DE2702107A1

DE2702107A1 - Waermestabilisierung von expandierbaren styrolpolymeren

Info

Publication number: DE2702107A1
Application number: DE19772702107
Authority: DE
Inventors: Walter Oscar Pillar
Original assignee: Arco Polymers Inc
Current assignee: Arco Polymers Inc
Priority date: 1976-01-30
Filing date: 1977-01-19
Publication date: 1977-08-04
Also published as: BE850707A; SE7613736L; NL7613201A; FR2339647A1; JPS5294365A; GB1565461A; FI763530A; SE413320B; US4032481A; IT1066767B; CA1061950A

Description

PATENTANWÄLTE

rapUng. P. WIRTH · Dr. V. SCHMIED-KOWARZIK DIpI-InQ₁CDANNENBERQ. Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

335024 Il ^ StEQFRtEDSTRASSe S

TELEFON: CO») . ^ _{eooo MONCHEN 4Q}

ARCO Polymers, Inc.

1500 Market Street Wd/Sh

Case: 75 S 1 Philadelphia, PA 19101 / USA

Wärmestabilisierung von expandierbaren Stvrolpolvmeren.

700 ^f; 31/1020

S'

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einbringen von halogenhaltigen Verbindungen in Styrolpolymerteilchen in wässriger Suspension während der Imprägnierung der Teilchen mit einem Blähmittel und derartige Styrolpolymerzusammensetzungen.

Polymerschäume sind aufgrund ihres geringen Gewichts und ihrer guten Wärmeisolierungseigenschaften sehr beliebt als Baumaterialien. Eine Voraussetzung für ihre Verwendung in der Bauindustrie ist jedoch, daß sie nicht leicht brennbar sind. Zur Verringerung der Brennbarkeit der Schäume sind bereits viele halogenhaltige organische Verbindungen als Zusatzmittel vorgeschlagen worden.

Im Fall von verschäumbaren Styrolpolymerteilchen werden die Halogenverbindungen den Teilchen häufig zugegeben, indem eine wässrige Suspension der Styrolpolymerteilchen in Anwesenheit der Halogenverbindung und eines Blähmittels so lange erhitzt wird, bis die Teilchen mit den Zusatzmitteln imprägniert sind. Das Imprägnieren mit dem Blähmittel zur Herstellung von verschäumbaren Styrolpolymerteilchen kann bei Temperaturen zwischen 60 und 150°C erfolgen. Wenn dem Imprägnierungssystem jedoch die organischen Halogenverbindungen zugegeben werden, werden niedrigere Temperaturen, gewöhnlich zwischen 60 und 90⁰C, verwendet, um eine Zersetzung der Halogenverbindung zu vermeiden, was anderenfalls wieder zu einem Abbau des Polymers und damit zu einer Verschlechterung der Formpreßeigenschaften des Polymers fuhren kann. Infolge dieser niedrigen Temperaturen ist eine längere Zeit fUr das Imprägnierverfahren erforderlich, und im Fall von größeren Polymerteilchen kann es vorkommen, daß die Teilchen nicht vollständig imprägniert sind, was sich an der Anwesenheit von harten Kernen in den Teilchen nach dem Verschäumen zeigt. Kürzere Imprägnierzeiten und ein Vermeiden von harten kernen in den Teilchen lassen sich durch das Imprägnieren bei höheren Temperaturen erreichen. Es wäre deshalb notwendig, ein Verfahren zum Imprägnieren von Styrolpolymerteilchen mit Blähmitteln bei höheren Temperaturen zu haben, welches sich nicht nachteilig auf die organischen Halogenverbindungen auswirkt.

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Es wurde nun gefunden, daß die Imprägnierung von Styrolpolymerteilchen mit Blähmitteln in wässriger Suspension und in Anwesenheit, von organischen Halogenverbindungen bei Temperaturen über /Zwischen etwa 100 und 115⁰C vorgenommen werden kann, indem der Suspension vor dem Erhitzen ein Wärmestabilisierungssystem für die Halogenverbindung zugegeben wird. *

Erfindungsgemäß kann die Brennbarkeit'von vielen verschiedenen verschäumbaren thermoplastischen Homopolymeren und Mischpolymeren verringert werden. Bei den Polymeren kann es sich um aromatische Vinylmonomere, wie Styrol, Vinyltoluol, Isopropylstyrol, • -Methylstyrol, Chlorstyrole, tert.-Butylstyrol usw., oder um Mischpolymere, die durch Mischpolymerisation von wenigstens etwa 50 Gew.-96 eines aromatischen Vinyl monomeren mit Monomeren, wie Butadien, Alky!methacrylate, Alkylacrylate, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid, hergestellt worden sind, handeln. Der Einfachheit halber werden diese Polymere und Mischpolymere im folgenden Styrolpolymere genannt.

Die Styrolpolymere können natürlich nach Jedem bekannten Verfahren hergestellt werden, z.B. durch Suspensions- oder Massenpolymerisation, um Teilchen in Form von Kügelchen oder Pellets zu erhalten.

Um die Polymerteilchen verschäumbar zu machen, wird in dit Teilchen das Blähmittel eingebracht, beispielsweise nach dem in U.S.-Patentschrift 2 983 692 beschriebenen Verfahren, indem die Teilchen mit Hilfe eines Suspendierungsmittelsystems, wie Tricalciuraphosphat, in Kombination mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel, in Wasser suspendiert werden.

Bei den Blähmitteln handelt es sich um Verbindungen, welche Gase sind oder welche bei Erhitzung Gase erzeugen. Geeignete Mittel sind z.B. aliphatische Kohlenwasserstoffe mit etwa 4-7 Kohlenstoffatomen pro Molekül, wie Butan, Penten, Cyclopentan, Hexan, Heptan, Cyclohexan, und die halogenhaltigen Kohlenwasserstoffe, welche bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungs-

'bzw. Entflammbarkeit

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Punktes des Polymers sieden. Es können auch Mischungen dieser Mittel verwendet werden, wie z.B. eine Mischung von Cyclopentan, Isopentan und n-Pentan im Verhältnis 20:40:40 oder eine Mischung von Trichlorfluormethan und n-Pentan im Verhältnis 55:45. Gewöhnlich werden etwa 3 - 20 % Blähmittel pro 100 Teile Polymer während des Imprägnierens eingebracht.

Herkömmlicherweise wird die Imprägnierung bei Temperaturen von etwa 60 - 90⁰C vorgenommen, wenn Halogenverbindungen verwendet werden, da höhere Temperaturen dazu neigen, die Halogenverbindung zu zersetzen, was zu einer Entfärbung des Polymers und zu einem Abbau des Polymers an der Teilchenoberfläche führt. Die Imprägnierung geht bei diesen Temperaturen nur langsam vonstatten, und die Teilchen werden nicht immer bis zum Kern des Teilchens imprägniert. Dies führt dazu, daß beim Verschäumen des Teilchens ein harter Kern in dem verschäumten Teilchen zurückbleibt. Um dieses Problem zu beseitigen, ist es wünschenswert, das Im-

lgsv

prägnieren bei Temperaturen von mehr als etwa 100⁰C, vorzugsweise von etwa 100 - 115°C vorzunahmen. Die Verwendung dieser höheren Temperaturen wird durch die vorliegende Erfindung, d.h. durch Zugabe eines WärmeStabilisierungesysteme für die organische Halogenverbindung während des Imprägnierverfahrens, ermöglicht.

Erfindungsgemäß werden die Styrolpolymerteilchen mit Hilfe eines nur schwer wasserlöslichen Suspendierungsmittels, wie Tricalciumphosphat, und eines anionischen oberflächenaktiven Streckmittels in Wasser suspendiert. Der Suspension werden etwa 0,1 bzw. 0,2 -15 Gew.-96 - bezogen auf das Polymer - der gewünschten Halogenverbindung, etwa 3,0 - 20 Gew.-96 des Blähmittels und etwa 0,2 - 4,0 Gew.-96 des gewünschten Wärmestabilisierungssystems zugegeben. Gegebenenfalls werden gleichzeitig auch noch etwa 0,2 - 2,0 Gew.-96 eines organischen synergistischen Peroxyds zugegeben. Die Suspension wird dann für 6 bis 15 Stunden auf eine Temperatur von vorzugsweise etwa 100 - 150⁰C erhitzt, um die Polymerteilchen zu imprägnieren und die Halogenverbindung gleichmäßig in dem gesamten Polymer zu dispergieren. Nachdem das Imprägnieren beendet ist, werden die Teilchen auf Zimmertemperatur abgekühlt, mit Chlorwasserstoff säure angesäuert, aus dem wässrigen Medium abgetrennt

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und mit Wasser gewaschen. Die Teilchen werden dann getrocknet, und man erhält verschäumbare Teilchen, welche beim Formpressen verschäumte Formteile mit geringer Brennbarkeit ergeben.

Je nach dem beabsichtigten Verwendungszweck werden verschäumte Formteile hergestellt, die größere Mengen der Halogenverbindung, wie z.B. mehr als etwa 3,0 Teile pro 100 Teile Polymer, enthalten und die ohne Zugabe von synergistischen Mengen eines organischen Peroxyds eine geringe Brennbarkeit besitzen. Eei Verwendung von geringeren Mengen der Halogenverbindung wird es vorgezogen, etwa 0,2 - 2,0 Teile eines organischen Peroxyds pro 100 Teile Polymer zuzugeben, um die Zersetzung der Halogenverbindung beim Brennen zu unterstützen.

Zur Erreichung des synergistischen Effekts sind solche organische Peroxyde geeignet, die sich bei Temperaturen von mehr als etv/a 115⁰C zersetzen. Diese Grenze ist erforderlich, um ein vorzeitiges Zersetzen des Peroxyds während der Imprägnierstufe zu vermeiden. Beispiele für geeignete Peroxyde sind: Dicumyiperoxyd, 2,5-Dimethyl~2,5-di-(tert.-butylperoxy)-hexen, 1,3-Bis-(tt -tert.-butylperoxyisopropyl)-benzol, Di-(3-tert.-butylperoxy-1,3-dimethylbutyl)-carbonat und 2,5-Dimethyl-2,ü>di-(tert.-butylperoxy)-3- hexin.

Als organische halogenhaltige Verbindungen sind alle solchen stark halogenhaltigen Verbindungen geeignet, die dafür bekannt sind, daß sie die Brennbarkeit von Styrolpolymerteilchen verringern. Typische Beispiele sind: 1,1,2,3,A,4-Hexabrom-2-buten der U.S.-Patentschrift 3 819 5^7; die bromhaltigen Arylidenketone der U.S.-Patentschrift 3 766 136; die bromhaltigen Zimtsäureester der U.S.-Patentschrift 3 766 2^9 und die bromhaltigen Arylbutane der U.S.-Patentschrift 3 826 766. Auf die Offenbarung in diesen Patentschriften soll an dieser Stelle ausdrücklich hingewiesen werden. Das erfindungsgemäß geeignete Wärmestabilisierungssystem besteht im wesentlichen aus einer Mischung von fünf Substanzen, die alle als Stabilisierungsmittel für Polyvinylchlorid bekannt sind. Zwar können bestimmte dieser bekannten Stabilisierungsmittel auch alleine verwendet werden,

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um zur Verringerung des Abbaus der organischen Halogenverbindungen in Styrolpolymeren beizutragen. Es wurde jedoch gefunden, daß nur durch Verwendung der erfindungsgemäßen Mischung der Abbau begrenzt werden kann, ohne daß dabei unerwünschte Nebenwirkungen, wie ein schlechter Geruch und/oder eine Erweichung mit daraus sich ergebender Hitzeempfindlichkeit der aus den verschäumbaren Styrolpolymeren hergestellten Formteilen, auftreten.

Die Elemente der Stabilisierungsmischung bestehen im wesentlichen aus Bariumnonylphenoxyd, C->dmium-2-äthylhexanoat, Tricresylphosphit, epoxydiertem Sojaöl und 2,2-Βί5-/"~ρ-(ΐ, 2-epoxypropoxy)-phenylj-propan.

Bariumnonylphenoxyd kann durch Umsetzen von Bariunihydroxyd mit Nonylphenol hergestellt werden. Das Nonylphenol kann durch Alkylierung von Phenol mit Nonylhalogenid in Anwesenheit von Aluminiumchlorid als Katalysator hergestellt werden.

Cadmium-2-äthylhexanoat kann durch Umsetzen von Cadmiumoxyd mit 2-Äthylhexylsäure in unter Rückfluß erhitztem Methanol hergestellt werden.

Tricresylphosphit kann durch Verestern von phosphoriger Säure mit Cresol hergestellt werden.

Epoxydiertes Sojaöl kann durch Umsetzen von natürlichem Sojabohnenöl mit Wasserstoffperoyd hergestellt werden.

2,2-Bis-£~p-(i,2-epoxypropoxy)-phenyl7-propan kann durch Umsetzen von 2 Mol Epichlorhydrin mit 1 Mol des Kondensationsprodukts von 2 Mol Phenol und 1 Mol Aceton hergestellt werden.

Alle diese Stabilisierungsmittel können nach den vorgeschlagenen Verfahren hergestellt werden; in der einen oder anderen Form sind jedoch auch alle im Handel erhältlich, 'bzw. Bariumnonylphenolat

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Die bevorzugte Korabination dieser Stabilisierungsmittel besteht im wesentlichen aus a) etwa 0,06 - 1,2 Gew.-% Bariumnonylphenoxyd, b) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-% Cadmium-2-äthylhexanoat, c) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-Jo Tricresylphosphit, d) etwa 0,07 1,40 Gew.-% epoxidiertem So.jaöl und e) etwa 0,03 - 0,60 Gew.-'X 2,2-Bis-/~~p-(i,2-epoxypropoxy)-ph€nyl7-propan, wobei sich alle Prozentsätze auf das Gewicht der zu stabilisierenden Styrolpolymerteilchen beziehen. Die Gesamtmenge von a), b) und c) entspricht vorzugsweise der Gesamtmenge von d) und o). Eine Möglichkeit, diese Mengenverhältnisse zu erhalten, besteht darin, eine Lösung mit den Bestandteilen a), b) und c) sowie eine zweite Lösung mit den Bestandteilen d) und e) herzustellen. Dann können gleiche Teile Jeder Lösung der Suspension von Polymerteilchen, organischen Halogenverbindungen und Blähmittel zugegeben und die Imprägnierung vorgenommen werden.

Vorzugsweise sollte die Gesamtmenge der zugegebenen Stabilisierungsmischung etwa 0,2 - 4,0 Gew.-96, bezogen auf das Gewicht der zu imprägnierenden Styrolpolymerteilchen, betragen. Durch eine geringere Menge als 0,2 Gew,-% der Mischung wird der Abbau der Polymerteilchen nicht verhindert, während die Verwendung von größeren Mengen als 4 Gew.-% keinen Vorteil zu bringen scheint. Im allgemeinen hängt die benötigte Menge der Stabilisierungsmischung von der verwendeten Menge der organischen Halogenverbindung ab.

Die folgenden Beispiele dienen zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung. Alle Teile beziehen eich auf das Gewicht, wenn nicht anders angegeben.

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Beispiel I

In eine Kronenverschlußflasche mit 34θ g Fassungsvermögen wurden. 150 g Wasser, 2,0 g Tricalciumphosphat, 0,05 g Natriumdodecylbenzolsulfonat, 100 g Polystyrolktigelchen mit einer Größe, die von einem U.S.-Standardsieb von 20 mesh zurückgehalten, jedoch von einem U.S.-Standardsieb von 10 mesh durchgelassen wurden, und die eine grundmolare Viskositätszahl von 0,88 bei 30⁰C in Toluol aufwiesen, 0,7 g Hexabrom-2-buten, 1,15 g einer Mischung von 40 Gew.-?i 1,3-Bis-(«C-tert.-butylperoxyisopropyl)~ benzol, die auf 60 Gew.-96 Tricalciumphosphat adsorbiert waren, 6,6 g Trichlorfluormethan, 5,5 g n-Pentan und als Hitzestabilisierungsmittel eine Mischung von 0,09 g Bariumnonylphenoxyd, 0,03 g Cadmium-2-äthylhexanoat, 0,03 g Tricresylphosphit, 0,105 g epoxydiertem Sojaöl und 0,045 g 2,2-Bis- £~p-(1,2-epoxypropoxy)-phenyl7-propan gegeben.

Die Flasche wurde verschlossen und 3 Stunden lang bei 90⁰C und anschließend 10 Stunden lang bei 105°C in einer ölbad-Polyraerisiervorrichtung behandelt. Danach wurde die Flasche auf Zimmertemperatur abgekühlt, geöffnet, mit Chlorwasserstoff säure angesäuert, die Kügelchen aus dem wässrigen Medium abgetrennt, mit Wasser gewaschen und an der Luft getrocknet. Das erhaltene Polystyrol hatte eine grundmolare Viskositätszahl von 0,86 und einen Wassergehalt von 0,1 %, was auf einen nur geringen oder gar keinen Abbau des Polymers während des Imprägnierens schließen läßt.

Die KUgelchen wurden vorverschäumt. indem sie 2 Minuten lang unter einem Wasserdampfdruck von 0,35 atü erhitzt wurden, wobei man vorverschäumte KUgelchen mit einer Schüttdichte von 0,0149 g/ccm erhielt.

Die vorverschäumten KUgelchen wurden dann in eine Hohlform von 139 x 139 x 12,7 mm gegeben, mit Sprühwasser gedämpft, 1 Minute lang zwischen auf 121°C erhitzten Platten gepreßt und durch in den Platten zirkulierendes Wasser abge-⁽Teilchengröße 0,84 - 2,00 mm

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- 9r-

kühlt. Die erhaltene Schaumplatte hatte genau die Abmessungen der Form und war in eirjera Ausmaß von 53 ί- verschmolzen, bei einer Schaumdichte von 0,0224 g/ccm.

Ein Muster mit den Abmessungen von 25 x 127 x 12,7 mm, dos aus der Schaumplstte geschnitten wurde, wurde mit einer Klemme in Längsrichtung über einen Mikrobrenner gehängt, der eine gelbe Flamme von 19 min hatte. Die Flamme wurde 3 Sekunden lang in einem Abctand von 19 mm an die untere Kante der Schaumprobe gebracht. Die durchschnittliche vertikale Brenndauer (Zeit vom Entfernen der Flamme bis zum Ausgehen eier Flamme an dem Schaum) betrug bei 5 Proben 0,7 Sekunden. Polystyrolsc-haum, der das Hexabrom-2-buten nicht enthielt, verbr&nnte in diesem Versuch vollständig.

Zu Vergleichszwecken wurde eine zweite Flasche auf die gleiche Weise wie die erste beschickt, wobei lediglich die Hitzestabilisierungsmischung weggelassen wurde, und wurde auf die gleiche V/eise erhitzt. Das erhaltene Polymer hatte eine grjrdmolare Viskositätszahl von 0,68 und einen Vassergehalt von mehr als 1 %, was auf einen starken Abbau des Polymers hinweist. Beim Vorverschäumen, das auf die gleiche Weise wie bei der ersten Flasche vorgenommen wurde, hatten die vorverschäumten KUgelchen eine Schüttdichte von 0,0272 g/ccm und zeigten Verformungserscheinungen ("pruning" - eine nicht-kugelförmige Form infolge von größeren inneren Zellen). Schaumplatten, die wie oben formgepreßt wurden, waren bis zu 77 % verschmelzen; das Formteil war jedoch von der Form weggeschrumpft und wies eine Hitzeempfindlichkeit, d.h. ein Zusammenbrechen der Schaumzellen,in einem nicht akzeptablen Grad auf und hatte tine Schaumdichte von 0,0336 g/ccm. Die durchschnittliche vertikale Brenndauer von 5 Proben betrug 1,7 Sekunden.

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Beispiel II

Um die Wirkung der Gesamtkonzentration der Stabilisierungsmischung auf den erhaltenen Polymerschaum zu veranschaulichen, wurden die folgenden Imprägnierungen durchgeführt. Es voirde eine Mischung Λ aus 3 Teilen Eariumnonylphenoxyd, 1 Teil Cadmium-2-äthylhexanoat und 1 Teil Tricresylphosphit hergestellt. Eine zweite Mischung B wurde aus 7 Teilen epoxydiertoia Sojaöl und 3 Teilen 2,2-Bis-^f*p-(i,2-epoxypropoxy)-phenyl7-p'ropan hergestellt.

Das Imprärnierungsverfahren von Beispiel I wurde wiederholt, wobei allerdings die in Tabelle I genannten Kengen der Mischungen A und B anstelle der Hitzestabilisierungsmischung von Beispiel I verwendet wurden. Die erhaltenen Poiymerkügelchen wurden wie in Beispiel I vorverschäumt, und die Zellengröße wurde gemessen und als äußere Zellengröße in mm zu innerer Zellengröße in mm aufgezeichnet. Die Proben, die als "verformt" aufgeführt sind, waren infolge eines übermäßigen Abbaus des Polymers unzu.friedenstellend. Die Dichten der vorgeschäuraten Kügelcher betragen vorzugsweise weniger als 0,01602 g/ccci.

Tabelle I

Stabili s i erungs- raittel % A/?J B	Dichte der vorge schäumten Kügelchen g/ccm	Zellengröße äußere/innere mm
keines	0,0192	verformt
0,01/0,01	0,0192	verformc
0,05/0,05	0,0178	verformt
0,15/0,15	0,0147	0,051/0,076
0,25/0,25	0,0149	0,051/0,102
0,50/0,50	0,0138	0,051/0,076
0,75/0,75	0,0138	0,025/0,076
1,00/1,00	0,0162	0,025/0,076

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Beispiel III

Um die Wirkung von verschiedenen Stabilisierurgsmischungen auf die Zellengröße und die Dichte der vorverschäumten Kügelcnen zu verdeutlichen, wurden bei de^:n Verfahren gemäß Beispiel I verschiedene Mischungen in der· Konzentration von 0,30 Gev/.-¹^ verwendet. Die Ergebmsse sind in Tabelle II aufgeführt. Die Stabiiisierun^smischun,<3 C wurde aus 0,09 g Eariumnorylpbenoxyd, 0.03 g Cadmiuni-2-äthylhexanoat, 0,03 g Tricresylphosphit, 0,105 g epoxydiertem Sojaöl und 0,045 g 2,2-Bis-/~P-(1,2-epoxyi)ropoxy)-pheny2_7-pi"opan hergestellt. Die Mischung D wurde aus 0,09 g 3ariumnonylphenoxyd, 0,05 S Cadniium-2-äthyihüxanoat, 0,03 g Tricresylphosphit und 0,15 g epoxydiertem Sojaöl hergestellt. Die Mischung E wurde aus 0,10 g Bariumnonylphenoxyd, 0,10 g Cad:nium-2-tithylhoxanoat und 0,10 g Tricresylphosphit hergestellt. Die Mischung F wurde aus 0,21 g epoxydiertem Sojaöl und 0,09 Z 2,2-Bis-/~p-(i ,2-epoxypropo:>;y)-phenyj./-™T"opan hergestellt. Die Mischung G wurde aus 0,30 g epoxydiertem Sojaöl hergestellt.

Tabelle

II

Stabilisierungs mischung	Dichte der vor geschäumten Küpelchen, ς/ccrn	Zellenprobe äußere/innere mm	Bemerkung
keine	0,0192	verforint	Polymer ab gebaut
C	0,0147	0,051/0,076	gutes Form pressen
D	0,0163	0,025/0,076	Formteile hitzeeinpfindl
E	0,0163	0,025/0,178	große Zeilen, hitzeempfindl
F	0,0141	0,025/0,152	große Zellen
G	0,0146	verformt	hitzeempfind lich

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ORIGINAL INSPECTED

Daraus ist zu ersehen, daß man nur bei Verwendung der Mischung C, dem erfindungsgemäßen Stabilisieruncssystem, Formteile mit einer guten Dichte erhält, die eine gute Schaumzellengröße aufweisen und nicht hitzeenipfindlich sind.

Ähnliche Versuche, bei welchen die Polystyrolkügelchen durch Styrol-Maleinsäureanhydrid-MischpoiyrnerkUgelchen (8,0 % Anhydrid),

Styrol-Acrylnitril-MiychpolynK.rhüge.lchon (30,0 % Nitril) oder Styrol-Hethylhydrogenmaleat.-Hischpolymerkügelchen (12,ü % Haloar.) ersetzt wurden, ergaben ebenfalls, daß man die besten Ergebnisse mit der Stabilisierungsmischung C erhält.

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Claims

- vt-

Patentansprüche :

1. Verfahren zur Verringerung der Brennbarkeit von Styrolpolymerteilchen durch Imprägnieren der Polymerteilchen, indem sie in wässriger Suspension in Anwesenheit einer organischen Halogenverbindung und eines Blähmittels

erhitzt werden,

dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Imprägnieren etwa 0,2 - A₁O Gew.-% eines Wärmestabilisierungssystems für die organische Halogenverbindung zugegeben werden, welches im wesentlichen eine Mischung »er folgenden Bestandteile ist:

a) etwa 0,06 - 1,2 Gew.-# Bariumnonylphenoxyd;

b) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-% Cadralum-2-äthylhexanoat;

c) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-# Tricresylphosphit;

d) etwa 0,07 - 1,40 Gew.-# epoxydiertes Sojaöl und

e) etwa 0,03 - 0,60 Gew.-# 2,2-Bis-/~p-(1,2-epoxypropoxy)-phenyl7~propan,

vorzugsweise wobei die Gesamtmenge von a), b) und c)/der Gesamtmenge von

d) und e) entspricht und sich alle Prozente auf das Gewicht der Styrolpolymerteilchen beziehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Styrolpolymerteilchen Polyetyrolteilchen verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit weniger als etwa 50 Gew.-% Maleinsäureanhydrid verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit weniger als etwa 50 Gew.-% Acrylnitril verwendet wird.

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5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit weniger als etwa 50 Gew.-9& Methylhydrogenmaleat verwendet .wird.

6. Styrolpolymerzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen aus Styrolpolyraerteilchen besteht, die mit etwa 0,2 - 15,0 Gew.-?6 einer organischen Halcgenverbindung, etwa 3-20 Gew.-96 eines organischen Blähmittels und etv/a 0,2 - 4,0 Gew.-% eines Wärmestabilisierungssystems für die organische Halogenverbindung imprägniert ist, wobei das Stabilisierungssystem im wesentlichen aus der folgenden Mischung besteht:

a) etwa 0,06 - 1,20 Gew.-?6 Bariumnonylphenoxyd;

b) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-96 Cadmium-2-äthylhexanoati

c) etwa 0,02 - 0,4 Gew.-?6 Tricresylphosphit;

d) etv/a 0,07 - 1,40 Gew.-96 epoxydiertes Sojaöl und

e) etwa 0,03 - 0,60 Gew.-96 2,2-Bis-/~p-(1,2-epoxypropoxy)-phenylj-propan;

vorzugsweise wobei die Gesamtmenge von a), b) und c)/der Gesamtmenge von

d) und e) entspricht und sich alle Prozente auf das Gewicht der Styrolpolymerteilchen beziehen.

7t Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolpolymer Polystyrol ist.

Θ. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit veniger als etwa 50 Gew.-96 Maleinsäureanhydrid ist.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit weniger als etwa 50 Gew.-96 Acrylnitril ist.

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10. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolpolymer ein Mischpolymer von Styrol mit weniger als etwa 50 Gevt.-% Methyl hydrogenmaleat .ist.

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