd sinusförmig verlaufende Wellen gebildet werden. Bezüglich des Verformungsgrades gilt das zur Verformung mittels der Walzen 13 bis 16 Gesagte; die Verformung soll so stark erfolgen, daß danach die jeweils auf der konvexen Seite liegende Materialfaser nach ggf. erfolgendem Rückfedern zumindest annähernd spannungslos ist, so daß das Material praktisch nur Belastungen im schwellenden Druckbereich unterworfen wird. Dies kann durch geeignete Bemessung der untereinander gleichmäßigen Abstände der Wellenbäuche 80 und Wellentäler 82 und damit der Wellenlänge einerseits und der Wellenamplituden andererseits erreicht werden.
Die von Wellenbäuchen 80 und Wellentälern 82 gebildeten Bearbeitungsstellen an den einzelnen Vorschubwalzen 78 sind gegenüber den gleichartigen Bearbeitungsstellen der in Umfangsrichtung benachbarten Vorschubwalze 78 jeweils um ein Viertel der Wellenlänge versetzt. Hierdurch werden die an einer Vorschubwalze 78 gebildeten Wellen an der in Drehrichtung des großen Rohres 10 folgenden Vorschubwalze 78 um einen entsprechenden Betrag in der iiaterialfließrichtung versetzt, ähnlich wie dies anhand von Fig. 1 und 2 für die von den Walzen 13 bis 16 gebildeten Wellen beschrieben wurde. Beispielsweise wird ein zur Drehachse 17 hin einwärts weisendes Wellental 85 an der nicht dargestellten, hinter dem großen Rohr 10 liegenden Vorschubwalze 78 gebildet, mittels der unterhalb des großen Rohres 10 liegenden, durch ihre Grundkörperform angedeuteten Vorschubwalze 78 versetzt, dann erneut von der nicht dargestellten, vor dem Rohr 10 liegenden Vorschubwalze 78 versetzt und erreicht danach den in Materialfließrichtung ersten Wellenbauch der oberen Vorschubwalze 78. Hier erfolgt eine erneute Versetzung, wodurch das Wellental 86 gebildet wird. Beim erneuten ilindurchlaufen unter der ursprünglich betrachteten, hinter dem großen Rohr 10 liegenden Vorschubwalze 78 erfolgt eine erneute Versetzung in einem Bereich 87, wodurch schließlich nach einer vollen Umdrehung des großen Rohres 10 das Wellental 88 erhalten ist, das gegenüber dem Wellental 85 um eine Wellenlänge versetzt ist. In entsprechender Weise wird beispielsweise ein Wellenkamm 89 nach einer vollen Umdrehung des großen Rohres 10 in einen Wellenkamm 90 überführt. Durch die körperliche Versetzung der Wellen erfolgt wieder in analoger Weise, wie dies anhand von Fig. 1 und 2 beschrieben wurde, ein Materialtransport auf die Walzen 13 bis 16 hin. Durch axiale Verstellung der Vorschubwalzen 78 radial nach außen bzw. nach innen kann bei gegebener Drehgeschwindigkeit des großen Rohres 10 dessen Vorschub geregelt werden. Durch gleichzeitige und gleichsinnige radiale Verstellung der Walzen 13 bis 16 und der Vorschubwalzen 78 kann der Materialfluß zum Umlenkbereich 30 (Fig. 1, 2) hin und damit die Wanddicke des erzeugten Hohlkörpers 11 geregelt werden, wobei ggf. gleichzeitig durch eine Änderung des Schrägwinkels der Walzen 13 bis 16 der Spalt zwischen deren inneren Enden 26 bis 29 (Fig. 2) und dem zylindrischen Abschnitt eines Dornes, beispielsweise dem Abschnitt 50 des Dornes 51 in Fig. 3, entsprechend angepaßt werden kann.
Die Vorschubwalzen 78 und die Gegenwalzen 79 weisen jeweils eine Einlaufschulter 91, 92 auf, an der das große Rohr 10 ohne Verformung in den Arbeitsspalt hineinlaufen kann, worauf an der in der Materialfließrichtung ersten Bearbeitungsstelle zwischen einem Wellental 82 und einem Wellenbauch 81 zunächst nur eine relativ geringe Verformung um die halbe Wellenamplitudendifferenz erfolgt.
Erst danach erfolgt eine stärkere Verformung zu Wellen, die gegenüber der Mittelfaser des Rohrmantels nach innen und außen gerichtet sind. Beim Auslauf aus den Vorschubwalzen 78 und ihren Gegenwalzen 79 sorgen entsprechende Schultern 93, 94 in entsprechender Weise für ein sanftes Hinauslaufen des Materials in zumindest annähernd axialer Richtung. Bei einer ggf. erfolgenden Verstellung der Walzen 13 bis 16 parallel zu ihren Walzenachsen 20 bis 23 (Fig. 2) erfolgt zweckmäßig giichzeitig eine axiale Verstellung der Vorschubwalzen 78 und der Gegenwalzen 79, damit diese die Verstellung der Walzen 13 bis 16 nicht behindern.
Im folgenden sei noch auf einige in den Figuren nicht dargestellte, mögliche Abänderungen der Vorrichtung eingegangen.
In einigen Anwendungsfällen kann es genügen, anstelle der in den Figuren dargestellten Walzen 13 bis 16 Walzen mit glatter Oberfläche zu verwenden, die zweckmäßig eine der Form des Grundkörpers der Walzen 13 bis 16 entsprechende konische Gestalt aufweisen, jedoch auch eine zylindrische Gestalt haben können und dann aus einer Vielzahl von gegeneinander frei drehbaren Rollen zusammengesetzt sind. Bei Verwendung dieser Walzen mit glatter Walzenfläche ist es besonders zweckmäßig, diesen nach dem Beispiel der Fig. 7 oder 9 Vorschubwalzen vorzuschalten.
Zur zweckmäßigen Bemessung des Schrägwinkels der VJalzæ 13 bis 16 gegenüber der Drehachse 17 wurden bereits anhand Fig. 1 und 2 Ausführungen gemacht. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß es auch möglich ist, das Material des gegen die Walzen laufenden großen Rohres 10 an den Walzen um größere Winkel bis zu 900 umzu lenken, also im Extremfall einen Formteil 12 in Form einer ebenen Ronde zu bilden, wobei der in Fig. 1 zwischen den Walzenachsen, z.B. 20, und der Drehachse 17 liegende Schrägwinkel auf einen über 900 liegenden stumpfen Winkel vergrößert werden muß.
Anstelle der in Fig. 5 gezeigten Gegenwalzen 57 aus einem festen Material ist es auch möglich, Gegenwalzen zu verwenden, deren Mantel aus einem gujmmielastischen Material besteht. Bei genügender Nachgiebigkeit dieses Materials können die Gegenwalzen dann eine im unbelasteten Zustand genau konische Walzenoberfläche aufweisen.
Um die Gegenwalzen nicht mit ihrem gummielastischen Mantel auf dem Ring 63 abstützen zu müssen, bestehen sie zweckm&#ßig an ihrem auf dem Ring 63 abrollenden inneren Ende aus einem festen Material.
Der in Fig. 3 und 4 gezeigte Führungsteil 52 bzw. 56 kann sich bei der Verwendung von Vorschubwalzen gemäß Fig. 7 oder 9 entgegen der Materialfließrichtung so weit erstrecken, daß er zumindest auf einem Teil der axialen Länge der Vorschubwalzen radial innerhalb von diesen liegt. Beim Fließen des Materials des großen Rohres 10 wird dann auf den Führungsteil 52 bzw. 56 eine axiale Vorschubkraft ausgeübt, die durch geeignete axiale Bemessung des Vorschubteils festgelegt werden kann, herbei ist es dann nicht erforderlich, daß sich der zylinürische Abschnitt 50 bzw. 55 über den Umlenkbereich 30 hinaus axial in das kleine Rohr 11 hinein erstreckt, um eine Vorschubkraft auf den Dorn 51 bzw. 54 auszuüben.
Bei der Verwendung von Vorschubwalzen gemäß Fig. 7 oder 9 kann die von ihnen ausgeübte Vorschubkraft so groß sein, daß das große Rohr 10 gerade eben zu cen Walzen 13 bis 16 herangezogen wird, ohne hierdurch bereits an die Walzen angepreßt zu werden. Zweckmäßig wird die Vorschubkraft jedoch so groß bemessen, daß bereits hierdurch das gegen aie Walzenoberflächen der Walzen 13 bis 16 geförderte große Rohr 10 im Auftreffbereich 31 mit einer gewissen Kraft auf die Walzenoberflächen auftrifft, da hierdurch das Fließen des Materials im Bereich des Formteils 12 gefördert wird. Eine entsprechend große Vorschubkraft ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das große Rohr 10 eine relativ große Wandstärke aufweist.
Anstelle der in Fig. 9 gezeigten Ausbildung der Vorschubwalzen 78 mit kreisringförmig senkrecht zur Walzenachse 79 ujlllaufenden Wellcnbäuchen 80 und Wellentälern 82 kann auch mindestens eine Vorschub walze vorgesehen sein, bei der die Wellenbäuche und Vallentäler schraubenlinienförmig verlaufen. hierbei ist dann grundsä-tzlich nur eine einzige Vorschubwalze erforderlich, da die an ihr gebildeten Wellen nach einer vollen Umdrehung des großen Rohres 10 eine Bearbeitungsstelle vorfinden, die gegenüber der zuvor durchlaufenen Bearbeitungsstelle um einen geeigneten Betrag in ;a-terialfließrichtung versetzt Ist. Die Versetzung carf hier ebenso wie bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform nur ui weniger als die halbe Wellenlänge erfolgen, damit nicht eine einen ;.aterialtransport verhindernde Umformung eines Wellenbauches in einen Wellenkar=, und umgekehrt erfolgt, ähnlich wie dies bereits anhand von Fig. 1 und 2 erläutert wurde. Um eine geeignete Versetzung zu erreichen, muß der Unfang des Grundkörpers der Vorschubwalze bei spiralförmigem Verlauf der Wellenbäuche und Wellentäler so groß gewählt werden, daß der an der jeweiligen Umfangsstelle abrollende Umfang des großen Rohres 10 ein nicht ganzzahliges Vielfaches des Umfangs des Grundkörpers der Vorschubwalze ist.
Ein schraubenlinienfürmiger Verlauf der Wellenbäucne und Wellentäler der Vorschubwalze bzw. Vorschubwalzen wird zweckmäßig dann gewählt, wenn auch die Walzen 13 bis 16 einen schraubenförmigen Verlauf ihrer Weaenbäucne und Wellentäler aufweisen, also als Schneckenwalzen ausgebildet sind.
Line weitere, nicht gezeigte Abwandlung besteht darin, daß die Vorschubwalzen eine gegenüber der Schrägstellung der Walzenachsen 20 bis 23 geringere Schrägstellung ihrer Walzenachsen 79 bezüglich der Drehachse 17 aufweisen, so daß bereits durch die Vorschubwalzen 78 eine Durchmesserverringerung des großen Rohres 10 erfolgt, bevor die Fertigstellung des gewünschten ilohlkörpers 11 mittels der Walzen 11 bis 16 erfolgt. Man kann dann den innerhalb der Vorschubwalzen 78 liegenden Abschnitt des großen Rohres 10 als kegelabsciinitti-ormigen Fornkörper mit geringem Kegelwinkel ansehen, an den anschließend der Forzkörper 12 von größerem Kegelwinkel gebildet wird. In entsprechender Weise, wie durch die kegelstumpfförmige Grundkörperform der Walzen 13 bis 16 dafür gesorgt wird, daß deren Umfangsgeschwindigkeit an jeder Stelle der Umfangsgeschwindigkeit des Formkörpers 12 entspricht, so daß kein Schlupf auftritt, kann dann durch eine geringe Konizität der Vorschubwalzen 78 dafür gesorgt werden, daß diese ohne Schlupf auf dem innerhalb von ihnen liegenden Rohrabschnitt oder Formkörper abrollen; die Vorschubwalzen 78 müssen sich dann also in Materialfließrichtung verjüngen.
Anstelle der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform mit vier Vorschubwalzen 78 können auch weniger oder mehr Vorschubwalzen vorgesehen sein. Bei kreisringförmig umlaufenden Wellenbäuchen sind drei Vorschubwalzen 78 erforderlich, ähnlich wie dies für die Walzen 13 bis 16 anhand von Fig. 1 und 2 erläutert wurde, während bei spiralförmigem Verlauf grundsätzlich eine einzige Vorschubwalze genügt. In allen Fällen ist es jedoch zweckmäßig, mindestens drei Vorschubwalzen zu verwenden, um eine Zentrierung des großen Rohres 10 bezüglich der Drehachse 17 zu erzielen.
Die Gegenwalzen 79 sind zwar, wie bereits erwähnt, für eine giftige Verformung des großen Rohres 10 zweckmäßig, können jedoch grundsätzlich auch entfallen, da das große Rohr 10 im allgemeinen eine genügende Steifigkeit aufweist, um das Einwalzen von Wellen mittels der Vorschubwalzen 78 zu gestatten. Die Gegenwalzen 79 müssen nicht notwendig aus einem Metall oder einem ähnlich festen Material bestehen, sondern können in entsprechender Weise wie die Gegenwalzen 57 (Fig. 5) einen Mantel aus einem gummielastischen Material aufweisen. Dieser kann aus einem Hartgummi bestehen und wie in Fig. 9 dargestellt geformt sein, jedoch ist die Verwendung eines halbharten, das Eindrücken der Wellenbäuche 80 der Vorschubwalze 78 gestattenden Materials besonders zweckmäßig, da dann eine in unbelastetem Zustand völlig zylindrische Gegenwalze 79 verwendet werden kann. Dies ist von besonderem Vorteil dann, wenn abweichend vom Dargestellten eine oder mehrere Vorschubwalzen mit schraubenlinienförmig verlaufenden Wellenbäuchen und Wellentälern verwendet werden, da anderenfalls auch eine Gegenwalze mit entsprechend verlaufenden Wellenbäuchen und Wellentälern eingesetzt und ein derartiger Synchronlauf erzielt werden müßte, daß stets einem Wellenbauch 80 der Vorschubwalze 78 ein Wellental 83 der Gegenwalze 79 gegenübersteht und umgekehrt. Bei Schrägstellung und konischer Ausführung der Andruckwalzen 78 ist eine entsprechende Ausbildung der Gegenwalzen 79 erforderlich, ähnlich wie dies bei den Gegenwalzen 57 der Fall ist, um ein schlupfloses Abrollen auf der Innenseite des großen Rohres 10 zu ermöglichen.
Bei allen Ausführungsbeispielen ist es möglich, den erzeugten Hohlkörper 11 in Materialfließrichtung ener Zugspannung zu unterwerfen, um das Durchfließen des Umlenkbereichs 30 zu unterstützen. Die Zugspannungen sollten jedoch innerhalb des schwellenden Zugbereichs des Materials bleiben.

Claims

ANSPRÜCHE ( 1.1Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus einem aus einem festen Material, insbesondere metall, bestehenden, gegenüber seinem Außendurchmesser dünnerwandigen Formteil, wobei das Material zunächst entlang der ursprünglichen Fläche des Formteils zumindest annähernd in Richtung auf den zu bildenden Hohlkörper hin und daran anschließend in einem den Querschnittsschwerpunkt des zu bildenden Hohlkörpers in einem Abstand ringartig wagebenden Umlenkbereich unter Bildung der Hohlkörperwandung unter einem Winkel zur ursprünglichen Fläche des Formteils zum Fließen gebracht wird, wobei der Formteil an einer Bearbeitungsstelle beginnend unter Bildung eines gegenüber der ursprünglichen Mittels faser des Formteils nach dessen einer Seite gewölbten Wellenbauches wellenförmig verformt wird, der Formteil und die Bearbeitungsstelle um eine zumindest annähernd durch den Querschnittsschwerpunkt des zu bildenden Hohlkörpers verlaufende Drehachse gegeneinander verdreht werden und hierbei unter Bildung einer fortlaufenden Welle mit einer in Uinfangsrichtung verlaufenden Richtungskomponente das wellenförmige Verformen forgesetzt wird, sowie die Welle durch mehrmaliges erneutes wellenförmiges Verformen an zunehmend zwn Umlenkbereich hin versetzten Bearbeitungsstellen bis zum zumindest annahernden Erreichen des Umlenkbereiches in eine eine vorzugsweise überwiegende radiale Richtungskomponente enthaltende Richtung versetzt wird und das Verformen mittels mindestens einer Walze er- folgt, nach dadurch gekennzeichnet, daß der Formteil unmittelbar und kontinuierlich aus einem gegen die Walzenoberfläche der Walze laufenden und an dieser umgelenkten Rohr von gegenüber den Außenabmessungen des gebil deten Ilohlkörpers größerem Durchmesser gebildet wird, 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Formteils mit einer zumindest annähernd kegelsturnpfförmigen Gestalt und mit zumindest annähernd auf der Drehachse liegender Kegelspitze das Material des Rohres größeren Durchmessers an der lJalzenoberfläche schräg zur Drehachse hin umgelenkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formteil mit einem Kegelwinkel von 200 bis 900, vorzugsweise annähernd 40°, gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formteil und/oder das Rohr größeren Durchmessers drehend angetrieben wird und daß die Winkellage der Walze bezüglich der Drehachse zumindest annähernd beibehalten wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formteil auf einer Temperatur gehalten wird, die im Rekristallisationsbereich des Materials liegt.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr größeren Durchmessers in Richtung auf den Formteil hin einer Vorschubkraft unterworfen wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in das Rohr kontinuierlich mindestens eine Welle mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden Richtungskonponente eingewalzt wird und daß die Welle durch vorzugsweise mehrmaliges erneutes wellenförmiges Verformen an zunetriend zum Formteil hin versetzten Bearbeitungsstellen zum Formteil hin verschoben wid.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wellenförmige Verformen des Formteils in einem annähernd der radialen Ausdehnung des Formteils gleichen radialen Abstand von der Drehachse begonnen wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wellenförmige Verformen unter Bildung der fortlaufenden Welle genau in Umfangsrichtung fortgesetzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das wellenförmige Verformen unter Verschiebung der Bearbeitungsstelle und unter Bildung einer zumindest annähernd spiralförmigen bzw. schraubenlinienförmigen Welle fortgesetzt wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Versetzen der Welle punktweise an In Umfangsrichtung in vorzugsweise regelmäßigen gegenseitigen Winkelabständen ortsfest angeordneten Walzen erfolgt und daß die Welle jeweils um eine Strecke versetzt wird, die geringer ist als die halbe in Richtung dieser Strecke gemessene Wellenbreite.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Versetzen jeweils nach einer vollen Umdrehung des Formteils und des Rohres größeren Durchmessers erfolgt.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an derselben Umfangsstelle gleichzeitig an mindestens zwei, vorzugsweise an mehreren gleichmäßig beabstandeten Bearbeitungsstellen ein wellenförmiges Verformen erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß an derselben Umfangsstelle gleichzeitig entlang einer Mantellinie abwechselnde, aus der ursprünglichen Mittelfaser heraus nach beiden Seiten gerichtete, vorzugsweise annähernd sinusförmig verlaufende Wellen gebildet werden.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Versetzen der Welle an den Wellenbäuchen und Wellentälern eine so starke Verformung erfolgt, daß danach die jeweils auf der konvexen Seite liegende Materialfaser nach ggf. erfolgendem Rückfedern zumindest annähernd spannungslos ist.

16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines Hohlkörpers mit entlang der Drehachse unterschiedlicher Weite und/oder Wandstärke die Walze auf den Formteil hin und von diesem fort, vorzugsweise rechtwinklig zur Drehachse, verstellt wird.

17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines Hohlkörpers mit entlang der Drehachse unterschiedlicher Wandstärke das wellenförmige Verformen über jeweils mehrere Relativumdrehungen hinweg zeitlich unterschiedlich stark erfolgt.

18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines Hohlkörpers mit einem von einer Kreisform abweichenden Querschnitt das wellenförmige Verformen an vorgegebenen Umfangsstellen des Formteils vorzugsweise kurven- oder programmgesteuert unterschiedlich stark erfolgt.

19. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formteil auf seiner der Walze gegenüberliegenden Seite abgestützt wird.

20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr größeren Durchmessers auf der Seite, die der zum Einwalzen der Welle verwendeten Vorschubwalze gegenüberliegt, abgestützt wird.

21. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenken im Umlenkbereich durch Anlegen des den Umlenkbereich durchfließenden Materials an einen Dorn erfolgt.

22. Verfahrenrach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das umgelenkte Material von seiner dem Dorn gegenüberliegenden Außenseite her an diesen angedrückt wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrücken mittels des auf der Außenseite des Umlenkbereichs abrollenden Endes der Walze erfolgt.

24. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens eine drehbar gelagerte, unter einem Schrägwinkel zur Drehachse (17) des Hohlkörpers (11) ortsfest gehaltene Walze (13 bis 16), deren Mantellinien vorzugsweise gewellt verlaufen, deren näher an der Drehachse (17) liegendes inneres Ende (26 bis 29) sich zumindest annähernd bis zum Umlenkbereich (30) erstreckt und die sich von ihrem inneren Ende (26 bis 29) entgegen der Materialfließrichtung (Pfeil 25) so weit nach außen erstreckt, daß ihre der Drehachse (17) zugewandte Mantellinie an ihrem von der Drehachse (17) weiter entfernten Ende mindestens einen dem Radius des Rohres (10) größeren Durchmessers entsprechenden Abstand von der Drehachse (17) aufweist, sowie durch Führungsmittel (13 bis 16; 70;78) zur zu der Drehachse (17) koaxialen Zuführung des Rohres (10) größeren Durchmessers.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzerhnet, daß mehrere, vorzugsweise in gleichen Winkelabständen angeordnete Walzen (13 bis 16) vorgesehen sind, deren Walzenachsen (20 bis 23) zumindest annähernd dunS einen gemeinsamen, in Materialfließrichtung stromab des Umlenkbereichs (30) liegenden Schnittpunkt (24) verlaufen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Walzen (13 bis 16) vorgesehen sind und daß diese gleichzeitig als Führungsmittel dienen.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) eine kegelstumpfförmige Grundform mit zumindest annähernd auf der Drehachse (17) liegender Kegelspitze aufweist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in Materialflußrichtung stromauf der Walze (13 bis 16) mindestens eine auf dem Außenumfang des Rohres (10) größeren Durchmessers abrollende und auf dieses eine Vorschubkraft in Richtung auf die Walze (13 bis 16) ausübende Vorschubwalze (70; 78) von zumindest annähernd zylindrischer Grundform angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Vorschubwalzen (70; 78) vorgesehen sind und daß diese gleichzeitig als Führungsmittel dienen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubwalze (78) mit zur Drehachse (17) zumindest annähernd paralleler Walzenachse (7°) angeordnet und an ihren Ilantellinien gewellt ausgebildet ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) ringförmig umlaufende Wellenbäuche (32; 80) und Wellentäler (33; 82) aufweist, daß die Höchstpunkte bzw. Tiefstpunkte der Wellenbäuche (32; 80) und Wellentäler (33; 82) auf Kreisen liegen, deren Ebene senkrecht zur Wellenachse (20 bis 23; 79) steht, und daß die von Wellenbäuchen (32; 80) und Wellentälern (33; 82) einer Walze (z.I3. 17) bzw. Vorschubwalze (78) gebildeten Bearbeitungsstellen jeweils gegenüber gleichartigen Bearbeitungsstellen der in Umfangsrichtung benachbarten Walze (z.B. 16, 18) bzw. Vorschubwalze (78) bezüglich der Slaterialfließrichtung um weniger als die halbe Wellenbreite versetzt sind.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennz#hnet, daß die Walze (13 bis 16) eine zylindrische Grundform aufweist und aus mehreren gegeneinander frei drehbaren, vorzugsweise aneinander anschließenden Abschnitten besteht.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) entsprechend Schraubenlinien verlaufende Wellenbäuche (32; 80) und Wellentäler (33; 82) aufweist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang des Grundkörpers der Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) so groß gewählt ist, daß der an dieser Stelle abrollende Umfang des Formteils (12) bzw. des Rohres (10) größeren Durchmesser ein nicht ganzzahliges Vielfaches des Umfangs des Grundkörpers ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) und ggf. die Vorschubwalze (78) senkrecht zur Drehachse (17) verstellbar ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellung der Walze (13 bis 16) mittels eines Stellantriebs in Abhängigkeit von einer Kurvensteuerung oder einer Programmsteuerung erfolgt.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) bzw. die Vorschubwalze (78) parallel zur Materialflußrichtung verstellbar ist.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 37, dddurch gekennzeichnet, daß die Walze (13 bis 16) sich bis zum Umlenkbereich (30) erstreckt und mit ihrem dortigen, gerundet ausgebildeten Ende nach Art einer Andrückrolle auf der Außenseite des Umlenkbereichs #0) abrollt.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 38 zur Herstellung eines rohrförmigen Hohlkörpers von gleichbleibendem Innendurchmesser, gekennzeichnet durch einen radial innerhalb des Umlenkbereiches (30) gehaltenen, mit seinem Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Hohlkörpers (11) entsprechenden, vorzugsweise zusammen mit diesem drehbaren Dorn (51; 54; 58; 66).

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet,daß der Dorn (51; 54; 58; 66) einen sich bezüglich der Materialfließrichtung über den Umlenkbereich (30) hinaus in den Hohlkörper (11) hinein erstreckenden Abschnitt (50; 55; 59; 67) aufweist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (51; 54; 66) einen innerhalb des Rohres (10) größeren Durchmessers liegenden, mit seinem Außendurchmesser dessen Innendurchmesser entsprechenden Führungsabschnitt (52; 56, 69) aufweist, der mit seiner bezüglich der Materialfließrichtung hinteren, vorzugsweise gerundeten Außenkante (53) am Übergang (31) des Rohres (10) größeren Durchmessers in den Formteil (12) an der Innenseite des Formteils (12) axial abgestütztist.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 41, gekennzeichnet durch eine der Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) im Inneren des Formteils (12) bzw. des Rohres (10) größeren Durchmessers an einem Arbeitsspalt gegenüberstehende Gegenlage (77; 57; 68).

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenlage ein plastisch verformbares Kissen (77) von in unbelastetem Zustand konischer Gestalt ist.

44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß das Kissen (77) aus einem gummielastischen Material oder aus einer biegsamen Hülle mit einer Flüssigkeitsfüllung besteht.

45. Vorrichtungrach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenlage (68) aus einem festen Material besteht, eine konische, der Grundform des Formteils (12) ähnliche Gestalt aufweist und vorzugsweise ein Teil des Dornes (66) ist.

46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 41 und nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (54) das Kissen (77) trägt.

47. Vorrichtung nach Anspruch 41 und 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Kissen (77) auf der bezüglich der Materialfließrichtung rückwärtigen Seite des Führungsabschnitts (56) axial abgestützt ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenlage eine vorzugsweise in ihrer Winkelstellung bezüglich der Drehachse (17) ortsfest und der Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) radial gegenüberstehend gehaltene Gegenwalze (57; 79) mit an einem Arbeitsspalt derart wellenförmig verlaufenden Mantellinien ist, daß am Arbeitsspalt die Wellenbäuche (32; 80) der Mantellinie der Walze (13 bis 16) bzw. Vorschubwalze (78) den Wellentälern der Mantellinie der Gegenwalze (57; 79) gegenüberstehen und umgekehrt.

49. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40 und nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walze (13 bis 16) am Arbeitsspalt gegenüberstehende Gegenwalze (57) an ihrem bezüglich der Materialfließrichtung vorderen Ende in einer feststehenden Lagerplatte (61) gelagert und an ihrem hinteren Ende auf einem drehbar auf dem Dorn (58) gelagerten Ring (63) abrollbar abgestützt ist.

50. Vorrichtung nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (57; 79) einen Mantel aus einem gummielastischen Material aufweist.

51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung einer in der Materialfließrichtung veränderlichen Breite des Arbeitsspalts der Schrtgwinkel der Walze (13 bis 16) gegenüber der Drehachse verstellbar ist.