DE2713033A1 - Filterelement und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Filterelement und verfahren zu dessen herstellung

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Description

PATENTANWALT DIPL.-PHYS. WILLY LORENZ Hubertusse. 83 Vi · D-8035 Gauting · « (089) 8 50 25 24 · Telex 5 £1 707 lore d · 4" Brevet · Tdekopierer X
23. März 1977
Meine Akte; ρ 64-j, DT PROCESS SCIENTIFIC INNOVATIONS LIMITED, Bowburn, Durham, England Filterelement und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Filterelement bestehend aus einer Faserschicht, die von einer mit der Faserschicht verbundenen, perforierten, mit Oeffnungen versehenen Stützschicht getragen wird, welch« etwa die Ausdehnung der Faserschicht aufweist und die dazu bestimmt ist, Gas oder Flüssigkeitsströme zu reinigen.
Der Erfindung liegt in erster Linie die Aufgabe zugrunde, ein hochwirksames Filterelement bestehend aus zusammengeklebten Fasern zu schaffen, welches bei einem BS 3928 (Natriumflamme)^ praktisch 100 %ig wirksam ist oder bei D.O.P.^ Tests mit Partikeln von 0,1 bis 3 Mikron die gleichen Resultate ergibt.
*BS - British Standard
2;D.0.P. = Dioctylphthalat 709839/1058
— 2 —
In der Praxis kann die Wirksamkeit des Filterlements je nach den gestellten Anforderungen variiert werden. Die Erfindung be-* zieht sich auch auf Filter mit Feinheitswerten von 2, 5, 10, 20 und 5O Mikron, je nach dem Feinheitsgrad der verwendeten Fasern.
Die Faserschichten, welche Verwendung finden, um diesen Wirkungsgrad zu erreichen, sind selbst bei einer Imprägnation mit einem Bindemittel ausserordentlich empfindlich, vorausgesetzt, dass nicht eine Übergrosse Menge dieses Bindemittels verwendet wird. Es ist daher eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein möglichst stabiles Filterelement zu schaffen, welches einfach herzustellen ist und von beiden Seiten durchströmt werden kann und welches eine wirtschaftliche Anwendung des Bindemittels zulässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgernäss in erster Linie dadurch gelöst, dass die perforierte Ftützschicht im Inneren der Faserschicht angeordnet ist, und dass die Fasern gegenseitig und mit der perforierten Stützschicht mit einem Bindemittel, insbesondere einem synthetischen Harz, verbunden sind.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements, welches durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
Eine vorbestimmte Fasermenge wird mit einer Flüssigkeit aufgeschwemmt ,
die Aufschwemmung wird auf einen Filter gegeben, auf dessen Oberfläche sich die Fasern ansammeln, während die Flüssigkeit abfliesst,
eine perforierte Stützschicht wird in einem vorbestimmten Abstand über den Filter in die Faseraufschwemmung gelegt,
die Faseraufschwemmung wird durch die Oeffnungen der Stützschicht hindurch aufgebaut, bis deren Niveau einen vorbestimmten Abstand über der Stützschicht erreicht,
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die die Stützschicht enthaltende Faserschicht wird vom Filter entfernt und die Fasern werden untereinander und mit der Stütz-' schicht mit Hilfe eines Bindemittels, insbesondere eines Kunstharzes verbunden.
Auf der Filteroberfläche wird vorzugsweise ein feines Maschengitter vorgesehen. Das Zusammenkleben der Fasern erfolgt durch Eintauchen der getrockneten Faserschicht in einer Bindemittellösung und anschliessendes Aushärten in einem Ofen. Dadurch entsteht eine widerstandsfähige Struktur, die weitgehend unempfindlich ist gegen Druckdifferenzen im Filter und Ablösuno von Fasern aus der Faserschicht.
Der Erfinduncrsaeaenstand wird nachstehend ausführlich beschrieben und anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Eine teilweise im Schnitt dargestellte Ansicht eines Filterelementes,
Fig. 2 einen Ausschnitt aus Fig. 1 in vergrössertem Massstab,
Fig. 3 eine abgewandelte Ausführung des Filters gemäss Fig. 1 und 2,
Fig. 4 ein schematisch dargestellter Querschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filterelementes,
Fig. 5 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht auf eine Filtervorrichtung,
Fig. 6 einen Ausschnitt aus Fig. 5 in vergrössertem Massstab,
Fig. 7 ein in Seitenansicht dargestelltes Gehäuse, welches den Filter gemäss Fig. 5 enthält,
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Fig. 8 Seitenansichten gemäss Fig. 6, jedoch mit abgewanbis 12 delten Ausführungsbeispielen,
Fig. 13 eine Seitenansicht auf eine Filtervorrichtung,
Fig. 14 Seitenansichten von zwei weiteren Ausführungsbei- und 15 spielen für die Endabdichtung eines Filterelements,und
Fig. 16 schematische Darstellungen gemäss Fig. 4, die ein bis 18 modifiziertes Verfahren zur Herstellung eines Filterelements zeigt.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Filterelement besteht aus einem Filter 10, der aus zusammengeklebten Fasern aufgebaut ist und beide Seiten einer zylindrischen Halterung 11 bedeckt, die ihrerseits aus gestrecktem oder perforiertem Stahl, Aluminium oder einem anderen geeigneten Material besteht. Die Gesamtfläche der Oeffnungen in der Halterung, bzw. in der Stützschicht sollte nicht weniger als 30 % der Gesamtfläche der Stützschicht betragen und vorzugsweise mehr als z.B. 50 % sein. Die Stfitzschicht weist eine weit grössere mechanische Festigkeit auf als der Filter selbst, ist jedoch vorzugsweise so dimensioniert, dass sie ihre Stützfunktion gerade noch erfüllt. Vorzugsweise wird auch nur eine minimale Menge des Bindemittels verwendet, sodass die Ablösung von einzelnen Fasern aus dem Filter vermieden wird und das Filterelement Druckstösse in beiden Richtungen bis zu 100 p.s.i. aufnehmen kann. Die Möglichkeit, das Filterelement beliebig von beiden Seiten durchströmen zu lassen, ist durch die Anordnung der Stützschicht im Inneren der Filterschicht gegeben. Die herausgefilterten flüssigen oder festen Partikel stauen sich am Filter auf, bevor sie die Stützschicht erreichen, sodass an dieser durch Verstopfung der Oeffnungen kein zusätzlicher Druckstau entstehen kann. Die Aufnahmekapazität für die gefilterten Bestandteile und damit auch die Lebensdauer des Filters kann dadurch erhöht werden, dass an der Oberfläche, an der das Filtermedium einströmt, umlaufende Rinnen oder Vertiefungen angebracht werden, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
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Die Tiefe dieser Rinnen ist dabei kleiner als die Distanz zwischen der Filteroberfläche und der Stützschicht. Für Filter von ' sehr grossem Durchmesser kann eine innere Stützschicht vorgesehen sein.
Die Fasern des Filterelementes können aus Glas, Keramik, Metall, Asbest, Steinwolle oder organischen Fasern bestehen. Die Fasern werden in loser Form verarbeitet und es kann auch eine Kombination verschiedener Fasermaterialien und Faserstärken verwendet werden. Das Bindemittel für die Fasern wird je nach dem Verwendungszweck des Filters gewählt. Insbesondere im Hinblick auf seine Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Mineralöle, pflanzliche OeIe, synthetische OeIe, Säuren und Alkalien, sowie auch gegen Verunreinigungen in Luft, Druckluft, Dämpfen, Gasen und Flüssigkeiten. Das Bindemittel für die Verstärkung und Verbindung der Fasern kann ein Silikon, Polyurethan, Epoxy- oder Phenolharz sein.
Fig. 4 zeigt schematisch die Methode zum Aufbau einer Filterschicht auf beiden Seiten einer Stützschicht. Diese Stützschicht 3 ist in einem, durch die gewünschte Schichtstärke der Fasern bestimmten Abstand lose über ein Maschengitter 4 gelegt, welches z.B. aus "expamet mini mesh" bestehen kann. (Ein Produkt der Expanded Metal Co. Ltd). Eine Aufschwemmung 1 wird in den Behälter über der eingelegten Stützschicht 3 gegeben. Diese Aufschwemmung besteht aus einer Mischung von Fasern, die dem späteren Verwendungszweck des Filters entsprechen, und einer vorbestimmten Menge Wasser und verdünnter Säure mit abgestimmten pH-Wert. Ein exakter pH-Wert ist notwendig, um die Fasern gleichmässig in der Flüssigkeit zu verteilen,während diese mechanisch umgerührt wird. Darüber hinaus bewirkt die Säure eine Aezung der Fasern, was zu einem besseren Zusammenhalten bei einer späteren Imprägnierung mit dem Bindemittel, bzw. dem Harz führt. Wenn eine Aufschwemmung mit Glasfasern verwendet wird, sollte der pH-Wert etwa 3 betragen.
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Ή-
Die Aufschwemmung 1 wird mit Hilfe von Unter- oder üeberdruck gegen das feine Maschengitter 4 gepresst, wo sich die Fasern aufstauen und eine Schicht von einer vorbestimmten Dicke bilden, die sich durch die Oeffnungen der Stützschicht 3 hindurch aufbaut.
Die Flüssigkeit 5 tropft zur Aufbewahrung oder Wiederverwertung in einen darunter liegenden Behälter. Das teilweise fertiggestellte Filterelement mit der Stützschicht 3 wird anschliessend aus dem Behälter entfernt und getrocknet. Dieses halbfertige Filterelement kann entweder scheibenförmig, konkav oder konvex ausgebildet sein oder es kann ein flaches Band sein, das anschliessend in einen Zylinder oder in einen Kegelmantel umgeformt wird. Das Filterelement kann zwecks Erzielung einer grösseren Oberfläche mit Falten versehen werden. Nach dem Trocknen wird das Filterelement z.B. durch Eintauchen in eine Lösung von Phenol- und Silikonharz imprägniert. Am Schluss wird das imprägnierte Filterelement in einem Ofen gehärtet, wodurch es seine endgültige Stabilität erhält. Das Bindemittel für die Imprägnation des Filterelementes kann z.B. auch aus einer Lösung von Toluol Azeton (toluene acetone) und Polyurethan bestehen. In diesem Fall wird das Filterelement in Kontakt mit atmosphärischer Luft gehärtet.
Bei einem abgewandelten Herstellungsverfahren für ein Filterelement werden zwei oder mehr verschiedene Aufschwemmungen verwendet, um Filterschichten von unterschiedlichem Feinheitsgrad zu erzeugen. Dadurch wird erreicht, dass Partikel von unterschiedlicher Grosse bei verschiedenen Schichttiefen aufgestaut werden. Es wird dadurch auch eine verbesserte Strömungscharakteristik und eine erhöhte Filterkapazität erreicht, was die Lebensdauer des Filterelements vergrössert. Die Kapazität und Lebensdauer des Filters kann auch dadurch vergrössert werden, dass die angeströmte Filteroberfläche vergrössert wird.
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Die Fig. 16 bis 18 zeigen schematisch die Herstellung eines Filterelements mit unterschiedlichen Filterschichten. Fig. 16 ' zeigt eine Filterschicht die bis zu einem Niveau 4O aufgebaut ist. Auf dieser Schicht wird mit einer Aufschwemmung von gröberen Fasern eine zweite Schicht bis zu einem Niveau 41 aufgebaut, wie in Fig. 17 dargestellt. Der fertige, zweischichtige Filter ist in Fig. 18 dargestellt. Während des Filterprozesses passiert das zu reinigende Medium zuerst die gröbere Filterschicht, wobei bei Niveau 41 die gröberen Partikeln aufgestaut werden, während die feinen Partikel sich erst am Niveau 4O ansammeln. Ersichtlicherweise ist die Filterkapazität, bzw. die Filterwirkung umso grosser, je feiner die Fasern sind. In der Praxis werden Tanks verwendet, welche die verschiedenen Aufschwemmungen enthalten, die dann über Ventile in den Behälter geleitet werden, in welchem der Filter aufgebaut wird. Zu den in Fig. 17 dargestellten beiden Faserschichten von unterschiedlichem Feinheitsgrad könnten beispielsweise noch mehrere unterschiedliche Schichten aufgebaut werden.
In den Fig. 5, 6 und 7 sind konkrete Anwendungsbeispiele eines erfindungsgemässen Filterelementes dargestellt. Es handelt sich dabei um eine Filtervorrichtung, wie sie verwendet wird, um oelhaltige Druckluft zu reinioen. Das Filterelement 8 ist mit zwei Abschlussstücken 6 und 7 versehen, deren Aussenkanten z.B. mit einem Epoxyharz 9 abgedichtet sind. Für die Verwendung bei normalen Temrveraturen kann zusätzlich eine äussere Schicht 13, bestehend aus einem porösen Polyurethan-Schaum, aufgetragen sein. Bei erhöhten Temperaturen beispielsweise zwischen 40 und 120O C kann anstelle des Polyurethan-Schaumes fiberartiges Polyester oder Nylon verwendet werden. Bei noch höheren Temperaturen kann diese Aussenschicht aus anderen Materialien wie beispielsweise Metallfasern oder Keramikfasern bestehen. Die poröse Oberfläche der äusseren Schicht 13 bewirkt eine relativ grosse Oberfläche für die Absonderung von angesammelten Aerosolen 14 (Fig. 7)
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in einer nicht durchströmten Zone 15 des Filtergehäuses. Der Einlassstutzen 16 des Filters ist mit einem Gewinde versehen, ' an welchem der Filter in das Gehäuse eingeschraubt wird. Ein O-Ring 17 sorgt für die Abdichtung zwischen Einlass 18 und Auslass 19. Die normale Strömungsrichtung der Druckluft ist durch die Pfeile dargestellt. Um eine grössere Durchströmmenge zu ermöglichen, kann der einfache Zylinder 8 mit zusätzlichen vertikalen Falten versehen werden.
Anstelle der Abdichtung der Abschlussstücke 6 und 7 mit beispielsweise einem Epoxyharz kann auch eine unter axialem Druck stehende mechanische Verbindung vorgesehen sein, beispielsweise ein konischer Sitz oder eine andere Abdichtung. So ist beispielsweise in Fig. 8 ein Abschlussstück 6 gezeigt, welches eine umlaufende Rinne 20 mit konvergierenden konischen Seitenflächen aufweist. Die obere Kante des zylindrischen Filterlementes hat denselben mittleren Durchmesser, wie die umlaufende Rinne 20 und ist unter axialem Druck an dieser angepresst. Die zylindrische Halterung 11 bzw. Stützschicht 11 ist genau in der Mitte der inneren und der äusseren Begrenzungsfläche des Filterlementes angeordnet.
Fig. 9 zeigt ein Abschlussstück 6 mit einem äusseren Flansch 21, der eine konische innere Seitenwand aufweist, deren Durchmesser an der Basis dem Aussendruchmesser der oberen Kante des Filterelementes 8 entspricht. Die Oberkante des Filterlementes wird dabei an die konische Seitenwand des Abschlussstückes angepresst. Bei diesem Ausführungsbeipiel ist die zylindrische Stützschicht 11 näher bei der inneren Begrenzungsfläche des Filterlements angeordnet, als bei der äusseren.
Fig. 10 zeigt ein Abschlussstück 6 mit einer nach innen gerichteten konischen Seitenwand 22 , deren Basisdurchmesser dem Innendurchmesser der oberen Kante des Filterelements entspricht. Das Filterelement wird dabei an die konische Seitenwand 22 sowie an den Flansch 23 angespresst. Bei diesem AusfUhrungsbeispiel ist die zylindrische Et'itzschicht 11 näher bei der äusseren Begrenzungslinie des Filterelements angeordnet als bei der inneren.
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Fig. 11 zeigt ein Montagebeispiel, bei welchem eine Gummidichtung 24 zwischen einem Abschlussstück 6 und der oberen Kante ' eines Filterelements 8 angeordnet ist. Die Dichtung kann dabei entweder am Filterelement befestigt sein, oder aber einfach auf diesem aufliegen. Die Dichtung 24 wird durch einen Vorsprung des Abschlussstückes 6 fixiert, der ein wenig ins Innere des Filterelements 8 eindrigt. Die Stützschicht 11 ist genau zwischen den beiden Begrenzungsflächen des Filterelements angeordnet, welches so montiert werden kann, dass es entweder von der einen oder von der anderen Seite durchströmt werden kann.
Fig. 12 zeigt eine ähnliche Anordnung wie Fig. 10, ausser dass das Filterelement 8 mit einem porösen Mantel 26 umgeben ist, der z.B. aus Polyester Polyurethan-Fchaum bestehen kann. Diese Anordnung kann für hochwirksame Druckluftfilter verwendet werden, bei der die Druckluft vom Inneren der zylindrischen Filteranordnung nach aussen strömt, sodass Wasseraerosole am Aussenmantel 26 gesammelt werden und abfliessen.
In der Regel werden die Abschlussstücke 6 und 7 beidseitig des Filterelements 8 die in den Fig. 8 bis 12 gezeigte Form aufweisen. Die axiale Kraft, mit denen die Abschlussstücke 6 und 7 und das Filterelement 8 zusammengehalten werden, wird vorzugsweise mit einer Spannstange 27 erzielt, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist. In diesem Fall wird das untere Abschlussstück eine ähnliche Konfiguration aufweisen, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist.
Das obere Abschlussstück 6 ist dabei mit einem nach aufwärts gerichteten Flansch versehen, der eine Dichtung hält und zugleich formschlüssig in den Hohlraum 28 des oberen Gehäuseteils 29 eingreift. Die Spannstange 27 ist in den Oberteil 29 eingeschraubt und dringt an ihrem unteren Ende durch eine abgedichtete Oeffnung am unteren Abschlussstück 7, wo eine Muffe die ganze Vorrichtung zusammenhält.
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'it-
Das obere Abschlussstück 6 ist auch mit einer glockenförmigen Schürze 31 versehen, die zusammen mit der Innenwand des unteren Gehäuseteils 32 eine konische Diffusionskammer bildet, in welcher die Druckluft durch den Einlass 33 eindringt. Die Druckluft wird mit Hilfe von Leitschaufeln 34 verwirbelt und strömt dann wieder nach aufwärts durch das Filterelement 8, um die Filtervorrichtung bei einem Auslass 35 wieder zu verlassen. Die in der Diffusionskanner erzeuate Wirbeiströmung entfernt die grösseren flüssigen Bestandteile in der Druckluft, bevor diese in das Filterelement 8 eindringt, wo je nach Feinheitsgrad der Fasern weitere Partikel von 2 Mikron und mehr ausgeschieden werden.
Wenn das Filterelement aus einer flachen Scheibe besteht, oder einen radialen Aussenflansch 36 aufweist, wie dies in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist, kann das Ende des Filterelements durch Einklemmen zwischen zwei konvergierende konische Oberflächen 37, 38 abgedichtet werden.
In Fig. 14 ist zwischen diesen beiden konischen Oberflächen eine Dichtung 14 dargestellt. In Fig. 15 ist die Oberfläche 38 selbst als Dichtung ausgebildet.
Die Vorrichtungen, wie sie in den Fig. 8 bis 15 dargestellt sind, können je nach Feinheitsgrad der Fasern für die Ausfilterung von Bestandteilen von 1, 2, 5, 10, 20 und 50 Mikron verwendet werden.
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Claims (21)

  1. !.^Filterelement bestehend aus einer Faserschicht, die von einer mit der Faserschicht verbundenen, perforierten, mit Oeffnungen versehenen Stützschicht getragen wird, welche etwa die Ausdehnung der Faserschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet ,dass die perforierte Stützschicht im Inneren der Faserschicht angeordnet ist, und dass die Fasern gegenseitig und mit der nerforierten Stützschicht mit einem Bindemittel insbesondere einem synthetischen Harz, verbunden sind.
  2. 2. Filterelement nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet ,dass das Bindemittel ein Silikonharz ist.
  3. 3. Filterelement nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,dass das Bindemittel Polyurethan ist.
  4. 4. Filterelement nach einen der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , dass die mit Oeffnungen versehene Stützschicht aus einem Metall, insbesondere aus einer perforierten und/oder gestreckten Stahl- und/oder Aluminiumplatte besteht.
  5. 5. Filterelement nach einem der Ansnrüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet ,dass die Stützschicht im Zentrum zwischen den Begrenzungsflächen der Faserschicht angeordnet ist.
  6. 6. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , dass die Stützschicht der Faserschicht näher an der einen Begrenzungsfläche angeordnet ist, als an der anderen.
    709839/1058 ORIGINAL INSPECTED
  7. 7. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet ,dass das Element als Zylin-' der ausgebildet ist.
  8. 8. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet ,dass auf einer Seite der
    Faserschicht ein poröser Aussenmantel aufgetragen ist.
  9. 9. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet ,dass eine Seite der Faserschicht zum Erhöhen der Kapazität des Filters für die Aufnahme von Partikeln mit Vertiefungen, insbesondere mit Rinnen versehen ist, deren Tiefe kleiner ist als die Distanz zwischen der äusseren Begrenzungslinie dieser Seite und der Stützschicht.
  10. 10. Filterelement nach einem der Ansnr-'iche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet ,dass das Filterelement etwa scheibenförmig ausgebildet ist.
  11. 11. Filterelement nach einen der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet ,dass das Filterelement etwa als Kegelmantel ausgebildet ist.
  12. 12. Filterelement nach Anspruch 7,dadurch gekennzeichnet,dass der Zylinder zur Vergrösserung
    der Oberfläche mit einer faltenartigen Wandung versahen ist.
  13. 13. Verfahren zur Herstellung eines Filterelements, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - Eine vorbestimmte Fasermenge wird mit einer Flüssigkeit
    aufgeschwemmt,
    - die AufEchwemnunq wird auf einen Filter gegeben, auf dessen Oberfläche sich die Fasern ansammeln, während die Flüssigkeit abfliesst,
    7 0 9/1058
    - eine perforierte Stützschicht wird in einem vorbestimmten Abstand über den Filter in die Faseraufschwemmung gelegt, *
    - die Faseraufschwemmung wird durch die Oeffnungen der Stützschicht hindurch aufgebaut, bis deren Niveau einen vorbestimmten Abstand über der Stützschicht erreicht.
    - die die Stützschicht enthaltende Faserschicht wird vom Filter entfernt und die Fasern werden untereinander und mit der Stützschicht mit Hilfe eines Bindemittels, insbesondere eines Kunstharzes verbunden.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 13,dadurch gekennzeichnet,dass das Abfliessen der Flüssigkeit auf den Filter durch eine Druckdifferenz zwischen beiden Seiten des Filters beschleunigt wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn zeichnet,dass als Filter ein feines Maschengitter verwendet wird.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet ,dass die Faserschicht durch sukzessive Verwendung von Aufschwemmungen aus unterschiedlichen Fasern in Lagen aufgebaut wird, die im Vergleich zu anderen Lagen jeweils Fasern mit unterschiedlichem Feinheitsgrad enthält.
  17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet ,dass zur gegenseitigen Verbindung der Fasern und der Ftützschicht die die Stützschicht enthaltende Faserschicht zunächst zur Bildung eines Vorformlings getrocknet wird, dass die getrocknete Faserschicht sodann in eine Bindemittellösung getaucht wird, dass die mit dem Bindemittel durchtränkte Faserschicht aus dem Tauchbad entfernt wird und dass das Filterelement in der endgültigen Form sodann in einem Ofen gehärtet wird.
    709839/ 1058
    Ή.
  18. 18. Filterelement nach Anspruch 7,dadurch gekennzeichnet ,dass das Filterelement zur Montage in einer Filtervorrichtung mit Abschlussstücken versehen ist, von denen jedes zur dichtenden Verbindung mit dem Filterelement im Endbereich des Filters mit einer Dichtungsnasse versehen ist.
  19. 19. Filterelement nach Anspruch 7,dadurch gekennzeichnet,dass das Filterelement zur Montage in einer Filtervorrichtung mit Abschlussstücken zur Durchführung einer Flüssigkeit durch die Faserschicht versehen ist, und dass eine mechanische Verbindung unter axialen Druck zwischen den Enden des Filterelements und den Abschlussstücken vorgesehen ist.
  20. 20. Filterelement nach Anspruch 19,dadurch gekennzeichnet ,dass die mechanische Verbindung der Abschlussstücke mit dem zylindrischen Filterelement einen konischen Sitz, bestehend aus einem sich verjüngenden, insbesondere konischen Ende des Filterelements und einer umlaufenden sich verjüngenden, insbesondere einer konischen Vertiefung im Abschlussstück aufweist.
  21. 21. Filterelement nach Anspruch 19,dadurch gekennzeichnet,dass die mechanische Verbindung mit einer elastischen Dichtung zwischen dem Ende des Filterelements und dem Abschlussstück versehen ist.
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