DE2717765A1

DE2717765A1 - Verfahren zum verbinden eines elastomeren mit einem vorgeformten thermoplastischen, polymeren gegenstand

Info

Publication number: DE2717765A1
Application number: DE19772717765
Authority: DE
Inventors: Richard P Mcnerney; Joe M Walker
Original assignee: Schlumberger Technology Corp
Current assignee: Schlumberger Technology Corp
Priority date: 1976-04-21
Filing date: 1977-04-21
Publication date: 1977-11-10
Also published as: FR2348803A1; BR7702514A; GB1578849A; FR2348803B1; US4032214A; JPS52129737A

Description

B e s ch reibung zum Patentgesuch

der Firma Schlumberger Technology Corporation, Houston,

betreffend:

"Verfahren zum Verbinden eines Elastomeren mit einem vorgeformten thermoplastischen^ polymeren Gegenstand"

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden eines Elastomeren mit einem vorgeformten thermoplastischen, polymeren Gegenstand, wobei das thermoplastische Polymer eine chemische Affinität mit dem Elastomeren hat. Darüber hinaus bezieht sich die Erfindung auf eine nach dem Verfahren hergestellte Kabelanordnung.

Bei dem Verbinden eines thermoplastischen Polymeren mit beinahe jedem Substrat oder einer entsprechenden Unterlage kommt es zu großen Schwierigkeiten. Infolge der Art der meisten thermoplastischen Polymeren ist es schwierig, eine starke Bindung mit verschiedenen Materialien zu erhalten. Diese Schwierigkeit zeigt sich deutlich im Laufe der Zeit infolge eines Schwächerwerdens irgendeiner geschaffenen Verbindung aufgrund des Unterschiede in der thermischen Expansion und Kontraktion des thermoplastischen Polymeren und des Substrats bzw. der Unterlage, mit welchem es verbunden ist.

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Obwohl verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden sind, um eine entsprechende Verbindung zu bewirken, ist keines besonders erfolgreich gewesen. Beispielsweise ist die Verwendung von Klebstoff -Busammensetzungen in Form einer Paste,einer Emulsion oder einer Lösung in verschiedenen Lösungsmitteln vorgeschlagen worden; die Verwendung einer derartigen Klebstoffzusammensetzung hat jedoch die Bildung von Verbindungen nicht zugelassen, die den Beanspruchungsanforderungen bei vielen Anwendungen genügen können, und die Schaffung von Klebstoffen für die Verbindung eines bestimmten thermoplastischen Polymeren mit einem bestimmten Substrat bzw. einer Unterlage ist kompliziert und ziemlich teuer.

Die Verbindung von thermoplastischen Polymeren mit Metallen mittels eines Verfahrens, das als heterogene Kern- oder Keimbildung bezeichnet ist, ist in einem Artikel Adhesion und Bonding von Norbert M. Bikales aus dem Jahre 1971 beschrieben. Durch diese Arbeit ist eine Abhandlung geschaffen, die die Beobachtung mit einbezieht, daß das Schmelzen eines Polymere¹¹ auf einer energiereichen Oberfläche, das heißt einem Metall oder einem Metalloxyd, eine starke Bindung schafft, vorausgesetzt, daß das thermoplastische Polymere die Oberfläche benetzt hat. Hieraus ist gefolgert worden, daß die Unterlage eine starke Wirkung auf die mechanischen Endeigenschaften des Grenzflächenbereichs des Polymeren hat. Bei der energiereichen Grenzfläche zwischen einem festen und geschmolzenen Polymeren wird ein Bereich mit einer großen mechanischen festigkeit durch ein ausgiebiges Benetzen und ein· anschließende Kern- oder Keimbildung sowie eine Kristallisation des Polymeren geschaffen. Darüber hinaus wird angenommen, daß während der Kristallisation aus de?⁰ Geschmolzenen Arten , die zu der Schaffung von schwachen Grenzschichten führen, von der Grenzfläche in der Hauptmasse zurückgewiesen werden. Dies führt zu einer Grenzzone mit einer hohen mechanischen Festigkeit und Widerstandsfähigkeit.

Obwohl dieses Verfahren etwas nutzbar war, um thermoplastische Polymere mit Metallen und Metalloxyden zu verbinden, ist die starke dauerhafte Bindung eines Polymeren an einem thermoplastik

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sehen Polymeren als ein Bereich übriggeblieben, für welchen noch eine wirksame und wirtschaftlich wirkungsvolle Lösung der Bindungsschwierigkeiten gesucht wird. Das Verbinden eines Elastomeren mit einem thermoplastischen polymeren Gegenstand findet insbesondere bei der Herstellung von Abschlußanordnungen für ummantelte Kabel Anwendung.

Bisher sind bereits große Anstrengungen unternommen worden, um elektrische Kabel und Verbindungs- und Anschlußteile zu schaffen, welche insbesondere für verschiedene Unterwasserversorgungen und-anschlüsse geeignet sind. Bei derartigen Anschlüssen ist es natürlich wesentlich, daß die Abschlüsse für diese Kabel so ausgelegt sind, daß Wasser nicht mit irgendeinem blanken elektrischen Leiter oder Kabel in Berührung kommen kann. Bei ummantelten Kabeln war es früher üblich, Kabel oder seine isolierten Adern durch eine herkömmliche Stopfbüchse an dem Verbindungsteil oder durch irgendeine andere entsprechende Abdichtanordnung zu führen. Es ist jedoch erkannt worden, daß die Zuverlässigkeit dieser und anderer mechanischer Abdichtanordnungen nicht besser als die körperliche Unversehrtheit der freien, ungeschützten Teile des Kabels oder der Leiter ist. Sollte daher ein Kabelmantel undicht sein, kann infolgedessen ohne weiteres Wasser aufgrund der Zwischenräume zwischen den Kabelleitern und -ädern auf die Rückseite des Kabelanschlußteils gelangen, ähnlicher Weise kann bei sogenannten "gefluteten" Kabeln, wie beispielsweise die üblichen armierten oder bewerten Kabel aufgrund dieser Zwischenräume Wasser in das Kabelabschlußteil gelangen.

Die Erfindung soll daher ein Verfahren zum Verbinden von Elastomeren und thermoplastischen Gegenständen oder Bauteilen schaffen, wie sie beispielsweise bei Unterwasserkabeln verwendet werden. Darüber hinaus sollen gemäß der Erfindung ein neues Herstellungsverfahren und Erzeugnisse geschaffen werden, die sich insbesondere zum Ab- bzw. Verschließen von elektrischen Unterwasserkabeln eignen.

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Um fluiddichte Abschlüsse für mehradrige, ummantelte Kabel zu schaffen, ist gemäß der Erfindung vorgesehen, ein geschmolzenes Thermoplast um die seitlich in Abstand voneinander angeordneten Endteile der Kabelleiter einzubringen, um eine Einheitliche Fluidsperre zu bilden, welche um jeden der verschiedenen Leiterhüllen geschmolzen wird, um Fluid-Leckbahnen in dem Sperrteil und der Außenseite der Leiterhüllen zu blockieren. Demnach wird mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Teil eines ausgewählten aushärtbaren Polymeren um jeden der elektrischen Abschlüsse des Kabels gebunden und mit zumindest diesen Oberflächen auf der Vorderseite der Fluidsperre verbunden, welche jeden der Leiter umgibt, um so miteinander verbundene Fluidleckbahnen zu blockieren und zu versperren, welche sonst in dem polymeren Teil zwischen den Innenseiten benachbarter Leiterhüllen bestehen würden.

Gemäß der Erfindung ist somit ein Verfahren geschaffen, um wirksam Elastomere und Thermoplaste zu verbinden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann sehr gut bei der Herstellung von neuen Anordnungen zum Abschließen von mehradrigen elektrischen Unterwasserkabeln verwendet werden. Bei der Herstellung derartiger Anordnungen wird eine einheitliche Fluidsperre aus einem ausgewählten Thermoplasten um die Kabelleiter geformt, indem diese Sperre um die die Leiter oder Adern isolierenden Hüllen vollständig gebunden oder geschmolzen wird, um so Fluidleckbahnen in dem Sperrteil und entlang der Außenseite der Leiter- oder Aderhüllen zu blockieren und zu versperren. Die Vorderseite des Sperrteils und die Rückseite des kontaktgebenden Teils eines elektrischen Anschlußteils sind besonders vorbereitet, so daß bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein ausgewähltes, aushärtbares Polymer, wie beispielsweise ein nicht vulkanisiertes Elastomer, nachträglich geformt wird, um einen Teil oder Körper zu bilden, der einzeln jeden der Leiter bzw. jede der Adern umgibt, die über das Sperrteil vorsteht; das nunmehr vulkanisierte Elastomere wird dann sowohl mit dem kontaktgebenden Teil als auch mit dem Fluidsperrteil verbunden,

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um so Fluidleckbahnen in dem Teil und vor dem Fluidsperrteil zu blockieren und zu versperren, welche sonst mit dem Inneren dieser Hüllen in Verbindung stehen könnten.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bzw. Fig. 3 bis 7 die Hauptschritte einer bevorzugten Ausführungsform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei diese Verfahrensschritte nacheinander bei einem herkömmlichen Kabel mit einem fluiddichten Mantel durchgeführt werden können, welcher mit einem Anschlußteil mit einer äußeren Schutzumhüllung abzuschließen ist;

Fig. 2 eine übliche Ausführungsform eines wärmebeständigen Abstandsteils für Leiter, das zur Herstellung der neuen Kabelabschlüsse gemäß der Erfindung verwendbar ist;

Fig. 8 eine bevorzugte Ausführungeform einer neuen Abschlußanordnung, die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist, wie es nacheinander in den Fig. 1 und 3 bis 7 dargestellt ist;

Fig. 9 und 10 einige der wichtigeren Schritte eines weiteren Verfahrens gemäß der Erfindung zum Herstellen einer anderen Ausführungsform einer weiteren Abschlußanordnung; und

Fig. 11 eine Abschlußanordnung,die nach dem in Fig. 9 und 10 dargestellten Verfahren hergestellt ist und auch die Grundgedanken der Erfindung aufweist.

Nunmehr wird eine Möglichkeit der Erfindung in Betracht gezogen, welche sich mit dem Verfahren zum Verbinden von Elastomeren und Thermoplasten befaßt; dieses Verfahren weist im allgemeinen

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die folgenden Verfahrensschritte auf:

a) ein nicht vulkanisiertes Elastomer und ein thermoplastisches Polymer werden in ihre Endform gebracht;

b) das Elastomer und das Polymer werden zusammen unter Druck gesetzt welcher während des restlichen Teils des Verbindungsverfahrens aufrechterhalten wird;

c) diese Materialien werden dann schnell auf eine Temperatur erhitzt, die über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymersliegen, um so das thermoplastische Polymer durch Schmelzen weichzumachen, bevor das nicht vulkanisierte Elastomer vulkanisiert ;

d) die Temperatur wird eine ausreichend Zeitlang auf diesem Wert gehalten, um das nicht vulkanisierte Elastomer zu vulkanisieren, während das thermoplastische Polymer weich bleibt;

e) die Bindungsmaterialien werden dann unter den Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymers abgekühlt, um dadurch das thermoplastische Polymer erstarren und kristallisieren zu lassen;

f) der Druck wird dann weggenommen.

Hierdurch ist dann eine starke dauerhafte Bindung erreicht.

Das Elastomer, das bei dem erfindungsgemäßen Verbindungsverfahren verwendet wird, kann ein übliches elastomeres Material aufweisen. Im allgemeinen ist ein Elastomer als ein Material festgelegt und gekennzeichnet, daß bei Raumtemperatur wiederholt auf mindestens seine zweifache ursprüngliche Länge wiederholt gestreckt bzw. gedehnt werden kann und das unmittelbar nach einer Freigabe der Beanspruchung mit einer gewissen Kraft etwa auf seine ursprüngliche Länge zurückkehrt. Dies ist ein Kriterium, welche^sdiese Materialien, die unter der Bezeichnung Elastomere bekannt sind, von Kunstharzen bzw. -stoffen unterscheidet. Darüber hinaus werden im Unterschied zu Thermoplasten, welche durch Erwärmen und Abkühlen wiederholt weichgemacht und erhärtet werden können, ohne daß sich ihre Eigenschaften wesentlich ändern, den meisten Elastomeren ihre Endeigenschaften geben, indem sie mit Additiven bzw. Zusatzstoffen im Anschluß an das Vulkanisieren gemischt werden oder durch Erwärmen au·-

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Übliche Elastomere, die bei den erfindungsgemäßen Verbindungsverfahren Anwendung finden können, weisen beispielsweise elastomere Athylen""Propylen-Kopolymere (EPM- oder EP-Elastomere), Athylen-Propylen-Terpolymere (EPDM), Butadien-Acrylnitril-Copolymere (NBR), Styrol-Butadien-Kopolymere (SBR), chlorierte Polyäthylene, Chloropren-Polymere, fluorierte Kohlenwasserstoff-Elastomere sowie andere synthetische Gummi auf. Vorzugsweise ist gemäß der Erfindung das Polymer ein Athylen-Propylen-Kopolymer oder Terpolymer. Die Elastomeren Athylen-Propylen-Kopolymere, die vorzugsweise gemäß der Erfindung verwendet werden, sind gesättigt und amorph und haben im allgemeinen ein Molekulargewicht zwischen 50.000 und 800.000. Der Gehalt an Athyleneinheiten des elastomeren Kopolymers ändert sich im allgemeinen von etwa 20 Mol% bis etwa 80 Mo1% basierend auf dem elastomeren Kopolymer. Die Athylen-Propylen-Terpolymere, die gemäß der Erfindung verwendet werden, sind im allgemeinen elastomere Terpolymere von Äthylen, Propylen und einem zyklischen oder azyklischen Polyen. Im allgemeinen ist das Polyen ein nicht konjugiertes Dien, das aus Dizyklopentadien, Zyklooktadien, 1,4-Zyklohexadien, 6-Methyl-4,7,8,9-Tetrahydroinden, Äthylidennorbornen usw. ausgewählt ist. Derartige Terpolymere haben im allgemeinen ein Molekulargewicht von etwa 60.000 bis 800.000 und enthalten Äthyleneinheiten in einer Menge von etwa 20 bis 8OM0I94. Das Dien ist im allgemeinen in einer kleineren Menge beispielsweise von 0,lMol% bis etwa 20Mo1% vorhanden. Die elastomeren Athylen-Propylen-Kopolymere und die elastomeren Athylen-Propylen-Terpolymere,die vorzugsweise bei dem erfindungsgemäßen Verbindungsverfahren verwendet werden, sind allgemein bekannte, handelsübliche Materialien.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es wesentlich, daß das Elastomer in einem nicht vulkanisierten oder nicht gehärteten Zustand ist. Zuerst wird das nicht vulkanisierte oder nicht gehärtete Elastomer in die Form eines thermoplastischen, polymeren Gegenstandes gebracht, mit welchem das Elastomer zu verbinden ist,und wird während des ganzen Verbindungsvorgange unter Druck gehalten. Dies kann von Hand oder durch Verwendung einer Form erreicht werden. Der thermoplastische

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Gegenstand kann eine unbegrenzte Anzahl von Formen einnehmen, und das erfindungsgemäße Verfahren ist in großem Umfang für eine starke, dauerhafte Bindung eines Elastomeren an einem thermoplastischen Polymer unabhängig von der Form und der Art des thermoplastischen Polymer anwendbar. Ein thermoplastisches Polymer ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren anwendbar. Jedoch ist es notwendig, um eine einwandfreie, dauerhafte Bindung zwischei dem Elastomer und dem thermoplastischen Polymer zu erhalten, daß die chemische Zusammensetzung des elastomeren und des thermoplastischen Polymer "zusammenpassen". Dieses chemische "Zusammenpassen des Elastomeren und des thermoplastischen Polymeren wird im allgemeinen dadurch erreicht, daß ein Elastomer und ein thermoplastisches Polymer erreicht wird, welche eine gemeinsame monomere Einheit oder monomere Einheiten aufweisen. Ein chemisches Zusammenpassen des Elastomeren und des thermoplastischen Polymeren kann jedoch auch bei Fehlen einer derartigen gemeinsamen monomeren Einheit erreicht werden. Mit dem Ausdruck, der überall in Verbindung mit "chemischer Affinität für das Elastomer" verwendet wird, ist ein derartiges Zusammenpassen entweder über eine gemeinsame monomere Einheit oder auf andere Weise eilgeschlossen, wodurch die geforderte starke Bindung zwischen dem Elastomeren und dem thermoplastischen Polymeren erreicht ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bindungsverfahren kann, wenn das Elastomer ein elastomeres Athylen-Propylen-Kopolymer oder ein elastomeres Athylen-Propylen-Terpolymer aufweist, das vorzugsweise verwendete thermoplastische Polymer vorzugsweise Polyäthylen, Polypropylen oder ein thermoplastischer Athylen-Propylenblock oder ein beliebiges Kopolymer sein. Typische Beispiele weisen Polypropylen auf, das hauptsächlich isotaktische Macromoleküle mit einem spezifischen Gewicht zwischen 0,902 und 0,906 g/cm , spezifisch schweres Polyäthylen mit einem spezifischen Gewicht von 0,9^1 bis 0,9(15 g/cnr, mittelschweres Polyäthylen mit einer Dichte von 0,926 bis /,94Og/cm^J und spezifisch leichtes Polyäthylen mit einen spezifischen Gewicht von 0,910 bis Ö,925g/cm . Typische Kopolymere weisen teil-

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Jo

weise kristalline Heteroblöcke aus Propylen mit Äthylen auf, das ein spezifisches Gewicht von etwa 0,896 bis etwa 0,899 g/cm hat. All diese Thermoplaste sind bekannte und handelsübliche Produkte.

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Bindungeverfahren wird, nachdem das nicht vulkanisierte Elastomer in eine thermoplastische Form gebracht ist, die Temperatur schnell über den Schmelzpunkt des thermoplastischen Polmers erhöht. Das schnelle Erhöhen der Temperatur wird so durchgeführt, daß der elastomere Vulkanisations- oder Härtungszustand nicht wesentlich fortgeschritten ist, bevor die schwache Grenzschicht des thermoplastischen Polymers durch Schmelzen beseitigt ist. Beispielsweise bei der Verwendung von EPDM als Elastomer und einem typischen thermoplastischen Athylen-Propylen-Kopolymer schmilzt ein derartiges Kopolymer bei einer Temperatur von I66 C (330 F). Für eine Vulkanisation des EPDM, das Schwefel oder Peroxydhärtungsmittel enthält, muß diese Temperatur etwa 15 min beibehalten werden. Folglich findet das Schmelzen des thermoplastischen Athylen-Propylen-Kopolymer lange vor dem Beginn und der Beendigung der Vulkanisation des EPDM statt. Die Auswahl einer bestimmten Temperatur, bei der die Anordnung nicht vulkanisiertes Elastomer- thermoplastisches Polymer schnell ansteigt, kann durch einen Fachmann anhand der Kenndaten des thermoplastischen Polymers und des Elastomer bestimmt werden.

Die Geschwindigkeit, mit welcher die Temperatur erhöht wird, kann in weiten Grenzen geändert werden und kann ohne weiteres für ein bestimmtes System entsprechend gewählt werden. Die einzige Forderung besteht darin, daß das Erwärmen nicht so allmählich vor sich geht, daß eine wesentliche Vulkanisation des Elastomeren vor dem Schmelzen des thermoplastischen Polymeren stattfindet.

Nach einer anfänglichen schnellen Erwärmung der Anordnung auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen PolymerSwird eine derartige Temperatur eine ausreichend lange

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Zeit beibehalten, damit das Elastomer vulkanisieren kann. Bei dieser Verfahrensstufe wird ein sehr enger Kontakt zwischen dem Aushärten des Elastomers und dem geschmolzenen thermoplastischen Polymer geschaffen. Eine Vulkanisation dauert von einigen Minuten bis zu einer Stunde und mehr in Abhängigkeit von der Art des Elastomeren und des Gehalts an Zusatzstoffs und dessen Art einschließlich der Art des verwendeten Vulkanisierungsmittels; vorzugsweise enthält das Elastomer ein herkömmliches Schwefeloder Peroxyd-Vulkanisiermittel.

Nachdem das Elastomer vulkanisiert oder ausgehärtet ist, wird die Temperatur unter den Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymere gesenkt, um das thermoplastische Polymer festwerden und kristallisieren zu lassen, wobei es innigen Kontakt mit dem ausgehärteten Elastomer hat. Während einer derartigen Kristallisation des thermoplastischen Polymers werden die Arten, die zur Erzeugung einer schwachen Grenzschicht beitragen,von der Übergangsfläche zwischen dem gehärteten Elastomer und dem thermoplastischen Polymer zurückgewiesen, wodurch sich eine Zone hoher mechanischer Festigkeit ergibt. Eine starke dauerhafte Bindung ist dadurch zwischen dem Elastomer und dem thermoplastischen Polymer geschaffen,was zum Teil auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß das Elastomer zahlreiche Kristallisationskerne für das thermoplastische Polymer schafft, eine Erscheinung, die durch das Zusammenpassen der chemischen Zusammensetzung des tiastomeren und des thermoplastischen Polymeren erreicht ist. Nachdem die verbundenen Materialien abgekühlt sind, um ein Festwerden und ein Kristallisieren des thermoplastischen Polymeren zu bewirken, wird der Druck entfernt.

Um eine Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu zeigen, wurde eine ausgewählte Fläche eines thermoplastischen Gegenstandes aus einem Athylen-Propylen-Kopolymer (Hercules SEO-12) leicht mit einem Sandpapier mit einer Körnigkeit von 220 poliert, um diese Oberfläche für eine Verbindung mit einem Elastomeren vorzubereiten. Die polierte, (bzw. aufgerauhte)Oberfläche des thermoplastischen Gegenstandes wurde dann mit einer Trichlor-

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Athylen-Lösung abgewischt, um eine saubere Oberfläche für die elastomere Bindung zu schaffen. Der thermoplastische Gegenstand wurde dann in eine entsprechende Form gelegt, und es wurde mit dem Spritzformen von EPUM begonnen.

Ein typisches EPDM läßt sich beispielsweise folgendermaßen ausdrücken:

Teile

Nordel 1320 (duPont EPDM) 100,0

Aerosil R 972 (behandeltes, verdampftes
Silizium(di)Oxyd-Dickungsmittel-Degussa) 25.0 Zinkoxyd 5,0 Nitrol (Monsanto) 1,0 Silane A-174(Union Carbide) 0,3 FEF N-550 (Phillips Petroleum Company) 10,0 Stearinsäure 1,0

Härtungsmittel

Merkaptobenzothiazol (MBT) 0,5

Thionex (duPont) 1,75

Äthyl Tuads (Vanderbilt) 1,0

Schwefel 1,0

146,55

Wenn sich der thermoplastische Gegenstand in der vorgegebenen Lage befindet, wird der Formhohlraum auf 121°C (25O°F) erhitzt, und diese Temperatur wird dann 2 minlang beibehalten. Das EPDM wird dann eine Minute lang mit 2,11 kg/cm (30 psi) und bei 121 C (25O F) eingespritzt. Bei dieser Temperatur schmilzt das Athylen-Propylen-Kopolymer, wodurch sich eine geschmolzene Grenzfläche mit dem noch nicht vulkanisierten EPDM bildet. Die Temperatur von I96 C (385 F) wird 5 min lang beibehalten, um eine Vulkanisation des EPDM zu bewirken, das innigen Kontakt mit dem geschmolzenen Athylen-Propylen-Kopolymer hat.

Der gebundene Gegenstand wird dann gekühlt, um das Äthylen-

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Propylen-Kopolymer fest werden zu lassen und wird dann aus dem Formenhohlraum herausgenommen. Eine genaue Untersuchung zeigt dann die Bildung einer starken, dauerhaften Bindungzwischen dem Elastomeren und dem thermoplastischen Polymeren.

Die vorstehenden Ausführungen sind hauptsächlich in Verbindung mit der Verwendung von bestimmten Elastomeren, beispielsweise von elastomeren Athylen-Propylen-Kopolymeren und Terpolymeren, und in Verbindung mit der Verwendung von bestimmten thermoplastischen Polymeren, wie Polyäthylen, Polypropylen und thermoplasti-

sehen Athylen-Propylen-Kopolymeren. Aus der vorstehenden Beschreibung ist jedoch zu ersehen, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht von der Verwendung bestimmter Elastomere und thermoplastischer Polymere abhängt, außer daß die Merkmale und Vorteile der Erfindung durch das erforderliche Zusammenpassen der chemischen Kenndaten des Elastomeren und des thermoplastischen Polymeren erreicht werden. Folglich muß das erfindungsgemäße Bindungsverfahren breiter und genauer erklärt werden, und die Auswahl von bestimmten Elastomeren, die mit bestimmten thermoplastischen Polymeren zu verbinden sind, kann mühelos vorgenommen «.erden und die Parameter können von Fachleuten festgelegt werden, gemacht

Das vorbeschriebene Bindungsverfahren kann vorteilhaft beim Abschließen von mehradrigen elektrischen Kabeln angewendet werden, um so alle möglichen Fluidleckbahnen in elektrischen Anschlußteilen an einem untergetauchten Ende von derartigen Kabeln vollständig zu versperren. Folglich wird nunmehr eine andere Anwendungemöglichkeit der Erfindung behandelt; insbesondere in Fig. 1 ist an der Stelle 20 ein Ende oder ein Anschlußteil eines üblichen, mehradrigen, elektrischen Kabels dargestellt. Wie allgemeinüblich, weist das Kabel 20 eine Anzahl elektrischer Leiter oder Adern 21 bis 23 auf, die jeweils durch einzelne rohrförmige Hüllen oder Ummantellungen 2k aus einem üblichen thermoplastischen Material isoliert und zusammen in einer eng bemessenen und genau passenden Hülle oder einem rohrartigen Mantel 25 aus einem entsprechenden thermoplastischen oder elastomeren Material angeordnet sind. In dem Kabel 20 kann

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natürlich irgendeine Leiteranordnung angewendet sein, und es können mehrere hundert Leiter oder Adern vorgesehen sein, welche entweder von derselben Art und Größe sind, wie die Adern 21 bis 23, die unterschiedliche Größen haben könnenoder sogar verschiedene Arten sein können. Wie üblich, sind die einzelnen Leitern oder Adern 21 bis 23 vorzugsweise verseilt, um ein Brechen der Adern aufgrund des üblichen Verbiegen des Kabels 20 auf ein Minimum herabzusetzen. Um das Kabel 20 für eine Anwendung der Erfindung vorzubereiten, ist der fluiddichte Mantel vorher von dem Ende des Kabels entfernt worden, so daß die darunter liegenden Teile der verschiedenen Leiter oder Adern 21 bis 23 frei und ungeschützt darliegen, ohne daß an diesen Teilen die entsprechenden Isolierhüllen 2k zerbrochen, beschädigt oder gebrochen sind, die unmittelbar an dem entlang des Umfange aufgeschnittenen Ende 26 des Kabelmantels angeordnet sind. Die Fachleute wissen natürlich, daß der Mantel 25 ohne weiteres von dem Anschlußteil des Kabels in herkömmlicherweise abgezogen oder entfernt werden kann.

Wie am besten in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, werden, nachdem die unerwünschten Endteile des Kabelsmantels 25 entfernt worden sind, die einzelnen Leiter oder Adern 21 bis 23 jeweils durch gut passende und satt anliegende Löcher in einem Abstandsstück 24 geführt, welches aus einem ausgewählten wärmebeständigen Material hergestellt ist und Löcher aufweist, die so angeordnet sind, daß sie im allgemeinen der speziellen Größe und der Lage der Kabeladern entsprechen. Das Abstandsstück 27 ist vorzugsweise so nahe, wie es vernünftigerweise möglich ist|an dem aufgeschnittenen Ende 26 des Kabelmantels 25 angeordnet.

Von besonderer Bedeutung bei dieser Anwendung der Erfindung und bezüglich der in der Praxis bevorzugten Methode ist, daß •in eindeutig angeordnetes, im allgemeinen flaches, ebenes laminiertes Teil 28, das ebenfalls Löcher hat, die dem Lagemuster des Abstandsstücks 27 entsprechen, gut über die einzelnen Adern 21 und 23 paßt und eng an ihnen anliegt und in geringem Abstand vor dem Abstandsstück angeordnet ist. Wie dargestellt, ist das laminierte mehrschichtige Teil 28 so geformt und be-

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messen, daß es der Form und Größe des Abstandsstücks 27 entspricht. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist es wichtiger, daß das laminierte Teil 28 mit gesonderten vorderen und hinteren Schichten bzw. Lagen 29 und 30 versehen ist, welche mittels des erfindungsgemäßen Verbindungsverfahrens fest miteinander verbunden sind, wie grade beschrieben wird. Wie nachfolgend im einzelnen noch genauer erläutert wird, ist die Schicht oder Lage

29 aus einem ausgewählten Elastomer und die Schicht oder Lage

30 aus einem thermoplastischen oder elastomeren Material gebildet.

Ein zweiter Abstandshalter 31 aus Kunststoff (welcher dem ersten Abstandshalter 27 entspricht, wenn nicht sogar mit diesem identisch ist) paßt genau über die einzelnen Adern 21 und 23 und liegt an ihnen an; bei der in der Praxis bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist dieser zweite Abstandshalter so angeordnet, daß seine hintere Fläche an der vorderen oder elastomeren Schicht oder Lage 29 des laminierten Teils 28 satt anliegt. Erforderlichen falls sind diese Teile des Kabels und die einzelnen Adern 21 bis 23, die über die Abstandshalter 27 und 3I hinaus vorstehen, entweder festgeklemmt oder erforderlichenfalls mäßig gespannt, um die parallelen Teile der Kabeladern, dieden Zwischenraum zwischen den Abstandshaltern überbrücken_fin einem vorgegebenen Abstand zueinander zu halten. Wie nachfolgend beschrieben wird,besteht die Hauptaufgabe der Endteile oder Abstandshalter 27 und darin, kurzzeitig ein geschmolzenes thermoplastisches Material zu begrenzen, bis es erstrarrt oder hart wird. Bei Verwendung von Isolierhüllen 2k aus üblichen thermoplastischen Materialien mit mittleren Schmelztemperaturen hat die Erfahrung gezeigt, daß die Abstandshalter 27 und Jl am besten aus einem wärmebeständigen Kunststoff, wie Polytetrafluoräthylen (d.h. Teflon) hergestellt werden, da dies Material eine verhältnismäßig niedrige thermische Leitfähigkeit hat und sogar bei erhöhten Temperaturen in der Größenordnung von 26O C (500 F) noch in Ordnung oder mechanisch stabil bleibt. Auch ist es von Vorteil, daß die eigene Schmierfähigkeit von Teflon das Positionieren der satt an den Kabeladern 21 bis 23 anliegenden Abstandshaltern

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und 31 erleichtert.

Insbesondere aus Fig. 1 ist zu ersehen, daß, sobald die zwei Abstandshalter 27 und 3I und das eine laminierte Teil 28 gemäß der Erfindung richtig über den einzelnen Leitern 21 und 23 angeordnet sind und diese drei Teile in Längsrichtung in einem entsprechenden Abstand voneinander gehalten sind, das Kabel 20 nunmehr für die Bildung oder Formung eines einheitlichen, wasserabsperrenden Sperrteils um die einzelnen Leiter herum vorbereitet ist, welche jeweils mit der entsprechenden Isolierhülle 2k zu verbinden oder mit dieser zu verschmelzen sind. Natürlich legen die jeweiligen Formen und Größen der Abstandshalter 27 und "}\ die besondere Form eines Absperrteils fest, das zu bilden ist. Um jedoch die Herstellung zu erleichtern, sind die Abstandshalter 27 und 31 aus Kunststoff vorzugsweise kreisförmig ausgebildet, wobei ihr Durchmesser der Anzahl und der Größe der Leiter bzw. Adern 21 bis 23 in dem Kabel 20 entspricht. Ebenfalls zur Erleichterung ist bei einer praktischen Ausführung der Erfindung das laminierte Teil 28 ebenfalls vorzugsweise kreisförmig und hat einen etwas kleineren Durchmesser als die zwei Abstandshalter 27 und 31, wobei jedoch die beiden Schichten oder Lagen 29 und 30 eine gleichförmige Dicke haben.

Wie schematisch in Fig. 3 dargestellt, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine zweiteilige, hohle Form 32 mit einer entsprechenden Ausführung über den zwei Abstandshaltern 27 und 31 angebracht und entsprechend angeordnet, um einen zylindrischen Hohlraum 33 zwischen den einander gegenüberliegenden Flächen der Abstandshalter festzulegen, welche dann die seitlich in einem bestimmten Abstand voneinander angeordneten Teile der einzelnen Kabel-leiter 21 bis 23t die durch den Hohlraum hindurchgehen, vollständig umgibt. Natürlich können bei der praktischen Ausführung der Erfindung auch andere Formen verwendet werden, die für ein Einspritzen unter Druck oder für ein Spritzpressen von thermoplastischen Materialien geeignet sind. Beispielsweise sind übliche Formen und Verfahren,die angewendet werden können, im allgemeinen entweder in den Kapiteln vier, sieben und zehn des " Plastics Engineering Handbook of the

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Plastics Industry (3· Auflage, Reinhold Publ.corp. i960, oder in Kapitel 1 bis 3 in Injection Molding Theory and Practice" von Rubin (John Wiley & Sons, 1972) beschrieben.

Auf jeden Fall hat die Spritzform 32 vorzugsweise die Form eines langgestreckten, im allgemeinen zylindrischen, rohrförmigen Teils, welches entsprechend bemessen und angeordnet , um genau über den zwei Abstandshaltern 27 und 31 zu sitzen und sie fest in einer vorgegebenen Lage zu sichern, die für ein Einspritzen unter Druck eines ausgewählten, geschmolzenen Thermoplaste in den Hohlraum 33 erforderlich ist. Selbstverständlich sind auch die üblichen Vorkehrungen und Vorsichtsmaßnahmen (wie Kühlkörper oder Kühlmittel) erforderlichenfalls vorzusehen, um die benachbarten Teile des Kabels 20 unmittelbar außerhalb des Hohlraums vor einer Beschädigung durch Wärme während der bevorstehenden Formvorgänge zu schützen.

Die tatsächlichen Verfahrensvoraussetzungen, um das ausgewählte Thermoplast zu spritzen, sind natürlich vollkommen unabhängig davon, welches Thermoplast für die Leiterhüllen 2k verwendet wird, sowie unabhängig von dem jeweiligen Thermoplast, das zu spritzen ist. Wesentlich ist vielmehr, daß das geschmolzene Thermoplast, das gespritzt wird, entweder mit dem speziellen Thermoplast einschließlich den Leiterisolierhüllen 2k identisch ist oder dazu passend ausgewählt ist und daß die Thermoplastschicht 30 wirksam zusammen mit diesen Materialien schmilzt. Üblicherweise wird die Auswahl des zu spritzenden Thermoplaste am besten dadurch erreicht, indem einfach derselbe Kunststoff gewählt wird, den die Leiterhüllen 2.k und die Laminatschicht 30 aufweist. Andererseits kann es bestimmte Fälle geben, wo diese Kunststoffe vorteilhafterweise eng an Polymere anzupassen sind, wie beispielsweise Polypropylen oder Äthylen-Propylen-Kopolymere. Beispiele von verschiedenen genau festgelegten Thermplasten werden anschließend gegeben.

Sobald daher ein geschmolzenes Thermoplast an derStelle 35 in den Hohlraum 33 eingespritzt worden ist, erstarrt der Kunststoff entsprechend frühzeitig und wird hart, so daß die Form 32 ent-

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fernt werden kann. Wie am besten aus Fig. 4 zu ersehen ist, hat das erhärtete Thermoplast ein einheitliches wasserabweisende⁸ Sperrteil 36 gebildet, welches einheitlich um jede der einzelnen Kabeladern 21 bis 23 ausgebildet ist, wie beispielsweise bei 37 angegeben ist, um jede der entsprechenden Isolierhüllen 24 herum verschmolzen ist. Von besonderem Interesse im Hinblick auf diese Ausführungsform der Erfindung ist, daß im Hinblick auf die Anordnung eines einzigen laminierten Teils 28 dessen thermoplastische Schicht nunmehr verschwunden ist, da sie in dem Sperrteil 36 während des Formvorgangs verschmolzen ist, was dazu führt, daß die elastomere Schicht 29 nunmehr allein mit der vorderen Fläche des gerade gebildeten Fluidabsperrteils verbunden oder verschmolzen ist.

Obwohl das gerade gebildete Absperrteil 36 dicht mit jeder der einzelnen thermoplastischen Hüllen 24, welche die Kabelleiter oder -ädern 21 bis 23 umgeben, verbunden, und einheitlich damit verschmolzen ist, sollte beachtet werden, daß das Absperrteil mit keinem der beiden Abstandshalter 27 und 31 aus Teflon verbunden oder verschmolzen ist. Obwohl das Absperrteil 36 beispielsweise an der Stelle 37 mit jeder Isolierhülle, wie beispielsweise 24, verschmolzen ist, ist keiner der zwei Abstandshalter 27 und 31 mit den die einzelnenLeiter oder Adern 21 bis umgebenden Isolierhüllen verbunden oder verschmolzen. Das vollständige Fehlen einer Haftung der Abstandshalter 27 und 31 entweder an dem gerade gebildeten Absperrteil jS oder den Isolierhüllen 24 ist natürlich den nichtklebenden Eigenschaften des wärmebeständigen Kunststoffes (d.h. dem Teflon) zu verdanken, das bei der Herstellung der Abstandshalter verwendet wird. Folglich haftet auch die elastomere Schicht 29« die mehr als einzige mit der vorderen Fläche des Fluidabsperrteils 36 verbunden ist, nicht an der angrenzenden Fläche des Abstandshalters 31.

Sobald das gerade gebildete Absperrteil 36 sich ausreichend abgekühlt hat, wird die Form 32 entfernt, und erforderlichenfalls wird ein nicht gewollter speckiger Glanz oder überschüssiger Kunststoff manuell von dem nunmehr erhärteten Fluidabsperrteil

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ja

entfernt, so daß eine glatte Außenfläche zurückbleibt. Wenn dies erreicht ist, wie schematisch in Fig. 5 dargestellt und in Fig. 6 bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gezeigt ist, wird eine zweiteilige Form 38, die in der Größe entsprechend bemessen und im Innern beispielsweise bei 39 entsprechend geformt ist, zur Bildung eines im allgemeinen ringförmigen Bandes aus einem ausgewählten Elastomer, das vollständig um das gerade gebildete, thermoplastische Absperrteil j6 gelegt ist, um das Absperrteil und die zwei Abstandshalter 27 und Jl angeordnet. Obwohl andere herkömmliche Formen entsprechender Größe und Ausbildung vorteilhaft verwendet werden könnten, wird im allgemeinen vorzugsweise wieder dieselbe nicht dargestellte Form verwendet, die zur Bildung des Absperrteils 36 verwendet worden ist, und die zweite Form 38 wird infolgedessen entsprechend angeordnet. Wenn das geformte Band ^O vorzusehen ist, ist zu beachten, daß, obwohl verschiedene Arten von Elastomeren verwendet werden können, das gewählte Elastomer eines sein muß, welches fest um das thermoplastische Absperrteil 36 herum angeordnet bzw. mit ihm verbunden werden kann. Die axiale Länge des Hohlraums 39 ist so bemessen, daß sie gleich der Länge des Absperrteils 36 und der Dicke der Schicht 39 auf dessen Vorderseite ist. Auch sollte darauf geachtet werden, daß die Abstandshalter 27 und 31 wieder wirksam die Enden des Hohlraums blockieren und absperren, wenn das elastomere Band ^tO geformt ist. Wenn dies vorzusehen ist, kann das Formen des elastomeren Bandes kO natürlich wieder mit dem speziellen Verfahren durchgeführt werden, das bei dem vorbeschriebenen Bindungsverfahren angewendet worden ist.

Sobald das ringförmige Band kO um das Absperrteil 36 gebildet ist und (wie in Fig. 6 dargestellt) die Form 38 entfernt worden ist, wird der äußere oder vordere Abstandshalter 3I vorzugsweise dadurch entfernt, daß er nach rückwärts von den einzelnen Kabeladern 21 bis 23 abgezogen wird. Zu beachten ist jedoch, daß das eine Einheit bildende Absperrteil 36 ein Entfernen des Abstandshalters 37 verhindert, wenn nicht der Abstandshalter zuerst weggeschnitten wird. Ein Entfernen des rückwärtigen Abstandsahlters 27 ist natürlich selten erforderlich, und vorzugsweise wird üblicherweise nicht versucht, ihn zu entfernen, um nicht

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Gefahr zu laufen, daß entweder die einzelnen Leiter 21 bis 23 oder ihre entsprechenden Isolierhüllen 2k beschädigt werden. In jedem Fall hat der Abstandshalter 27 seinen Zweck erfüllt, und wird nicht mehr länger benötigt.

Obwohl dieser Schritt weggelassen werden kann oder eine andere Reihenfolge angewendet werden kann,ist es bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im allgemeinen an dieser Stelle des Herstellungsverfahrens vorteilhafter, auch die Fluidleckbahnen in den Leiterhüllen 2k zu versperren, die durch die Zwischenräume gebildet sind, die zwischen den Mehrfachsträngen der einzelnen Kabelleiter 21 und 2k bestehen. Darüberhinaus werden, da der Umfang des gerade gebildeten Fluidabsperrteils 36 eine stabile und unnachgiebige Oberfläche schafft, zur Vereinfachung vorzugsweise die losen Enden der Leiter 21 bis 23 in einem nicht dargestellten Behälter festgelegt und gehalten und das Absperrteil selbst kann als Abschlußteil verwendet werden, um die Öffnung des Behälters dicht zu schließen, indem ein Abdichtteil zwischen dem Behälter und dem Absperrteil zeitweilig angeordnet wird. Wenn dann ein mittlerer Fluiddruck an das Innere des Behälters angelegt wird, wird eine entsprechende fließfähige Masse, wie beispielsweise ein Elastomer mit geringer Viskosität oder ein aushärtbares Elastomer, das in dem Behälter enthalten ist, ohne weiteres in die entsprechenden Hüllen 2k der einzelnen Leiter 21 bis 23 gedrückt und entlang diesen verschoben wird, und zwar für ein Stück von im allgemeinen mindestens mehreren Fuß, d.h. mindestens in der Größenordnung von einem Meter über das begrenzte Ende des Kabels 20 hinaus. In einigen Fällen kann es vorzuziehen sein, dieses Füllen der Leiter vorzuziehen, durch Anwenden eines ähnlichen Verfahrens, um ein Lösungsmittel, wie beispielsweise Methyläthylketon durch die Hüllen 24 einzuspritzen, um dadurch die Leiter stränge 21 bis 23 vollständig zu reinigen.

In jedem Fall werden, ob nun die Endteile der Leiter 21 bis 23 gefüllt sind oder nicht, ihre frei daliegenden Enden erfordernd 9 8 4 5 / Q 8 7 9

lichenfalls vorbereitet und elektrisch mit Kontakten oder Anschlußstiften 4l verbunden, welche in diesem Fall von der Rückseite eines üblichen,Kontakte tragenden Isolierteils 42 eines ausgewählten Kabelanschlußstückes vorstehen, das in Fig.7 und 8 in seiner Gesamtheit mit 48 bezeichnet ist. Selbstverständlich sind jedoch die freien Flächen zumindest der Rückseite des Kontakte tragenden Teils 42 und vorzugsweise auch die Anschlüsse 4l erforderlichenfalls für ein anschließendes Verbinden der Teile vorzubereiten oder zu reinigen.

Die besondere Anordnung und Ausführung des Kabelanschlußteils 43 hängt natürlich von der Art des vorgesehenen Betriebs, der besonderen Ausgestaltung und anderen Dingen ab, die jedodi insbesondere nicht die vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung betreffen. In jedem Fall weisen die Kabelanschlußteile 43 oft einen rohrförmigen Metallmantel auf, und um den erfindungsgemäßen Kabelabschluß besser vorsehen zu können, ist vorzugsweise das Fluidabsperrteil 36 auch bezüglich dieses Mantels fluiddicht angebracht.

Wie schematisch in Fig.7 dargestellt ist, ist eine dritte zweiteilige Form 45 in der Größe entsprechend passend bemessen und so angeordnet, daß sie um die Abschlußanordnung der Erfindung herumpaßt, die i_m Anschluß an die elektrische Verbindung der Kontakte oder Anschlüsse kl mit den Enden der entsprechenden Leiter oder Adern 21 bis 23 gebildet wird. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Form 45 angeordnet, um einen geschlossenen, ringförmigen Raum oder Hohlraum 46 tu die seitlich gesondert angeordneten Leiter oder Adern 21 bis 23 festzulegen, was an einer ausgewählten Umfangestelle an dem Fluidabsperrteil 36 beginnt und nach vorne ine Innere des Mantels 44 zu der Rückseite des isolierten, Kontakte tragenden Teils 42 verläuft, das am vorderen Ende des Mantels angebracht ist. Wie an der Stelle 47 in Fig.7 dargestellt ist, wird ein entsprechendes aushärtendes Polymer, wie beispielsweise «in Elastomer, in die Form 45 eingespritzt, um dadurch den Hohlraum 46 bis zur Rückseite des Kontakte tragenden Teils 42 vollstan-

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dig zu füllen. Wie in Fig.8 dargestellt ist, wird, nachdem die Form 45 entfernt worden ist, das Anschlußteil oder der Mantel 44 ganz mit einem Polymer 48 gefüllt, dessen rückwärtiger Teil durch das elastomere Laminat 29 und das elastomere Band 40 fest mit dem Fluidabsperrteil 36 verbunden ist, und dessen vorderer Teil, wie bei 49 dargestellt ist, mit der rückwärtigen Fläche des Kontakte tragenden Teils 42 verbunden ist, und dessen mittlerer Teil, wie bei 50 dargestellt ist, mit den Innenflächen des Anschlußteilmantels verbunden ist.

Wie es auch der Fall bei der herkömmlichen, bereite beschriebenen Abschlußanordnung war, wo ein Anschl^ußteil, beispielsweise 43 verwendet wird, wirl im allgemeinen vorzugsweise die erfindungsgemäße Abschlußanordnung 51 durch die Ausbildung eines äußeren, im allgemeinen zylindrischen, elastomeren Teils 52 vervollständigt, welches aufgrund des elastomeren Bandes 40 fest mit dem Fluidabsperrteil J6 sowie mit dem Kabelmantel 25 und einem im Durchmesser kleineren Teil 53 des Anschlußteilsmantels 44 verbunden ist. Unabhängig davon, ob ein armiertes oder bewehrtes Kabel 20, irgendeine andere Ausfuhrungsform •ines gefluteten Kabels oder das ummantelte Kabel 20 vorliegt, hängt die Menge an elastomerem Material, mit welchem das elastomere Teil 47 die Kabelumhüllung 25 umgreift, natürlich nur von den Ausführungsgegebenheiten ab, ohne daß hiervon die Erfindung irgendwie betroffen ist. Selbstverständlich kann auch eine nicht dargestellte zweiteilige Form oder eine Formungeeinrichtung, wie oben beschrieben worden ist, vorteilhaft verwendet werden, um den äußeren elastomeren Teil 52 zu formen, um dadurch den erfindungsgemäßen Kabelabschluß 51 zu vervollständigen und fertigzustellen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist somit ein Kabelabschluß 51 geschaffen, welcher angeordnet und vorgesehen ist, das das Eindringen und Ausbreiten von Wasser entlang verschiedener Leckbahnen an der Außenseite der Leiterhüllen 24 und zwischen den frei daliegenden Teilen des Kabele 20 sowie den zugeordneten

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Anschlußteilen kl zuverlässig absperrt und blockiert. Wie am besten in Fig.8 dargestellt ist, wirken die geschaffenen Verbindungsstellen bei 5k und 55 zusammen, um das Eindringen von Leckfluida in das Innere der äußeren Absdi lußanordnung k2 zu blockieren und zu verhindern, und die geschaffene Verbindungsstelle 56 des Teils mit dem dazwischen angeordneten elastomeren Band kO dient dazu, ein Eindringen von derartigen unerwünschten Flüssigkeiten oder Fluide um das Fluidabsperrteil 36 herum in das Innere des äußeren Teils wirksam abzusperren und zu verhindern. In ähnlicher Weise wirken, wie vorstehend in Verbindung mit Fig.k ausgeführt ist, die verschmolzenen Verbindungsstellen 37 zwischen dem Fluidabsperrteil 36 und jeder der einzelnen isolierten Leiterhüllen 2k zusammen, um irgendwelche Leckbahnen durch das Absperrteil und an diesem entlang in das Anschlußteil kk zu verhindern, die sonst an der Außenseite der Leiterhüllen vorhanden sein könnten. Auf jeden Fall kann Wasser nicht in das Anschlußteil kk außerhalb der Hüllen 24 eindringen, ob nun durch einen Bruch an irgendeiner entfernten Stelle in dem Kabelmantel 25 oder bei einem üblichen gefluteten Kabel mit einer entsprechenden Abschlußanordnung, wie sie bei 51 dargestellt ist.

Die Praxis sowie Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß verschiedene der gerade beschriebenen Fluidleckbahnen nicht immer den einzigen Weg darstellen, auf dem Wasser in ein Abschlußteil 51 eindringen kann. Beispielsweise führen die übliche rauhe Handhabung oder alltäglich vorkommende Betriebsunfälle oft zu kleinen Bruchstellen in dem Mantel 25 an irgendeiner Stelle entlang der Länge des Kabels, und gleichzeitig brechen ein oder mehrere der Leiterhüllen 2k. Sollte dies der Fall sein, wenn das Kabel 20 in einer beträchtlichen Tiefe verlegt ist, dann könnte das Wasser, das in eine gerade gebrochene Leiterhülle 2k eindringt, sich frei entlang der Länge des rohrförmigen Mantels durch die verschiedenen Zwischenräume um die einzelnen Stränge in diesem Leiter ausbreiten. Sollte dies vorkommen, als die erfindungsgemäße Einrichtung noch nicht vorgesehen war, dann würde das eindringende Wasser schließlich in das Anachlußteil kk

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- aa»-

gelangen und könnte dann möglicherweise zwei oder mehr der Anschlußstifte kl in dem Kontakte tragenden Teil k2 überbrücken und die entsprechenden Leiter oder Adern, beispielsweise 21 und 22 elektrisch kurzschließen.

Die erfindungsgemäße Abschlußanordnung kl ist jedoch insbesondere wirksam, um eine Verbindung zwischen Fluidleckbahnen zu versperren und zu unterbinden, welche sonst auf der Innenseite von zwei oder mehr der Leiterhüllen 2k bestehen würden. Selbst wenn die Endteile der Leiterhüllen 2k nicht mit einer Füllmasse, wie vorstehend beschrieben, gefüllt werden, sind die erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere im Hinblick auf zu schaffende Abschlußeinrichtungen ausgerichtet, welche die Endteile jedes der einzelnen Leiter 21 bis 23, welche zwischen der vorderen Fläche des Fluidträgers 36 und der Grund- oder rückwärtigen Fläche des isolierten, Kontakte tragenden Teils sowie deren entsprechenden Anschlüssse kl verlaufen.

Sollte beispielsweise eine Bruchstelle in dem Kabelmantel 25 und in der den Leiter 21 umgebenden Hülle 2k an einer entfernten Stelle in einem gewissen Abstand von der erfindungsgemäßen Abschlußanordnung 51 vorliegen, dann würde, wenn das Kabel 20 und seine Abschlußanordnung in einer entsprechend großen Tiefe verlegt sind, der hydrostatische Druck des umgebenden Wassers unmittelbar zu einem Eindringen von Wasser durch den Kabelmantel in Richtung auf die Abschlußanordnung hin führen. Aufgrund der geschaffenen Verbindungsstellen, beispielsweise 49» welche in einer so einzigartigen Weise zwischen dem polymeren Teil 48 und zumindest diesen Flächen an der Rückseite des Kontakte tragenden Teils k2 ausgebildet sind, das einzeln jeden der Anschlüsse kl umgibst, wird Wasser, das in irgendeine vorgegebene Leiterhülle, beispielsweise 2k, eindringt, und an dessen offenen Ende gerade hinterdem zugeordneten Anschluß kl austritt, zuverlässig abgesperrt und verhindert, daß es sich dann entlang der Rückseite des Kontakte tragenden Teils zu einem der anderen in ähnlicher Weise isolierten elektrischen Anschlüsse ausbreitet.

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sr

Sollte bei der erfindungsgemäßen Anordnung etwas von dem vorstehend erwähnten, eindringenden Wasser durch den winzigen, ringförmigen Zwischenraum zurückgedrängt werden, der unmittelbar die Hülle 24 umgibt, so ist die geschaffene Verbindung 57 zwischen dem elastomeren Teil 48 und dem Laminat 29 an dem Fluidabsperrteil 36 und die Maßnahme, daß jeder der einzelnen seitlich gesondert angeordneten Leiter 4l und 42 einzeln umgeben ist, in ähnlicher Weise wirksam, um ein weiteres Vordringen des Wassers in seitlicher Richtung entlang der Vorderseite des Absperrteils aufzuhalten. Diese letzterwähnte Verbindung dient natürlich auch dazu, um ein derartiges Leckwasser daran zu hindern, den winzigen Zwischenraum zu verlassen, der eine Leiterhülle 24 umgibt und in einen ähnlichen Zwischenraum an einer benachbarten Leiterhülle einzudringen.

Die vorstehende Beschreibung bezieht sich insbesondere auf Kabel mit für Fluid undurchlässige Mäntel (wie 25)i und im allgemeinen wird - wenn es nicht bei einer kommerziellen Anwendung ohnehin wesentlich ist - für die Abschlußanordnung (wie 51) vorgebracht, daß sie in Verbindung mit derartigen Mänteln als eine Fluiddichtung wirkt. Wie vorstehend ausgeführt, gibt es Fälle, wo das Kabel ein sogenanntes "geflutetes" Kabel ist, und Wasser frei in Zwischenräume eindringt, welche die einzelnen umhüllten Leiter umgeben. Ein armiertes oder bewehrtes Kabel, wie es in der US-PS 3 8OO 066 beschrieben ist, ist ein übliches "geflutetes" Kabel; ob es nun als ein Ölfeld-Erfassungskabel oder als ein bewehrtes Steuerkabel für eine Unterwassereinrichtung verwendet wird, würde offensichtlich kein besonderer Vorteil erzielt werden, indem eine fluiddichteAbdichtung zwischen deren äußeren Umhüllung oder Bewehrung und einem geformten fluiddichten Absperrteil (wie 36) um die Kabelleiter vorgesehen ist, wie es entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren geschaffen ist. Obwohl es in einigen Fällen wünschenswert sein könnte, den äußeren Teil (wie 52) einer Abschlußanordnung mit der äußeren Bewehrung oder der äußeren Umhüllung eines "gefluteten" Kabel« vorteilhafterweise zu verbinden, um entweder die Kabeladern oder -leiter zu schützen oder um eine mechanische Verstärkung zu

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schaffen, falls eine derartige Verbindung unwirksam sein würde, um irgendwelche Fluidleckbahnen zu versperren.

Die erfindungsgemäße Abschlußanordnung 51, wie sie anhand der Fig.l und 3 bis 8 beschrieben ist, ist selbst unter den härtesten Umgebungsbedingungen gut für die Marine bzw. die Seefahrt geeignet. Es sollte jedoch beachtet werden, daß unter weniger harten Betriebsbedingungen auch Fälle vorkommen können, wo ein zusätzlicher Schutz der durch einen äußeren Metallmantel (wie kk) nicht notwendig ist. In ähnlicher Weise können es oft Platzoder Kostenerfordernisse wünschenswert erscheinen lassen, derartige Metallmantel (wie 44) und äußere polymere Teile (wie 52) wegzulassen und statt dessen einfach ein polymeres Teil (wie 48) in einer Weise anzuordnen, daß es ein wirksamer Ersatz für die weggelassenen Teile ist.

Folglich können, wie in den Fig. 9 bis 11 dargestellt ist, Verfahren, die den vorbeschriebenen entsprechen, wirksam angewendet werden, um eine andere Abschlußanordnung zu schaffen, bei der ebenfalls die Grundgedanken der Erfindung beibehalten sind. Hierbei wird die anfängliche Vorbereitung der Abschlußanordnung 100, um sie in den in Fig. 9 dargestellten Zustand zu bringen, am besten durch die Verfahrensschritte vorgenommen, die denen entsprechen, die vorstehend in den Fig. 1 und 3 bis 5 dargestellt und anhand dieser Figuren beschrieben worden sind. Mit Hilfe ähnlicher oder gleicher Methoden wird dann ein Fluidabsperrteil 100 um die Leiter 102 bis 104 des Kabels 105 als Einheit ausgebildet und einzeln mit den entsprechenden Hüllen 106 verschmolzen. Eine elastomere Schicht 107 und elastomerea Band 108 sind mit der Vorderseite bzw. dem Umfang des Absperrteils verbunden wor den. Dort wo die Schicht 107 und das Band 108 dasselbe Elastomer aufweisen, könnte das laminierte Teil andererseits auch becher förmig ausgebildet sein, so daß diese Elastomere gleichzeitig mit dem Fluidabsperrteil 101 verbunden werden, wenn das Ab sperrteil geformt wird. Bei dieser Alternative würde natürlich ein besonderer Formvorgang entfallen.

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Um die Abschlußanordnung 100 fertigzustellen, werden die einzelnen Leiter 102 bis ΙΟΊ elektrisch mit ihren entsprechenden Anschlüssen oder Stiften IO9 verbunden, die von der Rückseite eines isolierten Anschlußteils 110 vorstehen. Dann wird eine übliche zweiteilige Form 111 zeitweilig um das Kabel IO5 und das Anschlußteil 111 herum angeordnet, um einen Hohlraum 112 mit einer ausgewählten Größe und Form festzulegen. Danach wird ein ausgewähltes, aushärtendes Polymer beispielsweise an der Stelle 113 in den Hohlraum 112 gespritzt, um dadurch einen geformten Körper ΙΐΊ zu bilden, welcher, wie bei 115 bis 119 dargestellt ist, fest mit dem Anschlußteil 110, mit dem Fluidabsperrteil 101 und dem Mantel 120 des Kabels I05 verbunden ist.

Wie bei der Anschlußanordnung 51 werden durch die geschaffenen oder verschmolzenen Verbindungsstellen 115 und II8 wirksam alle Fluidleckbahnen auf der Außenseite des Verbindungsteils 110 und des Fluidabsperrteils 101 versperrt. Dementsprechend ist es bei der Erfindung auch besonders wichtig, daß die geschaffenen oder verschmolzenen Verbindungsstellen II6 und in eindeutiger Weise wirksam sind, um irgendwelche seitlichen Fluidleckbahnen zu versperren, entlang denen Wasser mit zwei oder mehreren elektrischen Anschlüssen, wie IO9, in Berührung kommen könnte, falls solches Wasser in eine Leiterhülle, wie 106,eindringen, und an deren offenen Ende an dem Teil 110 austreten sollte. Ähnlich wie bei der Abschlußanordnung 51 eignet sich auch diese Abschlußanordnung 100 besonders gut für harte Betriebsbedingungen, wobei dann die einzelnen gesondert angeordneten Leiterhüllen, wie 106, eine entsprechende Leiterfüllmasse enthalten würden, um eine zusätzliche oder redundante Anordnung zu schaffen, um ein Eindringen von Wasser über die Leiterhüllen zu verhindern.

Natürlich können auch viele andere Polymere in Verbindung mit der Erfindung wirksam verwendet werden, und die Wahl dieser Materialien legt insbesondere die speziellen Formverfahren sowie die einzelnen Betriebs-Verarbeitungs- und Aushärtbedingun·

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gen fest. Wie immer, müssen dabei die technischen Daten, wie sie im allgemeinen von den Herstellern der verschiedenen zu verwendeten Polymere oder Verbindungen geliefert werden, für die jeweiligen Besonderheiten berücksichtigt werden. Als Beispiel soll nun einige typische Materialien aufgeführt werden, welche derzeit im Handel erhältlich sind und welche vorteilhaft in Verbindung mit der Erfindung angewendet werden können:

Tabelle I Leiterisolierhüllen (wie 2,h oder 1/6) Äthylen-Propylen Kopolymere; Polyäthylene; Polyvinyl-Chloride B.Kabelmantel (wie 25 oder 120) Chloroprene; Äthylen-Propylen-Dien-Monomere;Äthylen-Propylen-Gummi; Polyäthylene; Polyurethane;

C.Laminiertes Teil (wie bei 26 oder teilweise bei 107) Äthylen-Propylen-Dien-Monoroere (wie bei 28 oder 107) und Äthylen-Propylen-Kopoylmere (wie bei 30); Äthylen-Propylen-Dien-Monomere (wie bei 29 oder 107) und Polyäthylene (wie bei 30); Chloroprene (wie bei 29 oder 107) und Polyvinyl-Chloride (wie bei 30)

D. Geformte Abschlußteile (wie bei 36 oder 101) Äthylen-Propylen-Kopolymere; Polyäthylen; Polyvinyl-Chloride

E.Elastomere Bänder (wie bei 40 oder IO8) Chloroprene; Äthylen~ Propylen-Dien-Monomere5 Äthylen-Propylen- P. Leiterfüllmassen Polyurethane; Silikone; Elastomere mit geringer Viskosität

G.Kontakttragende Teile ( wie bei k2 oder 110) Epoxiharze; Nylon; Phenole; andere verstärkte oder nichtverstärkte Kunststoffe

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H.Leiterhüllen oder Mantel (wie bei 44) Aluminium; Messing; Kupfer; verstärkte und nicht verstärkte Kunstharze (z.b. Epoxiharze oder Nylon) rostfreier Stahl; I.Polymere Teile (wie 48 oder Il4) Chloroprene; Chlorosulfonierte Polyäthylene; Epoxiharze; Äthylen-Propylen-Dien-Monomere; Nitrile; Polyurethane; J.Abschlußanordnungen (wie 52)

Chloroprene; Chlorosulfonierte Polyurethane; Äthylen-Propylen-Dien-Monomere; Äthylen-Propylen-Gummi; Nitrile; Polyurethane.

Die vorstehend in Tabelle 1 wiedergebene Aufstellung von Polyäthylenen als einem möglichen Material für den Kabelmantel 25 sollte mit der Anmerkung versehen werden, daß ein zusätzlicher oder einleitender Formschritt, der oben nicht angeführt und bei anderen Mantelmaterialien nicht benötigt wird, erforderlich sein würde. Insbesondere bei einem Kabelmantel 25 aus Polyäthylen müßte üblicherweise anfangs ein Band aus einem kompatiblen Elastomeren, wie beispielsweise einem Äthylen-Propylen-Dien-Monomeren um den Mantel an einer vorteilhaften Stelle nahe bei dem abgeschnittenen Ende 26 des Mantels geformt werden. Danach kann das Formen des äußeren Teils 52 aus einem Äthylen-Propylen-Dien-Monomeren ohne weiteres, wie bereits beschrieben, durchgeführt werden, wobei das nicht dargestellte, den Mantel 25 umgebende Band als eine spezielle Einrichtung dient, um das äußere Teil an dem Mantel anzubringen.

Natürlich ist auch damit zu rechnen, daß irgendeine spezielle Kabelabschlußanordnung, wie 51 oder 100, entsprechend dea zu erwartenden Betrieb als auch mit bestimmten Materialien (wie die in Tabelle 1 aufgeführten) ausgeführt wird. Beispielsweise muß, um eine fluiddichte Einheit zu erhalten, die gesamte Länge des geformten Absperrteils (wie 36 oder 101) in der Größe entsprechend bemessen werden, um die stärksten Druck- und Temperaturbedingungen, unter welchen die Abschlußanordnung 51 oder arbeiten muß, sowie die physikalischen Eigenschaften des Thermo-

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plast zu berücksichtigen, aus «reichem das Absperrteil geformt wird. Die anderen Umgebungsbedingungen müssen natürlich auch berücksichtigt werden.

Obwohl es viele vertauschbare Kombinationen bei den einzelnenin Tabelle 1 aufgeführten Materialien gibt, hat sich herausgestellt, daß für die meisten Anwendungen drei bevorzugte Ausführungsformen im allgemeinen den meisten Betriebsbedingungen genügen. Dies sind folgende:

Tabelle II

Leiterhülle (24 oder 106)

Kabelmantel (25 oder 120)

Anordnung A

Äthylen-Propylen-Kopolymere (1)

Chloroprene (3)

Anordnung B PoIyä thy1en e (2)

Anordnung C

Äthylen-Propylen-Kopolymere (l)

Polyurethane Polyurethane (4) (4)

Laminiertes Teil (wie bei oder teilweise bei 107)

Äthylen-Propy- Polyäthylen/ len-Kopolymere/ Äthylen-Pro-Äthylen-Propylen- pylen-Dien-Dien-Monomere Monomere (D (5) (2) (5)

Äthylen-Propylen-Kopolymere/ Äthylen-Propylen-Dien-Monomere (l)(5)

4.Geformtes Absperrteil (36 oder 101)

Äthylen-Propylen- Polyäthy-Kopolymere (1) lene (2)

Äthylen-Propylen -Kopolymere (D

Elastomeres Band (40 oder 108)

Athylen-Propylen-Dien-Monomer· (5)

Äthylen-

Propylen-

Dien-Mono-

nire (5)

Äthylen-

Propylen-

Dien-Mono-

mere

Leiterfüllmaese

Silikone niedriger Viskosität (6)

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Silikone niedriger Viskosität (6)

Silikon· niedriger Viskosität (6)

Kontakte
tragendes
Teil (k2 oder
110)

Anschlußteilmantel (kk)

Anordnung A

verstärkte Epoxiharze (7)

rostfreier Stahl (7)

Anordnung B

verstärkte
Epoxiharze
(7)

Messing (7)

Anordnung C

verstärkte Epoxiharze (7)

9 Polymeres Chlorsulfonier- Chloroprene Teil (k8 oder te Polyäthylene (3) Hk) (8)

Chlorosulfonierte Polyäthylene (8)

10 Abschlußteil Chloroprene (3) Polyurethane Polyurethane (52) (9) (9)

Patentansprüche

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Verbinden eines Elastomeren mit einem vorgeformten, thermoplastischen, polymeren Gegenstand, wobei das thermoplastische Polymere eine chemische Affinität mit dem Elastomeren hat, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein nichtvulkanisiertes Elastomere in der Form des thermoplastischen Gegenstandes gebildet wird, um eine elastomere thermoplastische Anordnung zu schaffen; (b) die Anordnung unter Druck gesetzt wird;

(c) die Anordnung, während sie unter Druck gehalten wird, schnell auf eine Temperatur über den Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymeren erhitzt wird, um das thermoplastische Polymere durch Schmelzen vor einer nennenswerten Vulkanisation des nicht vulkanisierten Elastomeren weich zu machen;

(d) die Temperatur der Anordnung ausreichend hoch gehalten wird, um das nicht vulkanisierte Elastomere zu vulkanisieren, während das thermoplastische Polymere weich bleibt;

(e) daß die Anordnung unter den Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymeren abgekühlt wird, um das thermoplastische Polymere kristallisieren und erstarren zu lassen; und (f) daß der Druck von der Anordnung entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht vulkanisierte Elastomere und das thermoplastische Polymere eine gemeinsame monomere Komponente aufweisen.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch g ekennzei chn et, daß das Elastomere ein elastomeres Äthylen-Propylen-Polyen-Terpolymer ist, und daß das thermoplastische Polymer aus Polyäthylen, Polypropylen und Äthylen-

1* ropylen-Kopolymeren ausgewählt ist.

k. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomere ein elastomeres Athylen-Propylen-Kopolymer ist, und daß das thermo-

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plastische Polymer aus Polyäthylen, Polypropylen und Äthylen-Propylen-Kopolymeren ausgewählt ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Gegenstand eine Isolierung ist, die einen elektrischen Leiter oder eine elektrische Ader angibt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis k, dadurch g ekennzeichnet, daß der thermoplastische Gegenstand ein Kabelmantel ist.

7. Verfahren zum Abschließen eines elektrischen Kabels mit einer Anzahl Leiter oder Adern, die von thermoplastischen Hüllen umgeben sind, die zusammen in einer Kabelummantelung angeordnet sind und von welchen die seitlich in Abstand voneinander angeordneten, gesonderten Endteile vorstehen, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

a) ein geschmolzenes Thermoplast um die gesonderten Endteile eingebracht wird, um ein einheitliches Pluidabsperrteil (36;101) um jede der thermoplastischen Hüllen (24;1O6) herum zu verschmelzen, um mögliche Leckbahnen durch das Fluidabsperrteil (365lOl) und entlang der Außenseite der thermoplastischen Hüllen (24;1O6) zu versperren;

b) elektrische Anschlüsse an jedem der Endteile angeordnet werden; und

c) danach ein formbares polymeres Teil um jeden der elektrischen Anschlüsse herum dicht angeordnet und mit mindestens den Oberflächen an der Vorderseite des Fluidabsperrteils dicht verbunden wird, um jeden der durchgehenden Endteile zu umgeben, um weitere mögliche Leckbahnen in dem polymeren Teil zu versperren, welche vor dem Pluidabsperrteil sind und sonst mit den Innenseiten von zwei oder mehr der thermoplastischen Hüllen in Verbindung stehen würden.

8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Teil um die Kabelummantelung herum vorgesehen und mit dieser verbunden ist, um die Endteile zwischen der Kabelummantelung und der rückwärtigen Fläche des Fluidabsperrteil zu schütze« 709 845/0879

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch g ekennzeichnet, daß das polymere Teil um den Umfang des Fluidabsperrteils vorgesehen und mit diesem verbunden ist, um weitere übliche Leckbahnen in dem polymeren Teil außerhalb des Fluidabsperrteils zu versperren, die sonst mit der Außenseite des polymeren Teils in Verbindung stehen.

10.Verfahren nach einem der Ansprüche 7, β oder 9» dadurch g ekennzeichnet, daß die elektrischen Anschlüsse (4l) in räumlichem Abstand an einem Kontakte tragenden Teil eines elektrisch nicht leitenden Materials angebracht sind, und daß das polymere Teil mit zumindest diesen Flächen an der Rückseite des Kontakte tragenden Teils dicht verbunden wird, das jeden der elektrischen Anschlüsse umgibt, um weitere mögliche Leckbahnen zu versperren.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Anschlüsse in räumlichen Abstand an einem Kontakte tragenden Teil aus einem elektrisch nicht leitenden Material angebracht sind, wobei das Kontakte tragende Teil in einem lOhrartigen Mantel getragen ist, der zumindest einen Teil des polymeren Teils umgibt, und daß ein weiterer formbarer polymerer Teil um die äußeren Teile des rohrförmigen Mantels herum angeordnet und mit diesem als auch mit dem Fluidabsperrteil dicht verbunden ist, um zusätzliche mögliche Leckbahnen in dem anderen polymeren Teil außerhalb des Fluidabsperrteils und der thermoplastischen Hüllen zu versperren.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeic h-

n e t, daß das andere polymere Teil um die Kabelummantelung herum angeordnet und mit dieser verbunden ist, um die Endteile zwischen der Kabelummantelung und der Rückseite des Fluidabsperrteils zu schützen.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch g ekennzeichne t,daß ein fließfähiges Elastomer in die thermoplastischen Hüllen eingebracht wird, um mögliche Leckbahnen in den thermoplastischen Hüllen zu versperren.

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Ik.Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13» dadurch g ekennzeichnet, daß vor dem Verfahrensschritt a) die vorstehenden Leiterendteile durch eine entsprechende Anzahl ausgerichteter Öffnungen geführt werden, die in in Längsrichtung in Abstand voneinander angeordneten vorderen und hinteren, wärmebeständigen Abstandshaltern festgelegt sind, die zusammenwirkend für seitlich getrennte Leiterendteile angeordnet sind, die dazwischen gespannt sind, wobei die Leiterendteile durch eine entsprechende Anzahl ausgerichteter Öffnungen in einem laminierten Teil hindurchgehen, daß eine erste Schicht oder Lage aus einem aushärtbaren Polymeren an der Rückseite des vorderen Abstandshalters und eine zweite Schicht oder Lage aus einem Thermoplast aufweisen, daß zusätzlich eingesetzt ist und mit der Rückseite der polymeren Schicht verbunden ist, und daß eine erste hohle Form um die Abstandshalter herum angeordnet wird, um einen ersten geschlossenen Hohlraum festzulegen, der die gesonderten Leiterendteile und das laminierte Teil umgibt.

15· Verfahren nach Anspruch Ik, dadurch gekennzeic hn e t, daß zuerst das geschmolzene Thermoplast in den ersten geschlossenen Hohlraum bei einer Temperatur eingespritzt wird, die nicht niedriger als die Schmelztemperatur der Thermoplaste ist, um den einheitlichen Fluidsperrteil zu bilden, der die gesonderten Leiterendteile umgibt.

l6. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeic h-

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net, daß der einheitliche Fluidabsperrteil jede der Isolierhüllen herum und mit der thermoplastischen Schicht zu einer Einheit verschmolzen wird, um die polymere Schicht an der Vorderseite des Fluidabsperrteils zu binden.

17· Verfahren nach Anspruch l6, dadurch gekennzeic hn e t, daß zur Abdichtung das formbare polymere Teil mit zumindest diesen Flächen auf der polymeren Schicht oder Lage dicht verbunden wird, welche jeden der Leiterendteile umgibt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche Ik bis 17» dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandhalter gleich

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große Zylinder sind, und daß die Schichten oder Lagen auf dem laminierten Teil flache ebene Scheiben mit einem Durchmesser sind, der etwa gleich dem der Abstandshalter ist.

19. Verfahren nach den Ansprüchen 10 oder 11 und nach Anspruch 17, dadurch gekennze ichnet, daß zur Abdichtung eine zweite hohle ¹OrHi an dem Fluidabsperrteil und an dem Kontakte tragenden Teil angeordnet wird, um einen zweiten geschlossenen Hohlraum zwischen dem Fluidabsperrteil und dem Kontakte tragenden Teil festzulegen, und daß dann ein formbares Polymer in den zweiten Hohlraum gespritzt wird, um ein einheitliches Polymeres Teil um das Fluidabsperrteil und das elektrische Anschlußteil zu bilden, das dicht mit zumindest den Flächen auf der polymeren Schicht bzw. an dem Kontakte tragenden Teil verbunden ist, daß jeden der Leiterendteile umgibt, um mögliche Fluidleckbahnen in dem einheitlichen polymeren Teil zu versperren, welche an der Außenseite des Fluidabsperrteils verlaufen und sonst mit den Innenseiten von zwei oder mehr der Isolierhüllen in Verbindung stehen wurden.

20. Verfahren nach Anspruch 19? dadurch gekennzeic hn e t, daß der zweite Hohlraum auch um den Endteil der Kabelummantelung festgelegt ist, so daß beim Einspritzen des formbaren Polymeren in den zweiten Hohlraum das einheitliche polymere Teil auch um den Endteil der Kabelummantelung herum ausgebildet und mit diesem verbunden wird, um die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und der rückwärtigen Fläche des Fluidabsperrteils zu schützen.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das einheitliche polymere Teil um den Umfang des Fluidabsperrteils herum angeordnet und mit diesem dicht verbunden ist, um weitere mögliche Leckbahnen in dem einheitlichen polymeren Teil außerhalb des Fluidabsperrteils zu versperren, die sonst mit der Außenseite des Kabelmantels in Verbindung stehen würden.

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22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11 oder nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur abdichtung eine zweite hohle Form um jeden der Abstandshalter herum angeordnet wird, um einen zweiten geschlossenen ringförmigen Hohlraum um den Umfang des Fluidabsperrteils herum festzulegen; daß dann eine nichtvulkanisierte Masse eines ausgewählten Elastomeren mit einer chemischen Affinität zu den Thermoplasten in den zweiten Hohlraum gespritzt wird und die nicht vulkanisierte Masse dann auf eine höhere Temperatur erhitzt wird, die ausstächt, um eine einheitliche Bindung damit zu bewirken und um das Elastomere zu vulkanisieren, um ein einheitliches elastomeres Band zu formen, das um den Umfang des Fluidabsperrteils herum angeordnet und damit verbunden ist; daß ferner eine dritte hohle Form um das Fluidabsperrteil und das Kontakte tragende Teil herum angeordnet wird, um einen dritten geschlossenen Hohlraum um zumindest einen Teil des elastomeren Bandes und des Kontakte tragenden Teils festzulegen, und daß ein formbares Polymer mit einer chemischen Affinität zu dem elastomeren Band und der polymeren Schicht in den dritten ohlraum gespritzt wird, um ein polymeres Teil um das elastomere Band herum zu bilden und mit dem elastomeren Band und zumindest den Oberflächen des Kontakte tragenden Teils zu verbinden, daß jeden den Leiterendteile umgibt.

23· Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, d»ß der dritte Hohlraum auch um den Endteil der Kabelummantelung festgelegt ist, so daß beim Einspritzen des formbaren Polymeren in den dritten Hohlraum das einheitliche polymere Teil auch um den Endteil der Kabelummantelung herum ausgebildet und mit diesem verbunden wird, um die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und der rückwärtigen Fläche des Fluidabsperrteils zu schützen.

2k. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 23, dadurch g ekennzeichnet, daß die Thermoplaste aus der Gruppe Athylen-Propylen-Kopolymere, Polyäthylene und Polyvinylchloride ausgewählt sind.

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25. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymere jeweils aus der Gruppe ausgewählt sind, die Chloroprene, chlorosulfonierte Polyäthylene, Epoxiharze, Athylen-Propylen-Dien-Monomere, Nitrile und Polyurethane aufweist.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 251 dadurch g ekennzeichnet, daß das Thermoplast für die Isolierhüllen verschieden von dem Thermoplast für das Fluidabsperrteil ist.

27· Kabelanordnung mit einem mehradrigen, elektrischen Kabel mit einer Schutzummantelung um eine Anzahl der elektrischen Leiter herum, die von thermoplastischen Hüllen umgeben sind, wobei Endteile von der Ummantelung vorstehen, mit einer Anschlußeinrichtung mit einer Anzahl elektrischer Anschlüsse, die an den Leiterendteilen angeordnet sind, gekennzeichnet durch ein thermoplastisches Fluidabsperrteil, das um und seitlich getrennt von jedem der Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und den elektrischen Anschlüssen geformt ist, und einheitlich um jede der thermoplastischen Hüllen herum verschmolzen ist, um mögliche Leckbahnen durch das Fluidabsperrteil und entlang der Außenseite der thermoplastischen Hüllen zu versperren, und durch einerstes polymeres Teil, das als Einheit um zumindest die Oberflächen an der Vorderseite des Fluidabsperrteils, das jeden der hindurchgehenden Leiterendteile umgibt sowie um jeden der elektrischen Anschlüsse herum angeordnet und dicht damit verbunden ist, um mögliche Leckbahnen in dem polymeren Teil zuversperren, welche vor dem Fluidabsperrteil verlaufen und sonst mit den Innenseiten von zwei oder mehr der thermoplastischen Hüllen in Verbindung stehen würden.

28. Kabelanordnung nach Anspruch 27« dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Teil einheitlich um die Kabelummantelung herum gebildet ist, um die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und dem Fluidabsperrteil zu umschließen.

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29· Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußeinrichtung ferner ein Kontakte tragendes Teil aus einem elektrisch nicht leitenden Material aufweist, mit welchem die Anzahl elektrischer Kontakte verbunden ist und zusammenwirkend in vorgegebenen Abständen auf dem Kontakte tragenden Teil angeordnet ist, daß das Fluidabsperrteil eine elastomere Oberflächenaordnung aufweist, die einheitlich mit zumindest der Vorderseite des Fluidabsperrteils verbunden und um jede der darüber hinaus vorstehenden thermoplastischen Hüllen angeordnet ist, und daß das polymere Teil dicht mit der elastomeren Oberflächenanordnung bzw. dem Kontakte tragenden Teil verbunden ist.

30. Kabelanordnung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung auch einheitlich um den Umfang des Fluidabsperrteils vorgesehen und mit diesem verbunden ist, wobei das polymere Teil einheitlich mit der elastomeren Oberflächenanordnung um den Umfang des Fluidabsperrteils herum verbunden und einheitlich um die Kabelummantelung herum geformt ist, um die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und dem Fluidabsperrteil zu umschließen.

31. Kabelanordnung nach Anspruch 29, dadurch g e k e η η-zeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung eine thermoplastische Schicht, die einheitlich mit dem Fluidabeperrteil verschmolzen ist, und eine elastomere Schicht auf weist die mit der thermoplastischen Schicht und dadurch mit der Vorderseite des Fluidabsperrteils verbunden ist.

32. Kabelanordnung nach Anspruch 31, dadurch g β k e η η-zeichne t.daß die thermoplastische Schicht aus demselben thermoplastischen Material gebildet ist, daß zur Bildung des Fluidabsperrteils und der Hüllen verwendet ist.

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33· Kabelanordnung nach Anspruch 29t dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung eine erste elastomere Schicht, die dicht mit der Vorderseite des Fluidabsperrteils und dem polymeren Teil verbunden ist, und eine zweite elastomere Schicht aufweist, die dicht um den Umfang des Fluidabsperrteils herum angeordnet und dicht mit dem polymeren Teil verbunden ist.

34. Kabelanordnung nach Anspruch 331 dadurch g e k e η nzeichnet, daß das polymere Teil auch einheitlich um die Kabelummantelung herum geformt ist, um die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und dem Fluidabsperrteil zu umgeben.

33. Kabelanordnung nach Anspruch 27« dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußeinrichtung ferner einen rohrartigen Mantel und ein Kontakte tragendes Teil aus einem elektrisch nicht leitenden Material aufweist, das zusammenwirkend in dem rohrartigen Mantel angebracht ist, und mit welchem die Anzahl elektrischer Kontakte verbunden und zusammenwirkend in vorgegebenen Abständen an dem Kontakte tragenden Teil angeordnet ist; daß das Fluidabsperrteil einen elastomere Oberflächenaordnung aufweist, die einheitlich mit zumindest der Vorderseite des Fluidabsperrteils verbunden und um jede der thermoplastischen, darüber hinaus vorstehenden Hüllen angeordnet ist; daß das erste polymere Teil sich in dem rohrartigen Mantel befindet und dicht mit der elastomeren Oberflächenanordnung bzw. dem Kontakte tragenden Teil verbunden ist, um mögliche Leckbahnen in dem ersten polymeren Teil vor dem Fluidabsperrteil zu unterbinden, da sonst die Innenseiten von zwei oder mehr der thermoplastischen Hüllen miteinander in Verbindung stünden; und daß ein zweites polymeres Teil einen Mittenteil, der einheitlich um das Fluidabsperrteil herum geformt ist, und ein Ende aufweist, das einheitlich um die Kabelummantelung herum geformt ist, die Leiterendteile zwischen der Kabelummantelung und dem Fluidabsperrteil und das andere Ende zu umschließen, daß einheitlich um den rohrartigen Mantel herum geformt ist.

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36. Kabelanordnung nach Anspruch 351 dadurch g e k e η nzeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung auch einheitlich um den Umfang des Pluidabsperrteils herum angeordnet und mit diesem verbunden ist, und daß das zweite polymere Teil einheitlich mit der elastomeren Oberflächenanordnung um den Umfang des Fluidabsperrteils herum verbunden ist.

37· Kabelanordnung nach Anspruch 351 dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung eine thermoplastische Schicht, die einheitlich mit dem Fluidabsperrteil

weist verschmolzen ist, und eine elastomere Schicht auf, die mit der thermoplastischen Schicht und damit mit der Vorderseite des Fluidabsperrteils verbunden ist.

38. Kabelanordnung nach Anspruch 37* dadurch g e k e η η-zeichnet, daß die thermoplastische Schicht aus demselben thermoplastischen Material gebildet ist, das zur Bildung des Fluidabsperrteils und der Hüllen verwendet ist.

39· Kabelanordnung nach Anspruch 39« dadurch g e k e η η-zeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung eine erste elastomere Schicht, die dicht mit der Vorderseite des Fluidabsperrteils und dem ersten polymeren Teil verbunden ist, und eine zweite elastomere Schicht auf, die um den Umfang des Fluidabsperrteils herum und mit dem zweiten polymeren Teil dicht verbunden ist.

kO. Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 bis 39· dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplaste aus der Gruppe ausgewählt sind, die Äthylen-Propylen-Kopolymere, Polyäthylene und Polyvinylchloride aufweist.

kl. Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 bis kO, dadurch g e ke nnzeichnet, daß die polymeren Teile Jeweils aus Polymeren gebildet sind, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die Chloroprene, chlorosulfonierte Polyäthylene, Äthylen-Dien-Monomere, Athylei.-Propylen-Gummi- Nitrile und Polyurethane aufweisen.

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42. Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 29 bis 39t dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Oberflächenanordnung ein Elastomer aufweist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die Athylen-Propylen-Dien-Monomere, Chloroprene und Äthylen-Propylen-Gummi aufweist.

43· Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 bis 391 dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplaste ein Äthylen-Propylen-Kopolymer sind, und daß das polymere Teil aus Chloropren ist.

44. Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 bis 391 dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplaste Polyurethan· sind, und daß das polymere Teil ein Polyurethan ist.

45« Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 27 bis 39« dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplaste ein Äthylen-Propylen-Kopolymer sind, und daß das polymere Teil ein Polyurethan ist.

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