DE2700092A1

DE2700092A1 - Mit harzen impraegnierte und beschichtete fasermatten, -gewebe und -vliese (prepregs)

Info

Publication number: DE2700092A1
Application number: DE19772700092
Authority: DE
Inventors: Lawrence C Hopper; Thomas F Jonas; Norman B Sunshine
Original assignee: Celanese Corp
Current assignee: Celanese Corp
Priority date: 1976-01-14
Filing date: 1977-01-04
Publication date: 1977-07-28
Also published as: FR2338137A1; JPS52110759A; IT1076211B

Description

VON KREISLER SCHONWALD MEYER EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING

• U · PATENTANWÄLTE

Dr.-Ing. von Kreisler "f" 1973

Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln

Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln

Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden

Dr. J. F. Fur-s, Köln

Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln

Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln

Dipl.-Ing. G. Selling, Köln

Ke/Ax

5 Köln ι 3. Januar 1977

DEICHMANNHAUS AM HAUPTCAHNHOf CELANESE CORPORATION,

1211 Avenue of the Americas, New York, N.Y.10036 (USA)

Mit Harzen imprägnierte und beschichtete Fasermatten, ' -gewebe und -vliese (Prepregs)

Die Erfindung betrifft Fasermatten, die mit einer Harzmasse, die aus einem Gemisch eines Phenol-Harzes und eines Polyamid-Terpolymeren besteht, getränkt und beschichtet sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Erfindung auf Fasermatten vorzugsweise aus Glasfasern, Graphitfasern oder Fasern aus aromatischen Polyamiden gerichtet, die mit einer Harzmasse, die aus einem Gemisch eines Phenol-Formaldehydharzes mit einem Polyamid-Terpolymeren und vorzugsweise einem Füllstoff besteht, getränkt und beschichtet sind.

Die Ausdehnung der zivilen Flugzeugindustrie war in den letzten Jahren von der Weiterentwicklung der Technik begleitet, die auf Bauteile mit hoher Festigkeit und niedrigem Gewicht gerichtet ist, die für den Innenausbau von zivilen Flugzeugen verwendet werden. Im allgemeinen werden für Bauteile für den Innenausbau von zivilen Flugzeugen Bauteile von hoher Festigkeit und niedrigem Gewicht verwendet, bei denen die Laminat- und/oder Wabenbauweise angewendet wird. Bauteile

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dieser Art weisen hohe Festigkeit und Steifigkeit auf und sind dennoch relativ sehr leicht. In jedem Fall ist das Prepreg ein wichtiges Ausgangsmaterial für diese Bauteile für den Innenausbau. Ein Prepreg ist bekanntlich eine Fasermatte, die gewöhnlich mit einem Harz, das später unter bestimmten Temperatur- und Druckbedingungen härtbar ist, getränkt und beschichtet ist. Diese Fasermatte kann gewebt oder nichtgewebt sein. Sie kann somit aus gewebten Fasern, verfilzten Fasern oder einem gleichgerichteten Faserverband bestehen. Prepregs können zusanunenlaminiert werden, wenn die Struktur eines Laminats bevorzugt wird. Wenn eine Wabenbauweise gewünscht wird, werden Prepregs als Schalen für die Oberseite und Unterseite der Wabenkonstruktion verwendet. Beim Hersteller der Bauteile wird das Laminat oder die Wabenkonstruktion durch Erhitzen auf etwa 121°C gehärtet, wodurch entweder die Prepregs miteinander verbunden werden oder das Prepreg mit der Oberseite und Unterseite der Wabenkonstruktion verbunden wird.

Zwar stellen Bauteile der vorstehend beschriebenen Art eine technische Verbesserung gegenüber den vorher verwendeten schwereren Bauteilen dar, jedoch weisen sie noch gewisse Nachteile auf. Bisher werden die Prepregs mit einem Klebstoff auf Epoxyharzbasis getränkt und beschichtet. Mit Epoxyharzen wird zwar ausgezeichnete Klebefestigkeit erzielt, jedoch sind sie nicht feuerhemmend und hemmen nicht die Ausbreitung von Flammen. Von den Benutzern von Prepreg-Bauteilen ist dieser Mangel bereits erkannt worden. Es wurde versucht, diesen Nachteil durch Verwendung von Halogen-, Antimon- oder Phosphorverbindungen, die bekanntlich feuerhemmend sind, auszuschalten. Leider wird durch diese Verbindungen nur das Ausmaß des Brennens und der Ausbreitung der Flammen verringert, ;

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während diese nachteiligen Eigenschaften von mit Epoxyharzen getränkten und beschichteten Fasermatten nicht beseitigt werden. Außerdem schalten diese Zusatzstoffe nicht eine weitere nachteilige Erscheinung der mit Epoxyharzen getränkten bekannten Fasermatten, die Rauchbildung, aus. Bekanntlich ist die Rauchbildung ein sehr ernstes Problem im geschlossenen Raum von Flugzeugen. Die Verwendung von feuerhemmenden Verbindungen wie Halogen-, Antimon- und Phosphorverbindungen verschlimmert dieses Problem sogar, da hochgiftige Gase gebildet werden, wenn diese Verbindungen brennen.

Es wurden bereits Versuche gemacht, die Probleme des Brennens, ..der Flammenausbreitung, der Rauchbildung und der Giftigkeit, die bei Verwendung von mit Epoxyharzen getränkten Prepregs auftreten, auszuschalten. Diese Versuche waren jedoch erfolglos, da die an Stelle der Epoxyharze verwendeten Beschichtungen zwar feuerhemmend sind, die Flammenausbreitung und Rauchbildung hemmen, jedoch nicht die ausgezeichnete Haftfestigkeit der Epoxyharze, die in der hohen Abrißfestigkeit zum Ausdruck kommt, aufweisen.

Die vorstehenden Ausführungen lassen eindeutig das Bedürfnis für ein neues Prepreg, d.h. eine harzgetränkte und harzbeschichtete Fasermatte erkennen, die den Vorteil der Epoxyharze, d.h. ausgezeichnete Hafteigenschaften, mit der Fähigkeit vereinigen, die Nachteile der Rauchbildung und Giftigkeit wirksam auszuschalten. Ein solches Prepreg muß auch unter den zur Zeit für die Epoxyharze in Frage kommenden Bedingungen brauchbar sein, so daß die derzeitigen Herstellungverfahren und -einrichtungen, die zur Herstellung von Bauteilen für den Innenausbau mit vorhandenen Prepregs zur Anwendung kommen, auch für die Herstellung der harzgetränkten und harzbeschichteten

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Fasermatten gemäß der Erfindung verwendet werden können.

Gegenstand der Erfindung ist ein Prepreg mit ausgezeichneter Klebefestigkeit ohne die Nachteile starken Brennens, starker Flammenausbreitung, Rauchbildung und/oder Giftigkeit. Die Prepregs gemäß der Erfindung können darüber hinaus unter den gleichen Bedingungen wie die bekannten Prepregs zur Herstellung von verbesserten Bauteilen für den Innenausbau von Flugzeugen und für andere Zwecke verwendet werden, wo es auf hohe Festigkeit und niedriges Gewicht ankommt.

Das Prepreg gemäß der Erfindung besteht aus einer Fasermatte, die mit einer Harzmasse getränkt und beschichtet ist. Die Harzmasse besteht aus einem Gemisch eines Phenol-Formaldehydharzes und eines Polyamid-Terpolymeren. Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Harzmasse außerdem einen Füllstoff. Vorzugsweise werden Fasermatten aus Glasfasern, Graphitfasern und/oder Fasern aus aromatischen Polyamiden verwendet, wobei die Fasermatten gewebt oder nichtgewebt sein können.

Das Prepreg gemäß der Erfindung ist eine harzgetränkte und harzbeschichtete Fasermatte und bei einer bevorzugten Ausführungsform eine Hülle für in Waben- und Leichtbauweise hergestellte Bauteile. Bei der bevorzugten Ausführungsform, bei der das Prepreg gemäß der Erfindung als Hülle für in Wabenbauweise hergestellte Bauteile verwendet wird, ist zu bemerken, daß die Wabenkonstruktion nicht in den Rahmen der Erfin- ι dung fällt, da die Wabenbauweise bekannt ist. Im allgemeinen besteht die Wabenkonstruktion aus offenen, flächigen Well- oder Wabengebilden aus aromatischen Polyamiden, mit Phenolharzen beschichteten Glasfasern,

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Aluminium, Titan oder anderen leichten Werkstoffen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Prepreg gemäß der Erfindung als mehrschichtiges Laminat verwendet.

Bei allen diesen Anwendungen wird das Prepreg gemäß der Erfindung zur Bildung des Endprodukts ausgehärtet. Der Aushärtungsprozess, der im allgemeinen bei Temperaturen im Bereich zwischen etwa 120° und 180°c, vorzugsweise zwischen etwa 120 und 135°C stattfindet, hat im Falle einer Wabenkonstruktion die Verklebung der Fasermatte mit der Wabenkonstruktion und im Falle von Laminaten die Verklebung der Fasermatte mit gleichen Fasermattenlagen zur Folge. Allgemein wird angenommen, daß bei diesem Aushärtungsprozess eine Vernetzung der Harzimprägnierung stattfindet, wobei das Prepreg mit der Wabenkonstruktion oder mit sich selbst verklebt. Bei dieser Theorie wird vorausgesetzt, daß die Harzimprägnierung eine Polymerisation unter Hitzehärtung erfährt.

Die Fasermatte im Prepreg gemäß der Erfindung kann gewebt oder nichtgewebt sein, d.h. sie kann aus gewebten Fasern bestehen oder eine Matte sein oder in Fällen, in denen sie nicht gewebt ist, aus gleichgerichteten Fasern (unidirectional fiber sheet structure) bestehen. Ohne Rücksicht darauf, ob die Fasermatte gewebt oder nichtgewebt ist, bestehen ihre Fasern vorzugsweise aus Glas, Graphit und/oder aroma- \ tischen Polyamiden.

Das Prepreg gemäß der Erfindung ist mit einer Harz- : masse getränkt und beschichtet, die aus einem Gemisch eines Phenol-Formaldehydharzes mit einem PoIyamid-Terpolymeren besteht. Diese Harzmasse enthält vorzugsweise außerdem einen Füllstoff. Sie kann ferner ein organisches Lösungsmittel enthalten, in dem

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sowohl das Phenol-Formaldehydharz als auch das PoIyamid-Terpolymere löslich ist.

Für die Zwecke der Erfindung werden als Phenol-Formaldehydharze im Harzgemisch Phenol-Formaldehydpolymerisate und alkylsubstituierte Phenol-Formaldehydpolymerisate verwendet. Phenol-Formaldehydharze sind bekanntlich im allgemeinen entweder Resole oder Novolake. Bei einem Phenol-Formaldehydharz vom Resoltyp liegt der Formaldehyd im stöchiometrischen Überschuss über die Phenolkomponente vor. Bei einem Novolak liegt dagegen das Phenol im stöchiometrischen Überschuss vor. Phenol-Formaldehydharze vom Resoltyp sind reaktionsfähiger als Phenol-Formaldehydharze vom Novolaktyp. Da die Resole reaktionsfähiger sind, härten sie bei niedrigeren Temperaturen als die Novolake. Aus diesem Grunde werden sie für die Beschichtungsmasse gemäß der Erfindung bevorzugt, was nicht heißt, daß Novolake nicht verwendet werden können. Sie können für Zwecke eingesetzt werden, bei denen die Härtungstemperatur des Prepreg über 12O°C liegt.

Das Polyamid-Terpolymere in der Harzmasse ist vorzugsweise ein Terpolymeres von Polycaprolactam (Nylon 6), dem Copolymeren von Hexamethylendiamin und Adipinsäure (Nylon 6,6) und dem Copolymeren von Hexamethylendiamin und Sebacinsäure (Nylon 6,10). Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht das Polyamid-Terpolymere aus Nylon 6, Nylon 6,6 und dem Copolymeren von Hexamethylendiamin und Dodecansäure (Nylon 6,12).

Der vorzugsweise ebenfalls in der Harzmasse vorhandene Füllstoff ist bei einer bevorzugten Ausführungsform eine inerte anorganische Verbindung, wobei Aluminiumoxydhydrat, wasserfreies Aluminiumoxyd,

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Talkum und Siliciumdioxyd bevorzugt werden. Besonders bevorzugt als inerte anorganische Verbindung wird Aluminiumoxydhydrat.

Die Beschichtungs- und Imprägniermasse kann zusätzlich ein organisches Lösungsmittel enthalten. Die Einbeziehung des organischen Lösungsmittels ist durch das Verfahren bedingt, nach dem die Imprägnierung und Beschichtung formuliert und auf die Fasermatte aufgebracht wird« Das verwendete organische Lösungsmittel ist durch Verfahrenserfordernisse begrenzt. Beispielsweise muß das organische Lösungsmittel sowohl das Phenol-Formaldehydharz als auch das Polyamid-Terpolymere in der Beschichtungsmasse lösen. Es hat bei Normaldruck eine Siedetemperatur, die nicht über der Temperatur liegt, die zum Härten des Prepreg angewendet wird. Zu den organischen Lösungsmitteln, die diese Voraussetzungen erfüllen und für die Verwendung in den Beschichtungs- und Imprägniermassen gemäß der Erfindung bevorzugt werden, gehören Methanol, Äthanol, n-Propanol, Isopropanol, Butanol, Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff und Gemische von zwei oder mehr Lösungsmitteln der genannten Gruppe. Vorzugsweise wird Äthanol als organisches Lösungsmittel verwendet.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung macht die Harzmasse etwa 35 bis 70%, vorzugsweise etwa ; 45 bis 65% des Gesamtgewichts der beschichteten und imprägnierten Fasermatte aus.

In der Harzmasse macht das Phenol-Formaldehydharz, vorzugsweise ein Resol, vorzugsweise etwa 40 bis 95%, insbesondere etwa 50 bis 80% des Gesamtgewichts der Harzmasse aus, die auf die Fasermatte aufgebracht worden ist. Es ist zu bemerken, daß die vorstehend genannten Prozentsätze sich auf die bevorzugte Ausführungsform beziehen, bei der die Harzmasse ein Phenol-Formaldehydharz und ein Polyamid-Tarpolymeres enthält.

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Das Polyamid-Terpolymere in der Beschichtungs- und Imprägniermasse macht bei der bevorzugten Ausführungsform, bei der die Harzmasse ein Phenol-Formaldehydharz und ein Polyamid-Terpolymeres enthält, etwa 4 bis 35%, vorzugsweise etwa 5 bis 20% des Gesamtgewichts der auf die Fasermatte aufgebrachten Beschichtungsund Imprägniermasse aus.

Bei der bevorzugten Ausführungsform, bei der die Harzmasse zusätzlich einen Füllstoff enthält, macht dieser Füllstoff, der ein inerter anorganischer Zusatzstoff ist, etwa 10 bis 40%, vorzugsweise etwa 20 bis 35% des Gesamtgewichts der auf die Fasermatte aufgebrachten Beschichtungs- und Imprägniermasse aus.

Bei der bevorzugten Ausführungsform, bei der die auf die Fasermatte aufgebrachte Harzmasse einen inerten anorganischen Zusatzstoff enthält, macht das Phenol-Formaldehydharz etwa 40 bis 70%, vorzugsweise etwa bis 65% des Gewichts der auf die Fasermatte aufgebrachten gesamten Harzmasse aus. Der Anteil des PoIyamid-Terpolymeren liegt bei dieser Ausführungsform, bei der ein Füllstoff vorhanden ist, unverändert im gleichen Bereich, der vorstehend für den Fall, in dem kein Füllstoff in der Harzmasse vorhanden ist, genannt wurde.

Der letzte Bestandteil der Imprägnier- und Beschichtungsmasse ist das organische Lösungsmittel, das nach dem Erhitzen auf der Fasermatte zurückbleibt. Hierauf wird nachstehend näher eingegangen. Vorzugsweise macht dieses organische Lösungsmittel etwa 1 bis 7% des Gesamtgewichts der Beschichtungsmasse aus. Es ist zu bemerken, daß dieser Anteil für beide bevorzugte Ausführungsformen gilt, d.h. für eine Harzmasse, die den inerten anorganischen Zusatzstoff enthält, und für eine Harzmasse, die diesen Zusatzstoff nicht enthält.

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Dieser prozentuale Anteil der Beschichtungs- und Imprägniermasse ist wie alle vorstehend genannten prozentualen Anteile der Anteil der Harzmasse vor dem Härten der endgültigen Waben- oder Laminatkonstruktion.

Natürlich wird diese Imprägnierung und Beschichtung der Polymerisation und dem Erhitzen unterworfen, so daß beispielsweise das organische Lösungsmittel teilweise oder vollständig abgetrieben wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Beschichtungs- und Imprägniermasse aufgebracht, indem die Fasermatte in eine Tränkwanne oder anderen geeigneten Behälter, der mit der Lösung der vorstehend beschriebenen Harzmasse gefüllt ist, getaucht wird. Die Fasermatte kann aus einem Gewebe, einem kettenverstärkten Gewebe, einem Vlies oder einem Vlies aus gleichgerichteten Fasern bestehen. Vorzugsweise wird die Fasermatte als Rolle verwendet und in den mit Harz gefüllten Behälter abgerollt. Die mit Harz beladene Fasermatte tritt aus der Tränkwanne aus und wird anschließend durch Abstreifen von überschüssigem Harz auf das gewünschte Gewicht gebracht. Sie wird dann in einer Heizzone erhitzt,um das Lösungsmittel abzu- i treiben. Erhitzt wird bei Normaldruck auf eine Temperatur im Bereich von 80° bis 12O°C. In diesem Temperaturbereich wird der größte Teil des Lösungsmittels entfernt.

Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Tränkung der Fasermatte durch Aufbringen eines feststoffreichen Gießfilms aus der Harzmasse. Bei die- ι ser Ausführungsform wird ein gegossener Film hergestellt, indem die Lösung der Harzmasse unter Rückflußbedingungen in einem geschlossenen Behälter während einer zur Ausbildung einer geeigneten Gelzeit genügenden Zeit erhitzt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das ', Lösungsmittel unter hohem Vakuum entfernt, um den

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gewünschten Feststoffgehalt einzustellen. Dieses Material mit dem erforderlichen Feststoffgehalt wird als Film oder Folie gegossen.

Die Fasermatte wird über diese gegossene Folie gelegt, wobei das Harz von der Fasermatte aufgenommen wird. Bei dieser Ausführungsform ist es nicht notwendig, die mit Harz beladene Fasermatte weiter zu erhitzen, da der Lösungsmittelgehalt der gegossenen Folie so niedrig ist, daß das Erhitzen überflüssig ist.

Die als Lösung oder feststoffreiche Gießfolie eingesetzte Harzmasse wird in einer Reihe von Stufen gebildet, die bei einer bevorzugten Ausführungsform damit beginnt, daß das Polyamid-Terpolymere in einem geeigneten Lösungsmittel vollständig gelöst wird. Bei einer hierzu geeigneten Methode werden das zu lösende Polyamid und das Lösungsmittel einige Stunden bei erhöhter Temperatur gehalten. Die Temperatur liegt ungefähr bei 66⁰C (bei 1 Atm.). Natürlich kann das Polyamid-Terpolymere bei höheren Temperaturen schneller gelöst werden. Selbstverständlich kann es bei Erhöhung der Temperatur der Lösung erforderlich sein, höheren Druck anzuwenden, um zu verhindern, daß das Lösungsmittel durch Sieden abdampft. Um festzustellen, ob vollständige Auflösung erreicht worden ist, wird die Lösung durch ein 0,25 mm-Sieb gegeben, um sie auf Anwesenheit von Feststoffen zu prüfen. Wenn Feststoffe erscheinen, wird die Auflösung bei erhöhter Temperatur wieder aufgenommen, bis das Terpolymere vollständig gelöst ist.

Anschließend wird das Phenol-Formaldehydharz in Lösung j der Lösung des Polyamid-Terpolymeren zugesetzt. Das ι Phenol-Formaldehydharz kann im gleichen Lösungsmittel ι oder in einem anderen Lösungsmittel als dem zur Auflösung des Terpolymeren verwendeten Lösungsmittel ge- ; löst werden.

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Wenn das zum Auflösen des Phenol-Formaldehydharzes verwendete Lösungsmittel von dem zum Auflösen des Polyamid-Terpolymeren verwendeten Lösungsmittel verschieden ist, müssen die beiden Lösungsmittel vollständig miteinander mischbar sein. Außerdem muß das Lösungsmittel für das Polyamid-Terpolymere das Phenolformaldehydharz lösen und umgekehrt. Hieraus ergibt sich eine wichtige Voraussetzung für das verwendete Lösungsmittel: Jedes in der Beschichtungs- und Imprägniermasse verwendete Lösungsmittel muß sowohl das Polyamid als auch das Phenol-Formaldehydharz lösen.

Bei der bevorzugten Ausführungsform, bei der ein Füllstoff der Harzmasse zugesetzt wird, wird der Füllstoff der Lösung ..des Phenol-Formaldehydharzes und Polyamid-Terpolymeren zugesetzt. Die Zugabe zur Lösung erfolgt bei einer Temperatur der Lösung im Bereich zwischen etwa 25° und 55°C . Der inerte anorganische Zusatzstoff wird bei dieser Temperatur in die Lösung eingerührt, worauf die fertige Imprägnier- und Beschichtungsmasse auf Umgebungstemperatur gekühlt wird. Diese endgültige Beschichtungs- und Imprägniermasse wird dann in einen Tränkwanne oder einen anderen geeigneten Behälter zum Auftrag auf die Fasermatte gefüllt oder zu einer feststoffreichen Gießfolie verarbeitet.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1

Eine Imprägnier- und Beschichtungsmasse wurde wie ' folgt hergestellt: Ein Polyamid-Terpolymeres von ! Nylon 6, Nylon 6,6 und Nylon 6,10 ("Elvamide 8061", j Hersteller DuPont) wurde in Äthanol in der oben be- : schriebenen Weise gelöst. Zur Lösung wurde eine Lösung; eines aus einem Phenol und Formaldehyd hergestellten ι

Resolharzes wurde zur Lösung des Terpolymeren gegeben. j Die beiden Lösungen wurden bei einer Temperatur \

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zwischen 25 und 55 C gemischt. Die Resollösung wurde unter leichtem Rühren zugesetzt. Zur Lösung des Resols und des Terpolymeren wurde Aluminiumoxydhydrat bei der gleichen Temperatur gegeben, bei der die beiden Harzlösungen gemischt worden waren. Auch hier wurde während der Zugabe des als Füllstoff dienenden Aluminiumoxydhydrats leicht gerührt. Nach erfolgter Zugabe des Füllstoffs war die Harzmasse fertig. In der endgültigen Harzmasse lagen die Bestandteile in den folgenden, auf das Gesamtgewicht der drei Bestandteile bezogenen Mengen vor: 63% Resolharz, 7% Polyamid-Terpolymeres und 30% Aluminiumoxydhydrat.

Eine Bahn eines als "Style 120" bekannten Glasgewebes, das durch eine Kreuzköperbindung und ein durchschnitt-

2 liches Flächengewicht von 107 g/m gekennzeichnet ist, wurde von einer Rolle abgewickelt und in eine Tränkwanne getaucht, die mit der vorstehend beschriebenen Harzmasse gefüllt war. Das Gewicht der mit der Harzmasse beladenen Bahn wurde so eingestellt, daß nach dem Erhitzen der Bahn auf eine Temperatur von 107°C die Imprägnier- und Beschichtungsmasse 64% des Gesamtgewichts des imprägnierten und beschichteten Glasgewebes ausmacht. Von diesen 64% entfielen 60% auf die drei Bestandteile der Harzmasse, d.h. Phenol-Formaldehydharz, Polyamid-Terpolymeres und Aluminiumoxydhydrat. Die verbleibenden 4% entfielen auf das als Lösungsmittel dienende Äthanol, das während des Erhitzens der imprägnierten Fasermatte auf 107°C nicht verflüchtigt worden war. Der Einfachheit halber werden die beiden vorstehend genannten Prozentsätze ; addiert, wobei die Summe das Gesamtgewicht der Be- , Schichtungsmasse darstellt, d.h. der Anteil der Be-Schichtung und Imprägnierung wird in üblicher Weise mit 64%, bezogen auf das Gesamtgewicht der imprägnierten Fasermatte, d.h. des Prepreg, angegeben. i

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Von der auf das Glasgewebe aufgebrachten Harzmasse machte das Phenol-Formaldehyd-Resolharz 37,8% des Gesamtgewichts des imprägnierten und beschichteten Glasgewebes aus. Das Polyamid-Terpolymere machte 7% der Harzfeststoffe aus (wobei Harzfeststoffe als Gesamtgewicht von Phenol-Formaldehydharz, Polyamid-Terpolymerem und Füllstoff definiert werden). Das Terpolymere stellte 4,2% und das Aluminiumoxydhydrat 18% des beschichteten und imprägnierten Glasgewebes dar.

Beispiel 2

Ein zweites Prepreg wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise unter Verwendung der gleichen Bestandteile..hergestel 11, wobei jedoch als Glasgewebe ein achtbindiger Köper 1/7 mit einem durchschnitt-

2 liehen Flächengewicht von 302 g/m verwendet wurde. Ferner machte bei diesem Prepreg das Gesamtgewicht der Imprägnierung und Beschichtung 54% des Gesamtgewichts des Prepreg aus. Von diesen 54% entfielen 50% auf sog. Harzfeststoffe, d.h. das Gesamtgewicht von Phenol-Formaldehydharz, Polyamid-Terpolymerem und Aluminiumoxydhydrat. Auch hier entfielen 4% in erster Linie auf restliches Äthanol. Die verbleibenden 46% des gesamten Prepreg entfielen auf das Glasgewebe. Da die gleiche Imprägnier- und Beschichtungsmasse verwendet wurde, hatten die auf das Glasgewebe aufgebrachten drei Feststoffe der Harzmasse das gleiche Mengenverhältnis wie in Beispiel 1. Der absolute Ge- , wichtsanteil jedes auf das Glasgewebe aufgebrachten j Bestandteils betrug somit für das Phenol-Formaldehyd- | harz 31,5%, für das Polyamid-Terpolymere 3,5% und für j das Aluminiumoxydhydrat 15%. j

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Beispiel 3

Die in den Beispielen 1 und 2 beschriebenen imprägnierten und beschichteten Glasgewebe wurden zu Wabenbauteilen wie folgt verarbeitet: Streifen des gemäß den Beispielen 1 und 2 hergestellten Materials wurden auf die Oberseite und Unterseite eines üblichen Wabenkerns aufgebracht. In diesem Fall bestand der Kern aus dem aromatischen Polyamid der Handelsbezeichnung "Nomex". Der Kern wurde mit den gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Prepregs verklebt, indem die Schichten in einem üblichen Vakuum-Heizbalq erhitzt wurden. Hierbei wurde die Temperatur unter Vakuum auf etwa 124°C erhöht, wenigstens 90 Minuten bei etwa 124°C gehalten und dann auf nicht mehr als 66°C gesenkt. Bei dieser Temperatur wurde das Vakuum aufgehoben.

Die Wabenkonstruktion wurde dann auf ihre Haftfestigkeit geprüft. Wie bereits erwähnt, wird die Haftfestigkeit als Abreißkraft oder Schälfestigkeit üblicherweise in cmkg pro 3 Zoll (76,2 mm) Breite angegeben. Mit anderen Worten, der angegebene Wert stellt die erforderliche Arbeit in cmkg dar, die erforderlich ist, um einen 76,2 mm breiten Streifen des Prepreg vom Wabenkern abzuziehen. Für die beiden gemäß den Beispielen 1 und 2 hergestellten Prepregs wurde die Abreißkraft bestimmt.

Um Genauigkeit zu gewährleisten, wurden mehrere Bestimmungen für jede Probe vorgenommen. Die Abreißkraft der verschiedenen Produkte, die aus den gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Prepregs gebildet wor- ', den waren, lag zwischen 8,00 und 11,5 cmkg pro 76,2 mm j Breite. Diese Werte wurden nach der ASTM-Methode ! D 1781, einem genormten Test für die Bestimmung der : Haftfestigkeit von Sandwich-Bauteilen, ermittelt.

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Beispiel 4

Die in Beispiel 1 beschriebene Harzmasse wurde 4 Stunden bei 7O°C am Rückflußkühler erhitzt, Hierdurch wurde die Gelzeit der Harzmasse auf etwa 4 Minuten gebracht. Eine Gelzeit von 4 Minuten bedeutet, daß für die Gelierung der Harzmasse bei 135°C 4 Minuten erforderlich sind. £)ie am Rückfluß erhitzte Masse wurde dann unter einem Vakuum von 508 mm Hg gehalten. Hierbei wurde das Lösungsmittel entfernt, bis ein Feststoffgehalt von 91% erreicht war.

Durch Gießen der endgültigen Harzlösung auf Trennpapier wurde eine Gießfolie mit einem Gewicht von

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186 g/m hergestellt. Diese Gießfolie wurde mit vorher parallel ausgerichteten Glasfasern unter Druck bei erhöhter Temperatur vereinigt, wobei eine vorimprägnierte Glasfasermatte aus nichtgewebten, parallel ausgerichteten Glasfasern erhalten wurde.

Beispiel 5

Vergleichsversuche zur Bestimmung der Schälfestigkeit eines mit einem Phenolharz imprägnierten und beschichteten Prepreg wurden durchgeführt. Damit der Vergleich möglichst sinnvoll war, wurden die gleichen Glasgewebe wie in den Beispielen 1 und 2 verwendet. Ferner wurde in der Harzmasse das gleiche Phenol-Formaldehyd-Resolharz wie in den Beschichtungs- und Imprägniermassen der Beispiele 1 und 2 verwendet. Der Wabenkern hatte die gleiche Beschaffenheit und Form wie der gemäß Beispiel 3 verwendete Wabenkern. Die Aushärtung : wurde auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise durch- \ geführt. Die Abreißkraft oder Schälfestigkeit wurde ι nach dem gleichen Test ermittelt, nach dem die in ; Beispiel 3 genannten Ergebnisse ermittelt wurden.

Mit beiden Arten von Prepregs, die die beiden ver- j schiedenen, in den Beispielen 1 und 2 genannten Glas- ^:

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gewebe enthielten, wurden Abreißwerte im gleichen Bereich erhalten. Diese Werte lagen zwischen O und 1,152 cmkg pro 76,2 mm Breite.

Wie dem Fachmann bekannt ist, bedeutet ein Wert im Bereich zwischen 8,00 und 11,5 cmkg ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften für die Anwendungen, für die Wabenkonstruktionen in Frage kommen. Im Gegensatz hierzu bedeutet ein Wert zwischen 0 und 1,152 cmkg, daß die Prepregs eine sehr schlechte Abreißkraft haben und für die Herstellung von Konstruktionsteilen unbrauchbar sind.

Beispiel 6

Ein Vergleichsversuch wurde durchgeführt, um die Abreißkraft oder Schälfestigkeit für eine mit einem Epoxyharz imprägnierte und beschichtete Glasfasermatte zu ermitteln. Es ist allgemein bekannt, daß diese Art von Prepreg ausgezeichnete Haftfestigkeit hat. Übliche mit Epoxyharz beschichtete und imprägnierte Prepregs wurden auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise mit den gleichen Wabenkernen aus aromatischem Polyamid verklebt. Die verwendeten Materialien, d.h. die beiden Glasgewebe und der Wabenkern, waren die gleichen, wie sie in den Beispielen 1 und 3 beschrieben sind. Ferner wurde die gleiche Prüfmethode wie in Beispiel 3 angewendet. In diesem Fall wurde für die verschiedenen Proben eine durchschnittliche Abreißkraft oder Schälfestigkeit von 11,5 cmkg pro 76,2 mm Breite bestimmt.

Die Ergebnisse dieses Versuchs zeigen, daß die Pre- ' pregs gemäß der Erfindung die gleiche ausgezeichnete : Haftfestigkeit wie die bekannten, mit Epoxyharz be- ^! schichteten vorimprägnierten Glasfasermatten haben.

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Beispiel 7

Versuche wurden durchgeführt, um die Rauchbildung von Bauteilen, die aus den Prepregs gemäß der Erfindung hergestellt worden sind, im Vergleich zu den bekannten Prepregs zu bestimmen. Im vorliegenden Fall wurden sowohl Wabenkonstruktionen als auch Laminate getestet. Die gleichen Wabenkonstruktionen, wie sie in Beispiel 3 beschrieben sind, wurden verwendet. Die Laminate wurden aus 3 bis 6 Lagen der gemäß den Beispielen 1 und 2 hergestellten imprägnierten und beschichteten Glasmatten gebildet. Diese 3 bis 6 Lagen der Laminate wurden auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise ausgehärtet, wobei Wabenkonstruktionen mit hoher Haftfestigkeit erhalten wurden.

Mehrere Proben der Waben- und Laminatkonstruktionen wurden in einer Rauchkammer des National Bureau of Standards geprüft. Die Kammer, ein Kasten von 0,5 m , ist mit einer Heizplatte versehen, von der Strahlungswärme auf die Proben in der Kammer zur Einwir— < kung kommt, ^ie von der Heizplatte abgestrahlte Wärme

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entspricht 2,5 W/cm . Der Test zur Ermittlung der Rauchbildungseigenschaften wird mit und ohne Zündflamme durchgeführt, um Brennen unter Flammentwicklung und Schwelen oder Glühen zu simulieren. Die Lichtdurchlässigkeit wird mit einer Photozelle gemessen, die senkrecht über einer Lichtquelle ange- : ordnet ist. Die spezifische optische Dichte, ein Maß des Grades der Rauchbildung, wird wie folgt berechnet:

^Ds - Γα

Ds = spezifische optische Dichte V = Volumen der Kammer

L = Länge des Lichtweges

A = Fläche der Probe

%T= Lichtdurchlässigkeit in %

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-M-

Die spezifische optische Dichte für die Waben- und Laminatkonstruktionen, die die Prepregs gemäß der Erfindung enthielten, lag zwischen 5 und 25 und für die Waben- und Laminatkonstruktion, die den bekannten, mit Epoxyharz imprägnierten Prepregs hergestellt worden waren, zwischen 70 und 100.

Ein Vergleich dieser Ergebnisse läßt die ganz erhebliche Verbesserung in Bezug auf geringere Rauchbildung, die bei Verwendung der Prepregs gemäß der Erfindung gegenüber den bekannten Prepregs erzielt wird, erkennen. Je niedriger die spezifische optische ^Dichte ist, um so höher ist die Lichtdurchlässigkeit und um so geringer der Grad der Rauchbildung. Beispielsweise entspricht eine spezifische optische Dichte von 20 einer Lichtdurchlässigkeit von 70,5%. Andererseits bedeutet eine spezifische optische Dichte von 80, daß die Lichtdurchlässigkeit nur 24,5% beträgt. Diese verringerte Lichtdurchlässigkeit ist das Ergebnis verstärkter Rauchbildung. Mit , den Produkten gemäß der Erfindung wird somit die Rauchbildung deutlich verringert.

Beispiel 8

Eine Reihe von Versuchen wurde durchgeführt, um die Entflammbarkeit der Prepregs gemäß der Erfindung zu ermitteln. Bei dem ersten Versuch wurden gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellte Proben gemäß der Erfindung, die zu Waben- und Laminatkonstruktionen verarbeitet worden waren, unter zwei verschiedenen Bedingungen geprüft. ^Bei einem ersten senkrechten Brenntest wurde ; eine Wabenkonstruktion 60 Sekunden beflammt· Bei j einem zweiten Versuch wurde ein Laminat 12 Sekunden [ beflammt. In beiden Fällen brannten die Proben wenig , oder nicht, während die Flamme auf sie gerichtet war. \ Sobald die Flamme entfernt wurde, brannten die Proben '■ nicht mehr. ^!

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Bei einer zweiten Versuchsreihe wurden die Flammenausbreitungseigenschaften der Produkte gemäß der Erfindung ermittelt. Diese Prüfung wurde nach der in ASTM E-162 beschriebenen Methode durchgeführt. Hierbei werden Flammenausbreitungs-Indexzahlen bestimmt. Je niedriger die Flammenausbreitungszahl, um so geringer ist der Grad der Flammenausbreitung, und um so höher ist die Feuerwiderstandsfähigkeit des Produkts. Proben von Laminaten und Wabenkonstruk— tionen, die mit den gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Prepregs hergestellt worden waren, ergaben Flammenausbreitungs-Indexzahlen im Bereich von 0,5 bis 1,3.

Um diese Ergebnisse mit den Ergebnissen für bekannte Konstruktionen, die mit Epoxyharzen imprägnierte Prepregs enthalten, zu vergleichen, wurden Laminate und Wabenkonstruktionen unter Verwendung dieser bekannten Materialien hergestellt. Es ist zu bemerken, daß die bekannten, mit Epoxyharzen imprägnierten Fasermatten flammwidrigmachende Mittel enthielten. Die bekannten Laminate und Wabenkonstruktionen wurden nach der gleichen Methode wie die gemäß den Beispielen 1 und 2 hergestellten Materialien, d.h. nach der Methode ASTM E-162 geprüft. Die ermittelten Flammenausbreitungs-Indexzahlen für die mit den bekannten Prepregs hergestellten Konstruktionen lagen i zwischen 5 und 30.

Diese Prüfergebnisse lassen nicht nur die ausgezeich- ; neten feuerhemmenden Eigenschaften der Produkte gemäß der Erfindung, sondern auch eine bedeutend ver— | besserte Flammwidrigkeit im Vergleich zu den bekannten Materialien erkennen.

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Beispiel 9

Eine Reihe von Versuchen wurde durchgeführt, um die Giftigkeit des Rauchs zu ermitteln, der gebildet wird, wenn die Produkte gemäß der Erfindung verbrannt werden. Bei diesen Versuchen wurden die gemäß Beispiel 1 und hergestellten Prepregs zu Wabenkonstruktionen und Laminaten in der oben beschriebenen Weise verarbeitet und dann beflammt. Der durch die Flamme gebildete Rauch wurde auf zwei giftige Gase analysiert, die gebildet werden, wenn das bekannte Produkt, ein Epoxyharzkleber, der feuerwiderstandsfähige Verbindungen enthält, brennt. Bei diesen beiden giftigen Gasen handelt es sich um Chlorwasserstoff, eine starke Säure, und Cyanwasserstoff, ein hochgiftiges Gas. Die Analyse ergab, daß keine nachweisbare Chlorwasserstoffmenge in dem Rauch enthalten war, der gebildet wurde, wenn die Produkte, die die gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten erfindungsgemäßen Prepregs enthielten, beflammt wurden. Die in dem gebildeten Rauch enthaltene Cyanwasserstoffmenge lag bei Verwendung der gleichen Produkte gemäß der Erfindung zwischen 0,1 und 0,3 ppm.

Wenn der gleiche Versuch unter Verwendung des bekannten Epoxyharzklebers, der feuerhemmende Verbindungen enthielt, wiederholt wurde, lag die Menge von Chlorwasserstoffgas zwischen 200 und 600 ppm und die Konzentration von Cyanwasserstoff im Rauch zwischen 1 und 3 ppm.

Die Ergebnisse der vorstehend beschriebenen Versuche lassen die erhebliche Verbesserung erkennen, die durch Verwendung der Produkte gemäß der Erfindung erzielt wird. Eines der beiden üblichen giftigen Stoffe, die i bei den bekannten Produkten gebildet werden, der Chlorwasserstoff, wird bei Verwendung der Prepregs gemäß der Erfindung völlig ausgeschaltet. Die Konzentration von Cyanwasserstoff, eines anderen gefährlichen Gases,

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das während des Brennens entwickelt wird, wird um eine Größenordnung auf einen kaum nachweisbaren Wert verringert, wenn die Prepregs gemäß der Erfindung an Stelle der entsprechenden bekannten Produkte verwendet werden.

Beispiel 10

Eine Harzmasse wurde wie folgt hergestellt: Zunächst wurde ein Polyamid-Terpolymeres von Nylon 6, Nylon 6,6 und Nylon 6,10 in Äthanol auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise gelöst. Das verwendete Terpolymere war wiederum das Produkt der Handelsbezeichnung "Elvamide 8061". Eine Lösung eines Phenol-Formaldehyd-Resolharzes ("Plyophen 169", Hersteller Reichhold Chemicals Cb.) in Äthanol wurde dem Polyamid—Terpolymeren bei einer Temperatur zwischen 25 und 55 C unter leichtem Rühren zugesetzt. Diese endgültige Harzmasse enthielt 9O% Phenol-Formaldehyd-Resolharz und 10% Polyamid—Terpolymeres.

Mit der Harzmasse wurde ein Glasgewebe des Typs verwendet, das leinwandbindig ist und ein Flächenge-

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wicht von 85 g/m hat. Die Tränkung und Beschichtung wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise vorgenommen. Von dem in dieser Weise getränkten und beschichteten Glasgewebe entfielen 74 Gew.-% auf die Harzmasse. Von diesen 74% waren 70% Harzfeststoffe, wobei Harzstoffe als das Gesamtgewicht von Phenol-Formaldehyd— Resolharz und Polyamid-Terpolymerem definiert wird. Die verbleibenden 4% entfielen auf restliches Äthanol. Der Rest des Prepreg von 26 Gew.-% entfiel auf .das Glasgewebe.

Beispiel 11

Daa gemäß Beispiel 10 hergestellte getränkte und beschichtete Glasgewebe wurde auf die Oberseite und Unterseite eines Wabenkerns aufgebracht. Da dieses

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Glasgewebe sehr leicht ist, wurde eine Stützschicht aus einem schwereren Glasgewebe auf das Prepreg mit Leinwandbindung laminiert. Es ist zu bemerken, daß die Wabenkonstruktion mit dem gemäß Beispiel 10 hergestellten Prepreg verklebt wird.

Das schwerere Glasgewebe war ein achtbindiger Köper 1/7 (Typ 1581), der mit einem Resol, insbesondere mit dem Produkt "Plyophen 169", getränkt und beschichtet war.

¹He mit den beiden Prepreglagen beschichtete Wabenkonstruktion wurde auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise gehärtet. Das gehärtete Material wurde auf Schälfestigkeit geprüft. Es ist zu betonen, daß bei diesem Versuch lediglich die Haftfestigkeit der inneren Lage, d.h. des gemäß Beispiel 10 hergestellten Prepreg, an der Wabenkonstruktion gemessen wird. Die Abreißkraft bei mehreren Wabenkonstruktionen, die in der oben beschriebenen Weise hergestellt worden waren, lag im Bereich von 10,4 bis 13,8 cmkg pro 76,2 mm Breite.

Beispiel 12

Die Brenneigenschaften der gemäß Beispiel 11 hergestellten Wabenkonstruktionen wurden nach der in Beispiel 8 beschriebenen Methode ermittelt. Hierbei wurden die Wabenkonstruktionen senkrecht gehalten und bei einem Test 12 Sekunden und bei einem zweiten Test 60 Sekunden beflammt. In beiden Fällen brannten die Proben wenig oder nicht, während die beflammt wurden. Wenn die Flamme entfernt wurde, brannten die Proben nicht weiter.

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Claims

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Patentansprüche

(DjMit Harzen imprägnierte und beschichtete Fasermatten, V_y -gewebe und -vliese (Prepregs), dadurch gekennzeichnet, daß das Harz aus einem Gemisch eines Phenol-Formaldehydharzes mit einem Polyamid-Terpolymeren besteht.
2) Preprege nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatten, -gewebe und -vliese aus Glasfasern, Graphitfasern und/oder Fasern aus aromatischen Polyamiden bestehen.
3) Prepregs nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenol-Formaldehydharz ein Phenol-Formaldehydpolymerisat oder ein alkylsubstituiertes Phenol-Formaldehydpolymerisat ist.
4) Prepregs nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenol-Formaldehydharz ein Resol ist.
5) Prepregs nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse ein organisches Lösungsmittel enthält, in dem das Phenol-Formaldehydharz und das Polyamid-Terpolymere beide löslich sind.
6) Prepregs nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel eine organische Verbindung mit einer Siedetemperatur von nicht mehr als 120°C ist.
7) Prepregs nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Lösungsmittel Methanoi, Äthanol, n-Propanol, Isopropanol, Butanol, Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff oder Gemische dieser Lösungsmittel, vorzugsweise Äthanol enthalten. ;
8) Prepregs nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse als Füllstoff eine anorganische Verbindung aus der aus Aluminiumoxydhydrat, wasserfreiem Aluminiumoxyd, Talkum und Süiciumdioxyd bestehenden

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Gruppe enthält.
9) Prepregs nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid-Terpolymere aus Polycaprolactam, einem Copolymerisat von Hexamethylendiamin und Adipinsäure und einem Copolymerisat von Hexamethylendiamin und Sebacinsäure besteht.
10) Prepregs nach ^Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse 35 bis 70%, vorzugsweise 45 bis 65% des Gesamtgewichts des Prepreg ausmacht und aus einem Gemisch eines Phenol-Formaldehydharzes mit einem PoIyamid-Terpolymeren besteht.
11) Prepregs nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenol-Formaldehydharz ein Resol aus der aus Phenol-Formaldehydharzen und alkylsubstituierten Phenol-Formaldehydharzen bestehenden Gruppe ist und etwa 40 bis 95%, vorzugsweise 50 bis 80% des Gesamtgewichts der auf das Fasermaterial aufgebrachten Harzmasse ausmacht.
12) Prepregs nach Anspruch 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid-Terpolymere ein Terpolymeres von Polycaprolactam, einem Copolymerisat von Hexamethylendiamin und Adipinsäure und einem Copolymerisat von Hexamethylendiamin und Sebacinsäure ist und etwa 4 bis 35%, vorzugsweise etwa 5 bis 2O% des Gesamtgewichts der auf das flächige Fasermaterial aufgebrachten Harzmasse ausmacht.
13) Prepregs nach Anspruch 1 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse einen inerten anorganischen Zusatzstoff aus der aus Aluminiumoxydhydrat, wasserfreiem Aluminiumoxyd, Talkum und Siüciumdioxyd bestehenden Gruppe enthält und der Zusatzstoff 10 bis 40 Gew.-% der auf das flächige Fasermaterial aufgebrachten gesamten Harzmasse ausmacht.

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14) Prepregs nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß

das Phenol-Formaldehydharz in einer Menge von etwa 40 bis 70% und das Polyamid-Terpolymere in einer Menge von etwa 4 bis 35%, bezogen jeweils auf das Gesamtgewicht der auf das flächige Fasermaterial aufgebrachten Harzmasse, vorhanden ist.
15) Prepregs nach ^Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der inerte Zusatzstoff in einer Menge von etwa 20 bis 35%, bezogen auf das Gesamtgewicht der auf das flächige Fasermaterial aufgebrochten Harzmasse, vorhanden ist.
16) Prepregs nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenol-rFormaldehydharz in einer Menge von etwa 50 bis 65% und das Polyamid-Terpolymere in einer Menge von etwa 5 bis 20%, bezogen jeweils auf das Gesamtgewicht der auf das flächige Fasermaterial aufgebrachten Harzmasse, vorhanden ist.
17) Prepregs nach Anspruch 1 bis 16 , dadurch gekennzeichnet, daß sie ein organisches Lösungsmittel aus der aus Methanol, Äthanol, n-Propanol, Isopropanol, Butanol, Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff und Gemischen von zwei oder mehr dieser organischen Lösungsmittel bestehenden Gruppe in einer Menge von etwa 1 bis 7%, bezogen auf das Gesamtgewicht der auf das flächige Fasermaterial aufgebrachten Harzmasse, enthalten.

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