DE2714138B2

DE2714138B2 - Korrosionsschutz-Grundiermittel

Info

Publication number: DE2714138B2
Application number: DE19772714138
Authority: DE
Inventors: Jun-Ichi Fukuda; Minoru Yokohama Hoshino; Yukio Yamoto Kawahara; Toshio Fujisawa Shinohara; Katsuji Takase; Toshimoto Tsuji
Original assignee: Dai Nippon Toryo KK
Current assignee: Dai Nippon Toryo KK
Priority date: 1976-03-31
Filing date: 1977-03-30
Publication date: 1979-03-08
Also published as: GB1528715A; DE2714138C3; DE2714138A1

Description

N—R¹—Si(ORV_n

(I)

in der R¹ eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet, R² und R³ je eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, Z ein Wassersioffatorn oder eine Aminoalkylgruppe bedeutet und m den Wert 1 oder 0 (null) hat, und/oder der allgemeinen Formel

Q—R⁴—Si(ORV

(2)

25

in der R⁴ eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet, R⁵ und R⁶ je eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, Q eine Methacryloxy-, Acryloxy-, Glycidoxy- oder Epoxycyclouexyigruppe bedeutet und η den Wert 1 oder 0 (null) hat und gegebenenfalls bis 200 Phenolharz und/oder 10 bis 130 Metallpulver enthält.

2. Korrosionsschutz-Grundiermittel nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Gemisch aus Borat und Polyphosphat im Gewichtsverhältnis von 1 :9 bis 9 :1 enthält.

Die Erfindung betrifft ein Phosphat, Borat und r, Silanderivat enthaltendes Korrosionsschutz-Grundiermittel.

Stahlrahmen und Bleche oder Platten für Stahlkonstruktionen wie Schiffe und Brücken, sind bisher gewöhnlich mit einer Korrosionsschutz-Grundierung, -,o d. h. mit einem Haftgrund versehen worden, nachdem Rost und Walzwerkszunder durch Sandstrahlen vollständig entfernt worden sind. Auf diese Weise sollte während der Verarbeitung eine Rostbildung verhindert werden. Die üblichen Haftgrundmittel enthalten ein -,-» Zinkchromat-Pigment oder Chromsäureanhydrid. Dabei besteht die Gefahr, daß die Arbeiter beim Aufspritzen des Haftgrundmittels gebildete Staubteilchen einatmen, die infolge der in ihnen enthaltenen Chromionen gesundheitsschädlich sind. Diese Chrom- <,< > Vergiftung ist ein schwerwiegendes soziales Problem. Aus diesem Grunde besteht ein starkes Bedürfnis nach einem gesundheitlich unbedenklichen Haftgrundmittel.

Es ist schon versucht worden, an Stelle von Zinkchromatpigment gesundheitlich unbedenkliche Pig- h-, mente zu verwenden. So enthält zum Beispiel das aus der JP-OS 75 98 518 bekannte Korrosionsscliutzmiüel u. a. Zinkphosphat, Kalziumphosphat, Bariummetaborat oder (und) Zinkoxyd und ein Silanderivat. Ein derartige Pigmente enthaltendes Haftgrundmittel führt jedoch zu Oberzügen, die eine ungenügende Korrosionsschutzwirkung und ungenügende Haftfestigkeit besitzen. Bisher ist kein in der Praxis brauchbares, gesundheitlich unbedenkliches Haftgrundmittel bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Korrosionsschutz-Grundiermittel zu schaffen, das zur Bildung eines Überzuges geeignet ist, der insbesondere hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkung, der Schweißbarkeit und Brennschneidbarkeit der damit überzogenen Werkstücke, der Haftfestigkeit und dergleichen ausgezeichnete physikalische und chemische Eigenschaften besitzt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem ein Phosphat, Borat und Silanderivat enthaltendes Korrosionsschutz-Grundiermittel gelöst, daß die in dem Kennzeichen des Hauptanspruchs enthaltenen Merkmale aufweist.

Der mit der Erfindung erzielbare Vorteil besteht darin, daß das erfindungsgemäße Korrosionsschutz-Grundiermittel hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkung des damit erhaltenen Überzuges dessen Fähigkeit zur haftfesten Verbindung mit einer Deckschicht, der Schweißbarkeit des mit dem Hafigrund versehenen Werkstücks, der Verwendbarkeit des Überzuges für die Elektrophotographie, der gesundheitlichen Unbedenklichkeit und der Umweltfreundlichkeit unter allen in Frage kommenden Bedingungen ausgezeichnete Eigenschaften aufweist.

Im Rahmen der Erfindung kann man als Polyvinylbutyralharz im Handel erhältliche Polyvinylbutyralharze mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 500 bis 1000 und mit einem Bulyrationsgrad von etwa 57 bis 70 Mol-% direkt verwenden.

Zu den Verbindungen mit der allgemeinen Formel (I) gehören beispielsweise das

Aminomethyltriäthoxysilan,

N-(j3-Aminoäthyl)-aminomethyltrimethoxysilan,

Aminomethyldiäthoxysilan,

N-(Aminoäthyl)-aminomethyltributoxysilan,

y-Aminopropyltriäthoxysilan,

y-Aminopropylmethyldiäthoxysilan,

y-Aminoisobutyltrimethoxysilan,

N-(JJ-Aminoäthyl)-y-iiminopropyltrimethoxysilan

und N-(^-Aminoäthyl)-y-aminopropylmethyl-

dimethoxysilan.

Zu den Verbindungen mit der allgemeinen Formel (2) gehören beispielsweise das

v-Glycidoxypropyltrimethoxysilan,

y-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan,

/J-P/l-EpoxycycloheJiylJ-äthyltrimethoxysilan,

^-(3,4-Epoxycyclohexyl)-äthyltriäthoxysilan,

/J-p^-Epoxycyclohexylj-äthylmethyldimeth-

oxysilan und

y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan.

Im Rahmen der Erfindung kann man auch organofunktionelle Silane verwenden, die eine Vinylgruppe enthalten, beispielsweise das Vinyllriäthyloxysilan und das Vinyl-tris-jS-methoxysilan.

Die vorstehend angegebenen organofunktionellcn Silane können einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.

Von den vorgenannten organofunktionellcn Silanen werden die Alkoxysilane mit der allgemeinen Formel (2), insbesondere das |9-(3.4-Epoxycyclohexyl)-äthyltri-

methoxysilan, das y-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und das y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, besonders bevorzugt

Zu den im Rahmen der Verbindung verwendbaren Boraten gehören beispielsweise das

Zinkborat (2 ZnO - 3 B₂O₃ -3-5 H₂O),
Bariumborat (BaB₂O₄ · H₂O),
Calciumborat(CaO · B₂O₃ · 5H₂O),
Kaliumtetraborat (K₂B₄O₇ · 5 H₂O),
Calciumtetraborat (CaB₄O₇ · 6H₂O)₁
Natriumtetraborat (Na₂B₄O₇),
Bariumtetraborat (BaB₄O₇),
Mangantetraborat (Mn B₄O₇ · 8 H₂O),
Zinktetraborat (ZnB₄O₇),
Lithiumtetraborat (Li₂B₄O₇),
Magnesiummetaborat (Mg₂B₂O₄ - 8 H₂O) und
Aluminiumorthoborat (AI₂O₃ · B₂O₃).

Diese Borate kön.°en einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder meh/eren von ihnen verwendet werden. Dabei werden Zinkborat und/oder Bariumborat besonders bevorzugt

Zu den im Rahmen der Erfindung verwendbaren Polyphosphaten gehören beispielsweise Verbindungen, die durch die bei erhöhter Temperatur erfolgende Kondensationsreaktion von Phosphorsäure mit einem zwei- bis sechswertigen Metall oder seinem Oxid oder Hydroxid (mit »X« bezeichnet) bei einem P₂O₅ZX-MoI-verhältnis im Bereich von 1 bis 6 erhalten werden.

Dabei gehören zu den geeigneten Reaktionspartnern X beispielsweise die ivietalle Mg, Al, Ca, Zn, Mn, Fe und Ba, die Oxide MgO, AI₂O₃, CaO, "nO, MnO₂, FeO, MoO₁, BaO und WO₃ und dio Hydroxide Mg(OH)₂, AI(OH)₃₁Ca(OH)₂, Zn(OH)₂. Ba(OH)₂ *..; "· Fe(OH)₃.

Diese Polyphosphate können einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden. Die Verwendung des Zinkpolyphosphats, Aluminiumpolyphosphats, des Calciumpolyphosphsts und von Gemischen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen wird besonders bevorzugt.

Die im Rahmen der Erfindung verwendete Phosphorsäure wird durch Hydration von Diphosphorpentoxid erhalten.

Zu den geeigneten Phosphorsäuren gehören beispielsweise die Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure, Orthophosphorsäure, Triphosphorsäure, Tetraphosphorsäure und dergleichen. Man kann diese Phosphorsäuren einzeln oder in Form von Gemischen von zwei oder mehreren von ihnen verwenden.

Im Rahmen der Erfindung kann man jedes Metallpulver verwenden, das den gebildeten Überzügen eine elektrische Leitfähigkeit verleiht. Dabei können gewöhnliche Metallpulver mit einer Korngröße von etwa 0,03 bis 0,08 mm verwendet werden. Insbesondere kann man im Rahmen der Erfindung Aluminiumpulver und Pulver aus Legierungen des Aluminiums mit mindestens einem der Metalle Zink, Magnesium, Zinn, Silicium, Kupfer und Mangan verwenden. Die Verwendung von Aluminiumpulver wird besonders bevorzugt.

Diese Metallpulver können im Rahmen der Erfindung einzeln oder in Form eines Gemisches von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.

Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung enthält das Korrosionsschutz-Grundiermittel ein Phenolharz. In dieser Ausführungsform der Erfindung kann man ohne weiteres die handelsüblichen Phenolharze für Anstrichstoffe verwenden. Diese Phenolharze haben ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 100 bis 1000 und werden gewöhnlich durch eine Kondensationsreaktion zwischen einem Phenol und einem Aldehyd nach einem üblichen Verfahren erzeugt.
Im Rahmen der Erfindung werden gute Ergebnisse erzielt, wenn 100 Gewichtsteile eines Polyvinylbutyralharzes mit 20 bis 350 Gewichtsteilen, vorzugsweise 50 bis 250 Gewichtsteilen, Borat und/oder Polyphosphat, 1 bis 25 Gcwichtsteilen, vorzugsweise 3 bis 15 Gewk htsteilen, eines organofunktionellen Silans und 5 bis 50 Gewichtsteilen, vorzugsweise 15 bis 40 Gewichlsteilen, Phosphorsäure gemischt werden.

Wenn man ein Gemisch aus Borat und Polyphosphat verwendet, soll das Gewich»sverhältnis von Bdrat zu Polyphosphat in dem Bereich von 9:1 bis' 1 :9, vorzugsweise in dem Bereich von 8 :2 bis 4 :6, liegen.

Wenn der Anteil des Borats und/oder Polyphosphats oder der Anteil des orgpnofunktionellen Silans außerhalb des angegebenen Bereichs liegt, erhält man eine geringere Korrosionsschutzwirkung.

In der ein Phenolharz enthaltenden Ausführungsform der Erfindung werden pro 100 Gewichtsteile des Polyvinylbutyralharzes vorzugsweise bis zu 200 Gewichtsteile, insbesondere 70 bis 170 Gewichtsteile, des

r-> Phenolharzes verwendet. Wenn mehr als 200 Gewichtsteile Phenolharz pro 100 Gewichtsteile des Polyvinylbutyralharzes verwendet werden, ist die Haftfestigkeit der Verbindung mit der Deckschicht geringer.
Ein in dem Korrosionsschutz-Grundiermittel gemäß

jo der Erfindung verwendetes Metallpulver wird in einem Anteil von 10 bis 130 Gewichtsteilen, vorzugsweise 15 bis 90 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen des Polyvinylbutyralharzes verwendet. Wenn weniger als IO Gewichtsteile Metallpulver pro 100 Gewichtsteile des

π Polyvinylbutyralharzes verwendet werden, ist die Grundierung für die Elektrophotographie weniger gut verwendbar. Wenn mehr als 130 Gewichtsieile Metallpulver pro 100 Gewichtsteile des Polyvinylbutyralharzes verwendet werden, hat die Grundierung eine

•40 geringere Korrosionsschutzwirkung und/oder Haftfestigkeit.

Das erfindungsgemäße Grundiermittel enthält als wesentliche Bestandteile ein Polyvinylbutyralharz, ein organofunklionelles Silan, Borat und/oder Polyphos-

4'. phat sowie Phosphorsäure.

Mit einem Grundiermittel, das ein Polyvinylbutyralharz, Phosphorsäure und Borat oder Polyphosphat, aber kein organofunktionelles Silan enthält und mit einem Grundiermittel,dasein Polyvinylbutyralharz, Phosphor-

>o säure und ein organofunktionelles Silan, aber kein Borat oder Polyphosphat enthält, kann man keinen Überzug erhalten, der gemäß der Hauptaufgabe der Erfindung eine starke Korrosionsschutzwirkung hat.

Erfindungsgemäß wird eine starke Korrosionsschutz-

>"> wirkung durch die Verwendung eines Korrosionsschutz-Grundiermittels erhalten, das ein Polyvinylbutyralharz, ein organofunktionelles Silan, ferner Borat und/oder Polyphosphat sowie Phosphorsäure und erforderlichenfalls ein Phenolharz und/oder ein Metall-

w) pulver enthält.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Überzugsmittels werden ein Polyvinylbutyralharz, ein organofunktionelles Silan und Borat und/oder Polyphosphat mit einem für ein Haftgrundmittel üblichen Lösungsmittel,

hi beispielsweise mit einem Alkohol, vermischt und vermählen, gegebenenfalls zusammen mit einem anderen Pigment, z. B. einem Streck- oder Farbpigment, einem mit den übrigen Bestandteilen verträglichen,

anderen Harz oder Zusatz, einem Phenolharz und/oder einem Metallpulver. Der auf diese Weise erhaltenen Hauptkomponente wird beim Auftragen des Grundiermittels eine getrennt angesetzte Phosphorsäurelösung zugesetzt.

Die auf diese Weise aus dem Grundiermttel gemäß der Erfindung gebildete Überzugsmasse wird nach einem üblichen Verfahren auf ein zu überziehendes Substrat, beispielsweise eine Eisen-, Aluminium- oder Zinkplatte oder dergleichen aufgetragen.

Der durch das Auftragen der vorgenannten Überzugsmasse erhaltene Überzug ist infolge der synergistischen Wirkung des Borats und/oder Polyphosphats einerseits und des oiganofunktionellen Silans andererseits haftfest und dicht mit dem Metallsubstrat verbunden, so daß ein ausgezeichneter Korrosionsschutz erzielt werden kann.

V/enn ein erfindungsgemäßes Korrosionsschutz-Grundiermittel, das ein Polyvinylbutyraiharz, ferner Borat und/oder Polyphosphat sowie Phosphorsaure und ein organofunktionelles Silan sowie gegebenenfalls ein Metallpulver enthält, als ätzendes Haftgrund.nitiel verwendet wird, oder wenn ein erfindungsgemäUes Korrosionsschutz-Grundiermittel, das ein Polyvinylbutyraiharz, Phosphorsäure, ferner Borat und/oder Polyphosphat sowie ein organofunktionelles Siiiin i/.nd Phenolhan: und gegebenenfalls ein Metallpulver enthält, als Wetterschutz-Haftgrundmittel verwendet wird, kann man einen Überzug erhalten, der hinsichtlich seiner Korrosionsschutzwirkung, der Schweißbarkeit und Brennschneidbarkeit der damit überzogenen Werkstücke, der Verwendbarkeit für die Elektrophotographie und der Haftfestigkeit einer Deckschicht ausgezeichnete Eigenschaften hat

Nachstehend wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen genauer erläutert. Dabei sind alle Teile und Prozentsätze auf Gewirhtsbasis angegeben.

Beispiel !	Hauptkoniponente	Teile
Bestandteile	11,0
Phenolharz	9,0
Polyvinylbutyraiharz	0,5
jS-{3,4-EpoxycycIohexyl)-äthyltrimethoxysilan	3,0
Eisenoxidgelb	0,3
Phthalocyanblau	0,3
Ruß	2,5
Aluminiumpolyphosphat	5,9
Talkum	?.,5
Bariumborat	1,0
Schwebemittel (organisches Bentonit)	11,0
Butylalkohol	25,0
Isopropylalkohol	30,0
Toluol	100,0
Zusammen:
Zusaizkomponente	Teile
Bestandteile	9,0
*>5%ige wäßrige Phosphorsäurelösung	5,0
Wasser	86,0
Isopropylalkchol	100,0
Zusammen:

Die Bestandteile der Hauptkomponente wurden über Nacht geknetet und gemahlen. Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Überzugsmasse wurden 80 Teile der Hauptkomponente und 20 Teile der Zusatzkomponente gemischt.

Die so erhaltene Überzugsmasse wurde zur Bildung eines 20 μιπ dicken Überzuges mit Preßluft auf eine Stahlplatte gespritzt. Der Überzug wurde drei Tage lang in einem Raum getrocknet, in dem eine Temperatur von 20⁰C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 75% aufrechterhalten wurde. Dann wurde der Überzug Vergleichsprü'ungen unterworfen, deien Ergebnisse in der Tabelle 4 angegeben sind.

Beispiele 2bis 12

In der im Beispiel 1 beschriebenen Weise wurden die Bestandteile jeder der in der Tabelle 1 angegebenen Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. 85 Teile jeder dieser Hauptkomponenten wurden mit 15 Teilen der auch im Beispiel 1 verwendeten Zusatzkomponente gemischt. Der durch Auftragen der so erhaltenen Musse gebildete Überzug wurde getrocknet und in der im Beispiel 1 angegebenen Weise geprüft.

Bei der Salzsprühnebelprüfung, der Wetterbeständigkeitsprüfung und der Deckschicht-Haftfestigkeits-Prüfung zeigte jeder der auf diese Weise erhaltenen Überzüge ebettuo ausgezeichnete Eigenschaften wie der im Beispiel 1 erhaltene Überzug.

Tabelle 1

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen

Bestandteile	Teil Λ	-	3	-	4	~	5	6	-	7	-	Teil B	9	IO	-	Il	12	1.0	-
	Beispiel	11,0	9,0	11,0	7,0	11,0	11,0	8,0	11,0	9,0	11,0		11,0	8,0	11,0	9,0	7,0	11,0
	2	28,2	9,0	25,0	9,0	25,0	9,0	9,0	28,2	9,0	25,0	8	9,0	9,0	28,2	9,0	9,0	25,0
Phenolharz	8,0	28,9		20,4		22,1			28,9		20,4	7,0			28,9			22,1
Polyvinyl	9.0		1.0')		1,3')		0,5⁴)	0,3')		I, (Y)	9,0	0,5⁴)	0,3')		l,0²)	1,3')
butyral harz
Organofunktionel-	0,3')	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	1,3')	3,0	3,0	3,0	3,0
les Silan		0,3	0,3	0.3	0.3	0,3		0,3	0,3	0,3	0,3
Eisenoxidgclb	3,0	0,3	0,3	0,3	0,i	0,3	3,0	0,3	0,3	0,3	0,3
Ruß	0,3	ι c nfu I _i,t/ /	ι η r\l\				0,3		innA
Phthalocyanblau	0.3	5,0°)	10,0"')	5,0")	10.0⁹)	20,0^s)	0,3	-	-	-	-
13 O TU t	C /Ö. J \J I	1.0	1.0	1,0	1,0	1.0		1.0	1,0	1,0
Polyphosphat	5,0")	3,0	20,0")	3,9	-
Schwebemittel	1,0	11,0	1,0	11,0	11,0
Talkum	25,0	-	25,0	25,0
Butylalkohol	30,0	11,0	30,0	20,4
Isopropylalkohol		25,0
Toluol		22,1

Zusammen

100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100.0 100,0 100,0 100,0 ΐΟΟ,Ο

erkungcn

)-Glycidoxypropyltrimetho\ysilan y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan

Gemisch von gleichen Mengen ^:) und ⁴) /i-(3,4-Epoxycyclohexyl)-iithyltrimcthoxysilan Zinkborat (2 ZnO 3 BjO, ■ 3.5 H₂O)

Gemisch aus gleichen Mengen Bariumborat (BaBjO₄ HiO) und des angegehenen Zinkborats

Bariummetaborat

Aluminiumpolyphosphat
) Zinkpolyphosphal. hergestellt durch Mischen von Zinkoxid (ZnO) mit 85%iger Phosphorsäure bei einem PjO^/ZnO-Molverhältnis von 3,5, allmähliches Rrhitzen des so erhaltenen Ausgangsgemisches in einem Porzellantiegel innerhalb von zwei Stunden auf eine Temperatur von 250 ( unter Rühren des Gemisches, vierstündiges Erhitzen des Gemisches in einem auf 400 ( gehaltenen Elektroofen. Kühlen des erhitzten Produkts und Pulverisieren des gekühlten Produkts.

Fin Gemisc!. von gleichen Mengen Aluminiumpolyphosphat und des angegebenen Zinkpolyphosphats

Beispiel 13

Hauptkomponente	Gewichtsteile
Bestandteile	9,0
Polyvinylbutyralharz	0,5
_jtf-(3,4-Epoxycyclohexyl)-äthyltri-
methoxysilan	2,5
Bariummetaborat	2,5
Aluminiumpolyphosphat	5,0
Talkum	60,5
Isopropylalkohol	20,0
Butylalkohol	100,0
Zusammen
Zusatzkomponente	Gewichtsteile
Bestandteile	18,0
85%ige wäßrige Lösung von Phosphor
säure	16,0
Wasser	66,0
Isopropylalkohol	lOO.O
Zusammen

Die Bestandteile der Hauptkomponente wurden in einer Topfmühle über Nacht geknetet und gemahlen. Zur Herstellung einer Überzugsmasse gemäß der Erfindung wurden 80 Teile der Hauptkomponente mit 20 Teilen der Zusatzkomponente gemischt. In der im Beispiel I angegebenen Weise wurde diese Überzugsmasse aufgetragen und der Überzug getrocknet υ .d geprüft. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 4 angegeben.

Beispiele 14 bis 24

Eine Hauptkomponente mit den in der Tabelle 2 angegebenen Bestandteilen wurde geknetet und gemahlen. Zur Herstellung einer Überzugsmasse wurden 85 Teile der Hauptkomponente und 15 Teile der auch im Beispiel 13 verwendeten Zusatzkomponente vermischt. Diese Überzugsmasse wurde aufgetragen und der Überzug getrocknet und geprüft Dabei zeigten die Überzüge in der Salzsprühnebelprüfung und in der Prüfung auf Haftfestigkeit einer Deckschicht ebenso ausgezeichnete Eigenschaften wie der gemäß Beispiel 13 gebildete Überzug.

In der nachstehenden Tabelle 2 bedeutet

A	Polyinylbulyralharz	E	Isopropylalkohol
B	organofunktionclles Silan	F	Butylalkohol
C	Borat	G	Talkum
D	Polyphosphat

Tabelle 2

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen

10

Beispiel
Nr.

I) i:

/US.

14	9,0	Anmerkung	0,3')	2,5⁵)	2,5")	60,5	20,2
15	9,0	I,O²)	5,0⁶)	5,0'°)	60,5	19,5
16	9,0	1,3')	5,O⁷)	5,0")	60,5	19,2
i7	9,0	r. i-4.		c n1\ ■',« /	jLn c	in η
18	9,0	0,3')	-	10,0")	60,5	20,2
19	9,0	l,0²)	-	,0")	60,5	19,5
20	9,0	1,3^l)	-	10,0"')	60,5	19,2
21	9,0	O,5⁴)	5,0")	-	60,5	20,0
22	9,0	0,3')	10,0")	-	60,5	20,2
23	9,0	1.0²)	5,O⁷)	-	60,5	19,5
24	9,0	1,3')	10,0")	-	60,5	19,2

') y-Glycidoxypropyltrimcthoxysilan

5,0

100,0 100,0 100,0 !00,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

) yyyppyy

²) ι Methacryloxypropyltrimethoxysilan ') Gemisch von ⁴) und ³) im Gewichtsverhältnis I : 2 ⁴)yi-(3,4-Epoxycyclohexyl)-äthyltrimethoxysilan

^s) Zinkborat (dasselbe wie im Beispiel 2) *) Bariummetaborat (dasselbe wie im Beispiel 4)

⁷) Zinkborat (dasselbe wie im Beispiel 2)

^Ä) Gemisch aus dem angegehenen Bariumnietaborat und dem angegebenen Zinkborat im Gewichtsverhältnis von I : 2

') Aluminiumpolyphosphat

^ln) Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 3)

") Calciumpolyphosphat, hergestellt in der im Beispiel 3 für die Herstellung von Zinkpolyphosphat beschriebenen Weise aus einem Gemisch von Calciumoxid und 85%iger Phosphorsäure mit einem P2O5 : CaO-Molvcrhältnis von 4.

Kontrollbeispiele I bis

Die Bestandteile jeder der in der Tabelle 3 angegebenen Hauptkomponenten wurden geknetet und gemahlen. 80 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkomponenten wurden mit 20 Teilen der in der Tabelle 3 angegebenen Zusatzkomponente gemischt. In der im Beispiel I beschriebenen vVeise wurde die so erhaltene Überzugsmasse aufgetragen und wurde der Überzug getrocknet und geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 3

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente und der Zusatzkomponente in Gewichtsteilen

Bestandteile

Kontrollbeispiel 1 2

Hauptkomponente	11,0	11,0	11,0	11,0
Phenolharz	9,0	9,0	9,0	9,0
Polyvinylbutyral harz	3,0	3,0	3,0	3,0
Eisenoxidgelb	0,3	0,3	0,3	0,3
Ruß	0,3	0,3	0,3	0,3
Phthalocyanblau	5,0	-	-	-
Zinkchromat	1,0	1,0	1,0	1,0
Schwebemittel	—	10,0	-	-
Bariummetabo rat

9,0

8,6

9,0

10,0

	Π	2	27 14	138	5	1,4	12	7	-
		-			-	20,0		10,0	10,0
lortset/ung		-			-	61,0		-	-
Bestandteile		-			-	6	-	20,0
		11,0	3	4		-	20,0	61,0
Aluminiumpolyphosphat	Kontrollbcispiel	25,0	10,0	-	18,0	-	61,0	-
Zinkmolybdat	1	29,4	-	10,0		-	-
Talkum	-		-	-	-	20,0		18,0
Butylalkohol	-	9,0	11,0	11,0	16,0	61,0	18,0
Isopropylalkohol	-		25,0	25,0	66,0	-		-
Toluol	11,0	-	29,4	29,4			-	16,0
Zusatzkomponente	25,0	5,0			18,0	16,0	66,0
85%ige wäßrige Lösung	34,4	86,0	9,0	9,0		66,0
von Phosphorsäure				-
Chromsäureanhydrid	9,4	-	-	16,0
Wasser		5,0	5,0	66,0
Isopropylalkohol	0,2	86,0	86,0
	4,5
85,9

Kontrollbeispiel 9

Eine Masse mit der nachstehend angegebenen gespritzt. Der Überzug wurde bei 20^cC und einer

Zusammensetzung wurde in einer Topfmühle geknetet r> relativen Luftfeuchtigkeit von 70% getrocknet und

und gemahlen und zur Bildung eines 20 μιη dicken dann geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4

Überzuges mit Preßluft auf eine Weichstahlplatte angegeben.

	Bestandteile	Gewichtsteile	Salzsprühncbelprüfung')	150 h	0,3	O	Deckschicht-
		31,0		O		O	llaftfestigkeits-
	Ölreiches Alkydharz	15,0		O	0,2	O	prüfung')
	Bariummetaborat	30,0	50 h	O		-	6 Monate/7 Tage
	Talkum	1,5	O	-	20,0	-	100/100
	Zinko.id	0,2	O	-	100,0	-	100/100
	Peptisator	0,3	O	-		O	100/100
		15% Bleinaphthenat enthaltendes Sikkativ 1,2	O	O		χ	100/100
		5% Mangannaphthenat enthaltendes	O	χ	Wettcrbeständigkeitsprüfung²)		100/100
		Sikkativ	O				100/100
	Aluminiumstearat		O			χ	100/100
			Δ	χ		χ	Messung wegen
		5% Kobaltnaphthenat enthaltendes		χ			starker Rostbildung
		Sikkativ			3 Monate 6 Monate		nicht möglich
Tabelle 4		Xylol	Δ		O		desgl.
	Zusammen	Δ		O		desgl.
				O
	Ergebnisse der Vergleichsprüfungen			-
Probe erhalten gemäll	-
	-
	O
	Δ
Beispiel I
Beispiel 5
Beispiel 9	Δ
Beispiel 13	Δ
Beispiel 17
Beispiel 21
Kontrollbeispiel 1
Kontrollbeispiel 2


Kontrollbeispiel 3
Kontrollbeispiel 4

ί-ortscl/.ung

Probe .-!rhalten gemäß

Salzsprühnehclprüfung ) Wetterbeständigkeitsprüfung²)

50 h

150 h 3 Monate

6 Monate

Deckschicht-

Hartfestigkeits-

prüfung')

6 Monate/7 Tago

Kontrollbeispiel 5	O-O
Kontrollbeispiel 6	X
Kontrollbeispiel 7	X
Kontrollbeispiel 8	X
Kontrollbeispiel 9	Δ

100/100 100/100 100/100 100/100 90/100

Anmerkungen

') Für die Salzsprühncbelprüfung wurde eine 5%ige wäßrige NaCI-Lösung verwendet. Die Prüfungscrgcbnisse wurden nach der nachstehend angegebenen Skala bewertet.

²) Die Ergebnisse der Wetterbeständigkeitsprüfung wurden nach der nachstehend angegebenen Skala bewertet.

') Für die Deckschicht wurde ein Anstrichstoff auf der Basis von Chlorkautschuk verwendet. Die Haftfestigkeit der Deckschicht wurde mit Mille der Querschnitt-Ilalttestigkeitsprulung als der Prozentsatz der durch einander kreuzende Einschnitte gebildeten Flächenelemente bestimmt, die nach der Prüfung noch vorhanden waren. Dabei wurde die Prüfung bei Wetterschutz-Haftgrundmittcln nach einer Verweilzeit von 6 Monaten im Freien und bei atzenden llaftgrundmitteln nach einer Verweilzeit von 7 Tagen in einem geschlossenen Raum durchgeführt.

In der Salzsprühnebelpriifung und der Wetterbeständigkeitsprüfung wurde die Korrosionsfestigkeit nach folgender Skala bewertet:

O unverändert

O geringe Rost- und Blasenbildung

Δ Rost- und Blasenbildung auf 10 bis 50% der

Gesamtfläche
χ Rost- und Blasenbildung im wesentlichen auf der ganzen Fläche

Aus den vorstehend angegebenen Prüfungsergebnissen geht ohne weiteres hervor, daß die ein Polyvinylbutyralharz, ein Phenolharz, ein organofunktionelles Silan. Phosphorsäure sowie Polyphosphat und/oder Borat enthaltenden Wetterschutz-Haftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele I₁ 5 und 9) hinsichtlich der langandauernden Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge dem üblichen Wetterschutz-Haftgrundmittel gemäß dem Kontrollbeispiel 1 weit überlegen sind. Da diese Grundiermittel gemäß der Erfindung chromfrei und umweltfreundlich sind, zeichnen sie sich gegenüber dem üblichen Haftgrundmittel auch dadurch aus, daß sie gefahrlos aufgetragen werden können und gesundheitlich unbedenklich sind. Infolge der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Grundiermittel sind diese dem üblichen zinkreichen Anstrichstoff auch hinsichtlich der Schweißbarkeit und der Brennschneidbarkeit der überzogenen Werkstücke weit überlegen.

Übliche chromfreie Wetterschutz-Haftgrundmittel, in denen das Zinkchromatptgment durch andere Korrosionsschutzpigmente ersetzt ist (Kontrollbeispiele 2 bis 4), sind in der Praxis nicht brauchbar, weil sie eine viel schwächere Korrosionssclhutzwirkung haben als das übliche Haftgrundmittel.

Man erkennt ferner, daß ein Polyvinylbutyralharz, ein organofunktionelles Silan, Phosphorsäure sowie Polyphosphat und/oder Borat enthaltende, ätzende Haftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele 13, 17 und 21) dem üblichen ätzenden Haftgrundmittel (Kontrollbeispiel 6) sowie der Borat, aber kein organofunktionelles Silan enthaltenden Überzugsmasse (Kontrollbeispiel 6) und der Polyphosphat, aber kein organofunktionelles Silan enthaltenden Überzugsmasse (Kontrollbeispiel 7) r> hinsichtlich der gefahrlosen Verarbeitbarkeit und der Umweltfreundlichkeit und hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge überlegen sind. Gegenüber der bekannten Überzugsmasse, die ein Borat enthält, zeichnen sie sich ferner durch eine

jo bessere Korrosionsschutzwirkung der Überzüge aus.

Beispiel 25

Hauptkomponente

Bestandteile	Gewichtsteile
Phenolharz	11,0
Polyvinyl butyral harz	9.0
^-(3.4-EpoxycyclohexyD-äthytrimethoxy-	0.5
silan
Eisenoxidgelb	3.0
Ruß	0.3
Phthalocyanblau	0.3
Bariumborat	2.5
Aluminiumpolyphosphat	2,5
Talkum	1,0
Aluminiumpulverpaste	5.0
(Feststoffgehalt 64%, gelöst in
mineralischem Terpen)
Schwebemittel (organischer Bentonit)	1.0
Butylalkohol	11.0
Isopropylalkohol	22.0
Toluol	30.0
Zusammen	100.0
Zusatzkomponente
Bestandteile	Gewichtsteile

85%ige wäßrige Lösung von Phosphor- 9.0

säure

Wasser 5.0

Isopropylalkohol 36.0

Zusammen 100.0

Die Bestandteile der Hauptkomponente, mit Ausnahme der Aluminiumpulverpaste wurden über Nacht geknetet und gemahlen. Die vorgeschriebene Menge

der Aluminiumpulverpaste wurde dem gekneteten Gemisch zugesetzt und in ihm einheitlich dispergiert. Durch Mischen von 80 Teilen der auf diese Weise erhaltenen Hauptkomponente und 20 Teilen der Zusatzkomponente wurde eine Überzugsmasse gemäß der Erfindung erhalten.

Zur Bildung eines 20 μπι dicken Überzuges wurde diese Überzugsmasse mit Hilfe von Preßluft auf eine Stahlplatte gespritzt und drei Tage lang in einem Raum getrocknet, in dem eine Temperatur von 20°C und eine ι» relative Luftfeuchtigkeit von 75% aufrechterhalten wurde. Der Überzug wurde Vergleichsprüfungen unterworfen, deren Ergebnisse in der Tabelle 8 angegeben sind.

Dann wurde die überzogene Platte wie folgt für die is Elektrophotographie verwendet:

Ein Gemisch von 10 Teilen eines Silikonharzes (50%ige Lösung in einem Lösungsmittelgemisch aus Xylol und Toluol), 10 Teile eines Vinylacetatharzes (50%ige Lösung in einem Lösungsmittelgemisch aus Xylol und Toluol), 50 Teile Zinkoxid, 20 Teile XyIo! und 10 Teile Äthylacetat wurden in einer Kugelmühle gemischt und dispergiert. Durch Erhitzen,Trocknen ucjd Pulverisieren der so erhaltenen Dispersion wurde ein Phoioleiterpulver mit einer durchschnittlichen Korngröße von 20 μπι erhalten.

Dieses Photoleiterpulver wurde mit Hilfe einer zum Auftragen eines elektrostatischen Pulvers geeigneten Maschine gleichmäßig auf eine Stahlplatte aufgetragen, die vorher mit einem Überzug aus der vorgenannten Überzugsmasse versehen worden war. Danach wurde die pulverbestreute Stahlplatte mit Lichtstrahlen belichtet, die von einer Xenonlampe durch ein Diapositiv hindurchgetreten waren. Auf diese Weise wurde ein latentes elektrostatisches Bild erzeugt. Zur Herstellung eines sichtbaren Bildes wurde das Photoleiterpulver mit Hilfe von Druckluft von den belichteter. Flächen selektiv entfernt und zurückgewonnen. Das Bild wurde 30 Minuten lang auf 130⁰C erhitzt und dadurch fixiert.

B e i s ρ i e 1 e 26 bis 36

In der im Beispiel 25 angegebenen Weise wurden die Bestandteile jeder der in Tabelle 5 angegebenen Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. Dann wurden 85 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkomponenten und 15 Teile der auch im Beispiel 25 verwendeten Zusatzkomponente gemischt. In der im Beispiel 25 beschriebenen Weise wurde die so erhaltene Überzugsmasse aufgetragen und der Überzug getrocknet und geprüft.

Dabei zeigte es sich, daß die auf diese Weise erhaltenen Überzüge hinsichtlich ihrer Korrosionsschutzwirkung und der Verwendbarkeit der überzogenen Platten für die Elektrophotographie ebenso ausgezeichnete Eigenschaften hatten wie der gemäß Beispiel 25 erhaltene Überzug.

Tabelle 5

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen

Bestandteile	Teil A	0,3')	-	27	-	28	29	30	31	-	Teil B	33	34	-	35	-	36
	26		11,0	9,0	11,0	7,0	11,0	8,0	9,0	11,0	32	11,0	8,0	11,0	9,0	11,0	7,0
Phenolharz	8,0	3,0	23,2	9,0	22,0	9.0	9,0	9,0	9,0	21,0	7,0	9.0	9,0	23,2	9,0	22,0	9,0
Polyvinylbutyralharz 9,0	0,3	28,9	1,O²)	20,4	1,3³)	0,5⁴)	0,3')	l,0²)	23,1	9,0	0,5⁴)	0,3')	28,9	l,0²)	20,4	ί,3³)
Organofuktionelles	0,3								I,3^J)
Silan	5,O⁵)	3,0	3,0	3,0	3,0	0,3		3,0	3,0	3,0	3,0
Eisenoxidgelb	5,0⁸)	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	3,0	0,3	0,3	0,3	0,3
Ruß	5,0	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Phthalocyanblau		15,0")	l0,0⁷)	5,0⁷)	ΙΟ,Ο⁷)	2O,O⁵)	0,3	-	-	-	-
Borat	1,0	5,0')	ΙΟ,Ο⁹)	-	-	-	20,0⁶)	5,O⁸)	ΙΟ,Ο⁹)	20,0⁸)	20,0¹⁰)
Polvphosphat	3,0	7,0	5,0	6,0	4,0	-	5,0	5,0	3,0	7,0
Aluminiumpulver						7,0
paste")	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0		1,0 '	ι,ο	1,0	1,0
Schwebemittel	-	3,9	-	1,0	3,9	-
Talkum	11,0	11,0	11,0	-	11,0	11,0
Butylaikohol	18,0	25,0	22,2	11,0	20,0	18,0
Isopropylalkohol	22,1	30,0	28,9	18,0	30,0	22,1
Toluol				22,1

Zusammen

100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

Anmerkungen

') y-Glycidoxypropyltrimethoxysilan
²> y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan

³) Gemisch von gleichen Mengen ⁴) und ')

⁴) j?-(3,4-Epoxycyclohexyl)-ätliyltfinielhoxysilan

⁵) Zinkborat (2ZnO · 3 B₂O₁ ■ 3,5 H₂O)

⁶) Gemisch von gleichen Mengen Bariumborat (BaB₂O4

⁷) Bariumboral (BaB₂O₄ ■ M₂O)
*) Aluminiumpolyphosphat

') Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 3)

^l0) Gemisch von gleichen Gewichtsmengen Aluminiumpolyphosphat und des angegebenen Zinkpolyphosphats ") FeststofTgchall 64%. in mineralischem Tcrpen gelöst.

H₂O) und des angegebenen Zinkborats

909S10/45C

Beispiel 37

Hauptkomponente

Bestandteile Gewichtsteile

Polyvinylbutyralharz 9,0

XB/MEpoxycyclohexyO-äthyl- 0,5

trimethoxysilan

Bariumborat 2,5

Aluminiumpolyphosphat 2,5

(dasselbe wie im Beispiel 25)

Talkum 5,0

Aluminiumlegierungspulverpaste 5,0

(Aluminium zu Zink-Gewichtsverhältnis

95 : 5; FeststofTgehalt 64%, gelöst in

mineralischem Terpen)

Isopropylalkohol

Butylalkohol

Zusammen
Zusatzkomponente

20

Bestandteile Gewichtsteile

85%ige wäßrige Lösung von

Phosphorsäure

Wasser

Isopropylalkohol

Zusammen

18,0

16,0 66,0

100,0

Die Bestandteile der Hauptkomponente wurden wie im Beispiel 25 geknetet und gemahlen. 80 Teile der so erhaltenen Hauptkomponente wurden mit 20Teilen der Zusatzkomponente gemischt. In der im Beispiel 25 beschriebenen Weise wurde die so erhaltene Überzugsmasse gemäß der Erfindung aufgetragen und der Überzug getrocknet und geprüft. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.

Beispiele 38bis48

Die Bestandteile jeder der in der Tabelle 6 angegebenen Hauptkomponenten wurden geknetet und gemahlen. 85 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkomponenten wurden mit 15 Teilen der auch im Beispiel 37 verwendeten Zusatzkomponente gemischt. Die so erhaltenen Überzugsmassen wurden wie im Beispiel 25 geprüft. Dabei zeigte es sich, daß die erhaltenen Überzüge hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkung und der Verwendbarkeit für die Elektrophotographie ebenso ausgezeichnete Eigenschaften hatten wie die Überzugsmasse gemäß dem Beispiel 37.

In der nachstehenden Tabelle 6 bedeutet

A	Polyvinylbutyralharz
B	organofunktionelles Silan
C	Borat
D	Polyphosphat
E	Isopropylalkohol
F	Butylalkohol
G	Talkum
H	Aluminiumpulverpaste

Tabelle 6

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen

Beispiel	A	B	C	D	E	F	G	M	Zus.	I
Nr.
38	9,0	0,3')	2,5⁵)	2,5")	56,5	20,2	5,0	4,0")	100,0	I I
39	9,0	l,0²)	5,0⁶)	5,0")	53,5	19,5	-	7,0")	100,0	I
40	9,0	1,3')	5,O⁵)	5,0'°)	55,5	19,2	-	5,0")	100,0	5
41	9,0	0,5⁴)	0,5")	-	55,5	20,0	5,0	5,0")	100,0
42	9,0	0,3')	10,0⁶)	-	52,5	20,2	-	8,0")	100,0
43	9,0	l,0²)	5,0⁵)	-	54,5	19,5	5,0	6,0")	100,0	S
44	9,0	1.3¹)	10,0⁷)	-	57,5	19,2	-	3,"")	100,0	I
45	9,0	0,5⁴)	-	5,0")	55,5	20,0	5,0	5,O¹²)	100,0	I
46	9,0	0,3')	-	10,0⁸)	56,5	20,2	-	4,0")	100,0
47	9,0	I,O²)	-	5,0'")	54,5	19,5	5,0	6,0")	100,0
48	9,0	1,3^J)	-	10,0'')	55,5	19,2	-	5,0")	100,0
Anmerkungen

) y-Glycidoxypropyllrimethoxysilan ²) y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan ') Gemisch von ⁴J und ²) im Gewichlsverhältnis von I : ■•(./f-O/l-EpoxycyclohexyO-äthyltriniethoxysilan

) Zinkborat (dasselbe wie im Beispiel 2) '') Bariummetaborat (dasselbe wie im Beispiel 4)

⁷) Gemisch aus dem angegebenen Bariummelaborat und dem angegebenen Zinkborat im Gewichtsverhältnis I : 2 ^s) Aluminiumpolyphosphat '') Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 3) '") Calciumpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 19)

") Aluminiumpulverpaste (FeststolTgehalt 64%, gelöst in mineralischem Terpen) ^l2) Aluminiumlegierungspulver (dasselbe wie im Beispiel 37)

Kontrollbeispiele 10 bis 17

In der im Beispiel 37 beschriebenen Weise wurden die Bestandteile jeder der in der Tabelle 7 angegebenen Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. 80 Teile jeder der auf diese Weise erhaltenen Hauptkomponeiiten wurden mit 20 Teilen der in der Tabelle 7

angegebenen Zusatzkomponente gemischt. Die so erhaltenen Überzugsmassen wurden in der im Beispiel 37 angegebenen Weise geprüft. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 8 angegebe n.

Tabelle 7

Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente und Zusatzkomponente in Gewichtsteilen

Bestandteile	Kontrollbeispiel	Il	12	13	14	15	16	17
	10
Haupikomponente		11,0	11,0	11.0	-	-	-	-
Phenolharz	11,0	9,0	9,0	9,0	9,0	9,0	9,0	9,0
Polyvinylbutyralharz	9,0	3,0	3,0	3,0	-	-	-	-
Eisenoxidgelb	3,0	0,3	0,3	0,3	-	-	-	-
Ruß	0,3	0,3	0,3	0,3	-	-	-	-
Phthalocyanblau	0,3	-	-	-	8,6	-	-	-
Zinkchromat	5,0	1,0	1,0	1,0	-	-	-	-
Schwebemittel	1,0	10,0	-	-	-	10,0	-	-
Bariummetaborat	-	-	10,0	-	-	-	10,0	-
Aluminiumpolyphosphat	-	-	-	10,0	-	-	-	10,0
Zinkmolybdat¹)	-	5,0	5,0	-	-	5,0	5,0	5,0
Aluminiumpulverpaste²)	5,0	-	-	-	1,4	-	-	-
Talkum	-	11,0	11,0	11,0	20,0	20,0	20,0	20,0
Butylalkohol	!',0	20,0	20,0	25,0	61,0	56,0	56,0	56,0
Isopropylalkohol	20 0	29,4	29,4	29,4	-	-	-	-
Toluol	34,4
Zusatzkomponente		9,0	9,0	9,0	18,0	18,0	18,0	18,0
85%ige wäßrige Lösung von	9,4
Phosphorsäure		-	-	-	-	-	-	-
Chromsäureanhydrid	0,2	5,0	5,0	5,0	16,0	16,0	16,0	16,0
Wasser	4,5	86,0	86,0	86,0	66,0	66,0	66,0	66,0
Isopropylalkohol	85,9
Tabelle 8
Prüfungsergebnisse

Probe

erhalten

gemäß

Teil Λ

Salzsprühncbclprüfung¹)

	50 h	100 h	200 h	3 Monate	6 Monate	9 Monate	gut
Beispiel							gut
25	O	O	O	O	O	O	gut
29	O	O	O	O	O	O	gut
33	O	O	Ö	O	O	O	gut
37	O	O	-	-	-	-	gut
38	O	O	-	-	-	-	gut
42	O	O	-	-	-	-	gut
45	O	O	-	-	-	-
46	O	O	-	-	-	-

Teil B

Verwendbarkeit für die Elcktrophotographic Wetterbeständigkeitsprüfung²) Bild- Verlust bei Empfind-

aunösung') Rückgewinnung lichkcit des Photoleitcr-

pulvers⁴) (Sekunden)

unter	1%	9
unter	1%	10
unter	1%	8
unter	1%	10
unter	1%	10
unter	1%	9
unter	1%	8
unter	1%	9

	Teil Λ	21	ο χ	27	14 138	ο χ	Teil B	22	Verlust bei Rückgewinnung des Photoleiler- pulvers⁴)	fimpllnd- lichkcil (Sekunden)
Fortsc tzunp			χ			X
Probe		χ			χ		unter 1%	10
erhallen gemäll		χ -			χ -		unter 1%	10
	Salzsprühnebelprüfung') 50 h 100 h 200 h	χ	Wette rbesüindigkeitsprüfung³) 3 Monate 6 Monate 9 Monate	-		unter 1%	10
Kontroll beispiel		-		-		10%	30
10	O	-	O	-	Verwendbarkeil fur die Elektropholographiu	10%	30
11	Δ	- -	Δ	- -	Bild auflösung³)	unter 1%	10
12	Δ	Δ			unte.· 1%	10
13	Δ	Δ		gut	unter i%	10
14	o-o	-	gut
15	χ	-	gut
16	χ	-	schlecht
17	X	-	schlecht
			gut
	gut
gut

Anmerkung ') Für die Salzsprühnebelpriifung wurde eine 5%ige wäßrige NaCI-Lösung verwendet. Die Prorung^p-rgehnisse wnrOen nach der

nachstehend angegebenen Skala bewertet.

²) Die Ergebnisse der Wetterbeständigkeitsprüfung wurden nach der nachstehend angegebenen Skala bewerteL ^J) Die Bildauflösung wurde auf Grund der Betrachtung mit dem bloßem Auge bewerteL

⁴) Der Verlust bei der Rückgewinnung des Photoleiterpulvers wurde nach folgender Formel berechnet:

aufgetragene Menge -V_{erlust {%)} = . aufgetragene Menge

⁵) Als Maß für die Empfindlichkeit ist die Zeit in Sekuncen angegeben, in welcher die Empfindlichkeit unter 60 Lux sank.

In der Salzsprühnebelprüfung und der Wetterbeständigkeitsprüfung wurde die Korrosionsfestigkeit nach folgender Skala bewertet:

O unverändert

O · geringe Rost- und Blasenbildung

Δ R.jst- und Blasenbildung auf 10 bis 50% der

Gesamtfläche
χ Rost- und Blasenbildung im wesentlichen auf der ganzen Fläche

Aus den in der Tabelle 8 angegebenen Prüfungsergebniuen geht ohne weitere!, hervor, daß die ein Polyvinylbutyralharz, ein Phenolharz, ein organofunktionelles Silan, ferner Borat und/oder Polyphosphat sowie ein Metallpulver und Phosphorsäure enthaltenden Wetterschutz-'r.'aftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele 25, 29 und 33) hinsichtlich der langai!dauernden Konosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge dem üblichen Wetterschutz-H aftgrundmine! gemäß dem Kontrollbeispiel 10 weit überlegen sind. Da diese Grundiermittel gemäß der Erfindung chromfrei und umweltfreundlich sind, zeichnen sie sich gegenüber dem üblichen Haftgrundmittel auch dadurch aus, daß sie gefahrlos aufgetragen werden können und gesundheitlich unbedenklich sind. Man erkennt ferner, daß diese Haftgrundmittel gemäß der Erfindung dem üblichen Haftgrundmittel hinsichtlich der Verwendbarkeit des damit erhaltenen Überzuges für die Eiektrophotographie überlegen oder mit ihm vergleichbar sind.

Infolge der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Grundiermittel sind diese dem üblichen zinkreichen Anstrichstoff auch hinsichtlich der Schweißbarkeit und der Brennschneidbarkeit der überzogenen Werkstücke weit überlegen.

Übliche chromfreie Wetterschutz-Haftgrundmittel, in denen das Zinkchromatopigment durch andere Korrosionsschutzpigmente ersetzt ist (Kontrollbeispiele 11 bis 13), sind in der Praxis nicht brauchbar, weil sie eine viel schwächere Korrosionsschutzwirkm.g haben als das übliche Haftgrundmittel.

Man erkennt ferner, daß ein Polyvinylbutyralharz, ein organofunktionelles Silan, ferner Borat und/oder

so Polyphosphat sowie ein Metallpulver und Phosphorsäure enthaltende, ätzende Haftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele 37, 38,42,45 und 46) dem üblichen ätzenden Haftgrundmittel (Kontrollbeispiel 14) !,owie der ein Borat, aber kein organofunktionelles Silan enthaltenden Masse (Kontrollbeispiel 15), der ein Polyphosphat, aber kein organofunktionelles Silan enthaltenden Masse (Kontrollbeispiel 16) und der Zinkmolybdat enthaltenden Masse (Kontrollbeispiel 17) hinsichtlich der gefahrlosen Verarbeitbarkeit, der gesundheitlichen Unbedenklichkeit und Umweltfreundlichkeit und der Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge und deren Verwendbarkeit für die Eiektrophotographie überlegen sind

Claims

Patentansprüche:

1. Phosphat, Borat und Silanderivat enthaltendes Korrosionsschutz-Grundierrnittel, dadurch gekennzeichnet, daß es in Gewichtsteilen 100 Polyvinylbutyral, 5 bis 50 Phosphorsäure, 20 bis 350 Borat und/oder Polyphosphat, 1 bis 25 eines Silans der allgemeinen Formel