DE2648258C2

DE2648258C2 - Verfahren zur Herstellung magnetischer Tonerteilchen für elektrostatographische Entwickler

Info

Publication number: DE2648258C2
Application number: DE2648258A
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Osaka Aizawa; Hiroshi Moriguchi Osaka Takayama
Original assignee: Mita Industrial Co Ltd
Current assignee: Kyocera Mita Industrial Co Ltd
Priority date: 1975-10-27
Filing date: 1976-10-25
Publication date: 1982-04-08
Also published as: JPS57494B2; FR2330039A1; FR2330039B1; NL183963C; JPS5252639A; US4264698A; IT1067694B; GB1563208A; NL7611893A; DE2648258A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung magnetischer Tonerteilchen für elektrostatographische Entwickler durch Sprühtrocknung einer Dispersion von magnetischen Teilchen und Bindemittel in einem flüssigen Dispergiermittel.

Das sogenannte Magnetbürstenverfahren wird im weiten Umfang zur Entwicklung elektrostatischer latenter Bilder, die durch Elektrophotographie gebildet wurden, verwendet. Bei den früheren Magnetbürstenentwicklungsverfahren wurden Teilchen eines Toners, die aus einem Pigment und einem Harz zur Erteilung der Fixiereigenschaft und günstigen elektrischen Eigenschaften für das Pigment bestanden, mit einem magnetischen Träger, wie Eisenpulver, vermischt und das Gemisch wurde mit der Oberfläche eines ein elektrostatisches latentes Bild aufweisenden Trägers mittels einer Magnetbürste kontaktiert, wobei das "latente Bild mit den Tonerteilchen sichtbar gemacht wurde. Nach diesem Verfahren werden unter Anwendung eines Gemisches aus Toner und magnetischem Träger jedoch lediglich die Tonerteilchen in dem Gemisch verbraucht und das Mischverhältnis von Toner und magnetischem Träger wird im Gemisch verändert. Infolgedessen muß der Toner häufig zu der Entwicklungseinrichtung zugeführt werden, um einen bestimmten Ausgleich zwischen Toner und magnetischem Träger aufrechtzuerhalten. Dies ist ein sehr umständlicher Arbeitsgang.

Als zur Ausführung der Entwicklung ohne Hilfe spezieller Träger geeignete Toner sind sogenannte magnetische Toner bekannt, wie sie in der US-PS 36 39 245 und der entsprechenden DE-AS 19 37 651 und der JP-Patentanmeldung 20729/75 beschrieben sind. Diese magnetischen Toner werden gewöhnlich durch Dispergierung eines Pulvers eines magnetischen Materials, wie Eisentetroxid (Magnetit), erforderlichenfalls mit Zusätzen, wie einem Pigment, in einem Medium aus einem Bindemittel und Formung der Dispersion zu Teilchen hergestellt Um diesen Teilchen die Eigenschaft der magnetischen Anziehbarkeit zu erteilen und die Oberflächen der Teilchen elektrisch leitend zu machen, wird eine elektrisch leitende Substanz, wie Ruß, in die Oberfläche der Teilchen eingebettet

ίο Diese magnetischen Toner haben den Vorteil, daß ein klares Tonerbild mil einem stark verringerten Kanteneffekt bei dem Magnetbürstenentwicklungsverfahren ohne Anwendung eines magnetischen Trägers hergestellt werden kann. Die Herstellung derartiger magnetischer Toner bringt jedoch verschiedene Schwierigkeiten mit sich. Insbesondere umfaßt das bekannte Verfahren zur Herstellung der magnetischen Toner komplizierte Stufen der gleichförmigen Dispergierung des Pulvers aus dem magnetischen Material, gegebenenfalls mit einem Pigment, wie Ruß, in einer Schmelze eines Bindemittels, Abkühlung und feine Pulverisierung des geschmolzenen Gemisches und Formung des pulverisierten Gemisches zu feinen Teilchen unter Anwendung von Wärme. Weiterhin haben die nach diesem üblichen Verfahren hergestellten magnetischen Tonerteilchen eine sehr breite Verteilung des Teilchengrößenbereiches. Falls magnetische Toner, die Teilchen von großer Teilchengröße enthalten, angewandt werden, ist das Auflösungsvermögen in den entwickelten Kopien niedrig und, falls magnetische Toner mit Teilchen einer äußerst kleinen Teilchengröße angewandt werden, wird bei der Entwicklung der sogenannten Schleier verursacht. Infolgedessen muß bei den nach dem üblichen Verfahren hergestellten magnetischen Tonern die Teilchengröße unvermeidlich durch Siebung eingeregelt werden, wodurch sich eine Verringerung der Ausbeute an Toner einstellt.

Ferner sind die bekannten magnetischen Toner immer noch hinsichtlich der Fließfähigkeit der Tonerteilchen unbefriedigend und verschiedene Probleme werden in Verbindung mit dem Entwicklungsarbeitsgang durch die schlechte Fließfähigkeit der Tonerteilchen verursacht. Zum Beispiel besitzen die bekannten magnetischen Toner keine ausreichende Fließfähigkeit, um die Tonerteilchen gleichförmig auf einer Entwicklungswalze zu verteilen und Massen oder Agglomerate der Tonerteilchen v/erden häufig an der Oberfläche der Walze gebildet und fallen häufig auf das Bildempfangsmaterial so daß der Hintergrund der erhaltenen Kopie verunreinigt wird. Aufgrund der ungleichmäßigen Haftung der Tonerteilchen auf der Oberfläche der Walze ist das erhaltene Bild häufig verwischt

Zur Verbesserung der Fließfähigkeit der Teilchen von magnetischen Tonern ist ein Verfahren bekannt, bei dem feinteilige Kieselsäure als Gleitmittel den Teilchen der magnetischen Toner einverleibt wird. Da jedoch das feinteilige, an dem Umfang der Tonerteilchen anhaftende Kieselsäurematerial einen relativ hohen elektrischen Widerstand hat, wird der elektrische Widerstand des Entwicklers insgesamt erhöht, und infolgedessen treten leicht unerwünschte Erscheinungen, wie Ausbluten der Konturen des erhaltenen Bildes auf.

Die DE-OS 23 05 739 beschreibt ein elektrostatographisches magnetisches Tonermaterial aus feinteiligen Tonerteilchen mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 1000 μιη und einer Blockierungstemperarur von mindestens etwa 37,8⁰C, das ein Färbemittel enthält, und einem klebenden, weichfesten polymeren Kernmaterial

und magnetischen Teilchen, eingekapselt in einem polymeren Hüllenmaterial, wobei dieses Tonermaterial durch Sprühtrocknung erhalten wurde. Für die Bildung dieser eingekapselten überzogenen magnetischen Toner ist es erforderlich, zwei Arten von Bindemitteln und zwei Arten von Lösungsmitteln anzuwenden. Hierbei werden jedoch lediglich übliche Tonermaterialien erhalten, die nicht die erwünschten Eigenschaften, auf der Trägeroberfläche eine gute Haftung aufzuweisen, besitzen.

Aufgabe der Erfindung ist demgegenüber die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von magnetischen Tonerteilchen für elektrostatographische Entwickler durch Sprühtrocknung einer Dispersion von magnetischen Teilchen und Bindemittel in einem flüssigen Dispergiermittel, wobei dieses Tonermaterial eine ausgezeichnete Fließfähigkeit und gute elektrische Widerstandseigenschaften besitzt und eine überlegene Eignung für den Entwicklungsarbeitsgang aufweist, wobei bei Anwendung dieser elektrisch leitenden in trockenem Zustand aufgebrachten Tonerteilchen diese gut auf dem Trägermaterial festgehalten werden.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung durch die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung magnetischer Tonerteilchen für elektrostatographische Entwickler durch Sprühtrocknung einer Dispersion von magnetischen Teilchen und Bindemittel in einem flüssigen Dispergiermittel, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Dispersion mit einer Feststoffkonzentration an magnetischen Teilchen und Bindemittel von 20 bis 80 Gew.-% und mit einem Mengenverhältnis von magnetischen Teilchen : Bindemittel im Bereich von 40 bis 60:30 bis 60 Gew.-% sprühgetrocknet wird und die erhaltenen trockenen Tonerteilchen (A) mit feinen Teilchen (B), deren Volumenwiderstand nicht höher als 10¹²Ω·αη und deren Teilchengröße nicht größer als ¹Ao der Teilchengröße der Teilchen (A) ist, in einem Verhältnis von (A):(B) im Bereich von 2000:1 bis 100:1 trocken vermischt werden.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung ergibt sich ein Entwickler für die Elektrostatographie, welcher völlig unterschiedlich von den vorstehend aufgeführten bekannten magnetischen Tonern hinsichtlich der mikroskopischen Struktur und der physikalischen Eigenschaft der Teilchen ist. Insbesondere besteht der gemäß der Erfindung hergestellte Entwickler im wesentlichen aus einem trockenen Gemisch von (A) praktisch kugelförmigen fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen, die aus einer Masse aus einem Bindemittel und einem feinen Pulver eines in dem Bindemittel dispergierten magnetischen Materials aufgebaut sind und (B) feinen, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen, wobei die praktisch kugelförmigen fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) an der Oberfläche derselben feine Konvexitäten und Konkavitäten aufweisen, die durch Sprühen einer Dispersion der Masse in eine Trocknungsatmosphäre gebildet wurden, d. h. eine kraterähnliche rauhe Oberfläche, während die feinen Teilchen (B) überwiegend auf der Oberfläche der kugelförmigen Teilchen (A) verteilt sind. Aufgrund dieser charakteristischen Merkmale besitzt der gemäß der Erfindung hergestellte Entwickler in Kombination eine gute Fließfähigkeit der Entwicklerteilchen, die für den Entwicklungsarbeitsgang geeignet ist, und einen zur Erzielung scharfer Bilder notwendigen niedrigen elektrischen Widerstand. Insbesondere hat der gemäß der Erfindung hergestellte Entwickler eine ausreichende Fließfähigkeit hinsichtlich einer gleichförmigen Verteilung der Tonerteilchen auf einer Entwicklungswalze oder einem Entwicklungsband und infolgedessen wird das Auftreten solcher unerwünschter Erscheinungen, wie Verschmutzung des Hintergrundes durch Abfallen von Tonerteilchen und Bildung von verschmierten Bildern durch eine ungleichmäßige Haftung der Tonerteilchen wirksam verhindert Außerdem hat der erfindungsgemäße Entwickler

ίο einen niedrigen Volum en widerstand von nicht höher als 10¹²Ω · cm oder insbesondere 10¹⁰Ω · cm, unabhängig von der Feuchtigkeit der Atmosphäre. Aufgrund dieser elektrischen Eigenschaft kann bei Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Entwickler ein sichtbares Bild ohne Ausbluten oder Verschwimmen der Konturen und mit einem stark verringerten Kanteneffekt erhalten werden.

Gemäß der Erfindung wird eine derartig ausgezeichnete Fließfähigkeit und der niedrige Volumenwiderstand lediglich durch Trockenvermischung fixierender magnetisch empfindlicher Teilchen (A) mit feinen, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand regelnden Teilchen, beispielsweise aus Ruß, erhalten, wobei eine Verunreinigung des Hintergrundes nicht verursacht wird, wenn der auf diese Weise gebildete Entwickler zur Anwendung gelangt Dieses Ergebnis ist völlig überraschend.

Es ist bekannt, daß bei durch bloßes Trockenvermischen von magnetischen Materialien mit Ruß hergestellten magnetischen Tonern bei der Entwicklung der elektrostatischen latenten Bilder die von dem magnetischen Toner abgetrennten Kohlenstoffteilchen am Hintergrund anhaften, wodurch die Klarheit der gebildeten Kopien verschlechtert wird. Aus diesem Grund wird bei den üblichen magnetischen Tonern ein komplizierter Arbeitsgang zur Einbettung von Ruß in den Oberflächenteil der magnetischen Tonerteilchen angewendet. Im Gegnsatz hierzu wird gemäß der Erfindung, selbst wenn die vorstehend aufgeführten kugelförmigen Teilchen mit Ruß lediglich trocken vermischt werden und das Trockengemisch auf eine photoleitfähige Schicht mit einem hierauf ausgebildeten elektrostatischen latenten Bild aufgebracht wird, wie dies nachstehend anhand der nachfolgenden Beispiele gezeigt wird, keine Verunreinigung auf dem Hintergrund verursacht, wobei die Fließfähigkeit des Entwicklers stark verbessert ist, und ein Ausbluten oder Verschwimmen des Tonerbildes bemerkenswert verringert ist. Es wird angenommen, daß die Erzielung dieses unerwarteten Effektes auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß die fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) im Entwickler gemäß der Erfindung die vorstehend beschriebene grobe Oberfläche voller Konvexitäten und Konkavitäten besitzen und daß die feinen Teilchen (B), beispielsweise aus Ruß, an den kugelförmigen Teilchen (A) anhaften, und kaum von den kugelförmigen Teilchen (A) während der Entwicklungsstufe abgetrennt werden, wobei die feinen Teilchen (B) eine Aktivität zur Steuerung der Fließfähigkeit und des elektrischen Widerstandes der kugelförmigen Teilchen (A) besitzen.

Der gemäß der Erfindung hergestellte elektrostatographische Entwickler läßt sich leicht auf einem Bildempfangsmaterial aus Papier durch übliche Wärmefixiermaßnahmen fixieren und besitzt die neue charaktristische Eigenschaft, daß er mühelos auf Papier unter einem relativ niedrigen Druck fixiert werden kann. Da die kugelförmigen fixierenden magnetempfindlichen

Teilchen im Entwickler eine kraterartige rauhe Oberfläche besitzen (was anhand einer Ölschichtabsorption und einer mikroskopischen Photographic bestätigt wird), wobei diese kraterartige Oberfläche durch die Steuerung des Sprühtrocknungsverfahrens einer Dispersion eines magnetischen Materials in einem Bindemittel gebildet wurde, besitzt der Entwickler gemäß der Erfindung einen ausreichenden Verankerungseffekt auf einer photoleitfähigen Schicht oder für das Fixieren auf einem Bildempfangsmaterial selbst unter relativ niedrigern Druck. Aufgrund dieser charakteristischen Eigenschaft haften die elektrischleitenden im trockenen Zustand aufgebrachten Teilchen gut an dem Bildempfangsmaterial an. Mit dem erfindungsgemäßen Entwickler können gut fixierte Kopien erzeugt werden.

Die praktisch kugelförmigen fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) des erfindungsgemäß hergestellten Entwicklers werden durch Aussprühen der Dispersion des feinen Pulvers aus dnm magnetischen Material und dem Bindemittel in einem leicht flüchtigen Lösungsmittel in einer Trocknungsatmosphäre hergestellt, wobei die Dispersion in Teilchenform verfestigt wird (koaguliert).

Das feine Pulver des magnetischen Materials hat vorzugsweise eine Teilchengröße von kleiner als 1000 nm, besonders eine Teilchengröße von kleiner als 500 nm.

Als bereits auf diesem Fachgebiet eingesetzte anorganische magnetische Materialien können beispielsweise

Eisentetroxid (Fe3O,i),

Eisentrioxid (}-'-Fe2O3),

Zinkeisenoxid (ZnFe2O.i),

Yttriumeisenoxid (YaFesOn),

Cadmiumeisenoxid (CdFe2O.i),

Kupfereisenoxid (CuFe2O4),

Bleieisenoxid (PbFd 2O19),

Nickeleisenoxid (NiFe2O4),

Neodymeisenoxid (NdFe2O3),

Bariumeisenoxid (BaFe^Oi₉),

Magnesiumeisenoxid (MgFe2O4),

Manganeisenoxid (MnFe2O,t),

Lanthaneisenoxid (LaFeOs),

Eisenpulver (Fe),

Kobaltpulver (Co) oder

Nickelpulver

verwendet werden. Die Anwendung von Eisentetroxid als magnetisches Material wird besonders bevorzugt.

Sämtliche natürlichen, halbsynthetischen und synthetischen Harze und Kautschuke mit einer geeigneten Haftfähigkeit unter Anwendung von Wärme oder Druck können als Bindemittel in Kombination mit dem vorstehend aufgeführten magnetischen Material verwendet werden. Diese Bindemittel können thermoplastische Harze oder ungehärtete thermisch härtende Harze oder Vorkondensate hiervon sein. Als wertvolle natürliche Harze seien beispielsweise erwähnt Balsam, Naturharz, insbesondere Kolophonium, Schellak oder Kopal. Diese natürlichen Harze können mit einem oder mehreren Vinylharzen, Acrylharzen, Alkydharzen, Phenolharzen, Epoxyharzen und Oleoresinen (Ölharzen) modifiziert sein. Beispiele für synthetische geeignete Harze sind Vinylharze, wie Vinylchloridharze, Vinylidenchloridharze, Vinylacetatharze und Vinylacetalharze, beispielsweise Polyvinylacetal, Acrylharze, wie Polyacrylsäureester, Polymethacrylsäureester, Acrylsäurecopolymere und Methacrylsäurecopolymere, Olefinharze, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol und Styrolco-

20

25

30

35

40

45

50 polymere, Polyamidharze, wie ein Polyamid, abgeleitet von Dodecanolactam, oder ein Polyamid, abgeleitet von Caprolactam, und mit polymeren Fettsäuren modifizierte Polyamide, Polyester, wie Polyethylenterephthalat/ Isophthalat und Polytetramethylenterephthalat'Isophthalat. Alkydharze, wie Phthalsäureharze und Maleinsäureharze, Phenyolformaldehydhaize.

Ketonharze, Cumaronindenharze Aminoharze, wie Harnstoff-Formaldehydharze und Melamin-

Formaldehydharze sowie Epoxyharze. Diese synthetischen Harze können in Form von Gemischen, beispielsweise einem Gemisch aus Phenolharz und einem Epoxyharz oder einem Gemisch aus einem Aminoharz und einem Epoxyharz, verwendet werden.

Als natürliche und synthetische verwendbare Kautschuke seien beispielsweise erwähnt Naturkautschuk, chlorierter Kautschuk, cyclisierter Kautschuk, Polyisobutylen, Äthylen-Propylenkautschuk (EPR), Äthylen-Propylen-Dienkautschuk (EPDM), Polybutadien, Butylkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Acrylnitril-Butadienkautschuk.

Gemäß der Erfindung können das Bindemittel und das feine Pulver des magnetischen Materials in verschiedenen Verhältnissen vermischt werden. Um einen Entwickler mit den vorstehend angegebenen Eigenschaften zu erhalten, ist es wichtig, daß das feinteilige magnetische Material in einem solchen Verhältnis einverleibt wird, daß es in dem sich ergebenden Entwickler in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die kugelförmigen Teilchen (A), enthalten ist. Wenn die Menge des feinteiligen magnetischen Materials kleiner als 20 Gew.-% ist, ist es schwierig, den kugelförmigen Teilchen (A) das vorstehende Verhalten einer magnetischen Anziehungsfähigkeit in ausreichendem Maße zu erteilen. Wenn die Menge des feinteiligen magnetischen Materials 80 Gew.-% übersteigt, wird die Formbeibehaltungseigenschaft in den sich ergebenden kugelförmigen Teilchen (A) häufig verschlechtert

Um eine Farbe oder Tönung an die kugelförmigen Teilchen zu erteilen und um außerdem die kugelförmigen Teilchen (A) zu strecken, können verschiedene Farbstoffe, Pigmente und Streckmittelpigmente verwendet werden. Als Färbemittel können hierbei die in der Elektrophotographie üblichen Substanzen verwendet werden.

Vorzugsweise besitzen diese Pigmente und Streckmittelpigmente eine gleiche Teilchengröße oder eine kleinere Teilchengröße als die Größe des feinteiligen magnetischen Materials, und sie werden vorzugsweise in kleineren Mengen als 50 Gew.-%, insbesondere kleiner als 10 Gew.-%, bezogen auf die Endzusammensetzung, eingesetzt.

Gemäß der Erfindung werden Tonerteilchen (A) aus 40 bis 60 Gew.-°/o eines feinteiligen magnetischen Materials, 30 bis 60 Gew.-% des Bindemittels und 1 bis 10 Gew.-% Ruß hergestellt.

Als leicht flüchtige Lösungsmittel zur Dispergierung des feinteiligen magnetischen Materials und des Bindemittels können sämtliche zur Auflösung von Bindemittel und zur Verflüchtigung in Trocknungsatmosphäre geeignete Lösungsmittel eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind niedrige Alkohole, wie Methanol, Äthanol, Propanol und verschiedene Glykoläther, Ketone, wie Aceton und Methyläthylketon, Äther, wie Tetrahydrofuran und Dioxan, Amide, wie N,N-Dimethylformamid und Ν,Ν-Dimethylacetamid, Amine, wie Morpholin und Pyrrolidon, Sulfoxide, wie Dimethylsulf-

oxid, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Trichlorethylen, Tetrachloräthylen, und fluorierter Kohlenwasserstoff, Ester, wie Äthylacetat und Amylacetat, und weitere organische Lösungsmittel. Diese Lösungsmittel können sowohl einzeln als auch in Form von Gemischen von zwei oder mehreren verwendet werden. Geeignete Arten von Lösungsmitteln werden in Abhängigkeit von den Arten der eingesetzten Bindemittel gewählt.

Um feine Konvexitäten und Konkavitäten auf den Oberflächen der kugelförmigen Teilchen auszubilden, ist es wirksam, eine augenblickliche Abdampfung des organischen Lösungsmittels bei der Sprühtrocknungsgranulierungsstufe zu bewirken. Wenn ein Harz, wie Epoxyharz, als Bindemittel verwendet wird, wird vorzugsweise ein leicht-flüssiges organisches Lösungsmittel mit einem Siedepunkt unterhalb 90⁰C und einem Dampfdruck oberhalb 100 mm Hg bei 20° C, wie Aceton, verwendet. Wenn ein Wachs als Bindemittel verwendet wird, ist es im Hinblick auf die Aufiösungsstärke notwendig, ein aromatisches organisches Lösungsmittel, wie heißes Toluol, einzusetzen. In diesem Fall wird vorzugsweise die Sprühflüssigkeit vorhergehend erhitzt und die Temperatur der Trocknungsatmosphäre auf einen beträchtlich hohen Wert, beispielsweise 150° C, gehalten, um eine augenblickliche Abdampfung des Lösungsmittels zu bewirken.

Die Feststoffkonzentration in der Dispersion wird so gewählt, daß die Dispersion versprüht werden kann und leicht in kugelförmigen Teilchen in der Trocknungsatmosphäre verfestigt (koaguliert). V/ie vorstehend aufgeführt, liegt die Feststoffkonzentration der Dispersion im Bereich von 20 bis 80 Gew.-°/o, vorzugsweise im Bereich von 40 bis 60 Gew.-°/o. Es wird besonders bevorzugt, daß die Bindemittelkonzentration im Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, insbesondere 8 bis 20 Gew.-%, liegt

Diese Sprühdispersion kann leicht durch Vermischen einer Lösung oder Dispersion des Bindemittels in einem Lösungsmittel, wie vorstehend aufgeführt, mit der erforderlichen Pulvermenge der magnetischen Teilchen mittels bekannter Dispergiermaßnahmen, wie Ultraschallvibration, Homogenisierung oder Kugelvermahlung, hergestellt werden. Die auf diese Weise hergestellte Dispersion wird in eine Trocknungsatmosphäre zur Granulierung gesprüht

Gemäß der Erfindung werden als Trocknungsatmosphäre verschiedene Gase, wie Luft, Stickstoff, Kohlendioxidgas Verbrennungsgase, die auf 5 bis 200° C erhitzt sind, insbesondere auf eine höhere Temperatur als dem Siedepunkt des eingesetzten Lösungsmittels erhitzte Gase, verwendet Eine Dispersion des feinen Pulvers aus magnetischem Material und Bindemittel wird in diese Trocknungsatmosphäre eingesprüht Bei dieser Sprühstufe wirkt der bei hoher Temperatur vorliegende Gasstrom als Dispergiermedium, und die versprühte Dispersion ist im Gasstrom in Form von kugelförmigen TeDchen vorhanden. In diesem Zustand wird das Lösungsmittel in den Gasstrom von hoher Temperatur abgedampft Die Abdampfung des Lösungsmittels schreitet zunächst an den Oberflächenteilen der versprühten kugelförmigen Teilchen fort und, wenn das Lösungsmittel im Inneren der Teilchen sich verflüchtigt, wird das Teilchenvolumen kontrahiert, oder es werden Poren an und in den Teilchen durch die Abdampfung des Lösungsmittels ausgebildet Infolgedessen werden auf den Oberflächen der Teilchen feine Konvexitäten und

Konkavitäten ausgebildet. Um derartige feine Konvexitäten und Konkavitäten wirksam auf den Oberflächen der Teilchen auszubilden, ist es wichtig, daß die Bindemittelkonzentration in der zu versprühenden Dispersion nicht höher als 30% liegt.

Die Teilchengröße der auf diese Weise gebildeten kugelförmigen Teilchen ändert sich in Abhängigkeit von solchen Faktoren, wie Feststoffkonzentration und Viskosität der zu versprühenden Dispersion, Geschwindigkeit der Versprühung der Dispersion und Temperatur und Geschwindigkeit der Trocknungsatmosphäre. Im Rahmen der Erfindung wird es bevorzugt, daß diese Bedingungen so festgesetzt werden, daß die erhaltenen kugelförmigen Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 100 μιτι, insbesondere 2 bis 50 μΐη, besitzen und daß sie eine solche Teilchengrößenverteilung haben, daß Teilchen mit einer Teilchengröße größer als 44 μηι bis zu 10% der gesamten Teilchen und Teilchen mit einer Teilchengröße kleiner als 2 μηι bis zu 10% der gesamten Teilchen ausmachen.

Verschiedene bekannte Maßnahmen können zur Versprühung der Dispersion des feinen Pulvers aus magnetischen Material und Bindemittel eingesetzt werden. Die gemäß der Erfindung erhaltenen, zur Fixierung dienenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) werden gewünschtenfalls unter verringertem Druck oder Atmosphärendruck unter solchen Bedingungen getrocknet, daß praktisch eine Schmelzung des Bindemittels nicht verursacht wird, so daß das restliche Lösungsmittel aus den Teilchen entfernt werden kann. Dann werden die Teilchen (A) zur Herstellung des Entwicklers gemäß der Erfindung eingesetzt.

Da die erfindungsgemäß hergestellten fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) auf ihren Oberflächen feine Konvexitäten und Konkavitäten besitzen, d. h. eine Krater aufweisende rauhe Oberfläche haben, besitzen sie eine Ölabsorption von 25 bis 40, insbesondere 28 bis 35, gemessen nach der Vorschrift JIS K-5105, die nachfolgend angegeben ist:

Eine Probe (10 g) wird in ein Becherglas eingebracht und gereinigtes Leinöl allmählich tropfenweise zur Probe zugesetzt Jedesmal wird eine vorgeschriebene Menge des Leinöls zugegeben und das Gemisch mittels eines Glasstabes verknetet Dieser Tropf- und Knetarbeitsgang wird fortgesetzt bis das Gemisch nach aufwärts in stabartiger Form gezogen wird, wenn der Knetstab aus dem Gemisch abgehoben wird und das Leinöl in einem Zustand, so daß es an der Oberfläche des stabartigen Gemisches aussickert, ist Die ölabsorption wird entsprechend der folgenden Gleichung berechnet:

Ölabsorption =

λ ν inn
B

worin A die Menge (g) des tropfenweise zu der Probe zugesetzten Öles und B die Menge (g) der Probe bezeichnen.

Gemäß der Erfindung werden die auf diese Weise hergestellten praktisch kugelförmigen fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) mit den feinen, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen (B) mit einer Teilchengröße kleiner als 4 um insbesondere !deiner als 0,1 um, und einem Volumen widerstand nicht höher als 10¹²Ω- cm, vorzugsweise nicht höher als 10¹⁰Ω - cm, trockenvermischt

Als feine die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernde Teilchen (B) können beispielswei-

se Ruß, anorganische feine Teilchen, die von selbst nicht leitend sind, jedoch einer elektrisch leitenden Behandlung unterzogen wurden, und verschiedene Metallpulver eingesetzt werden.
Als Ruß mit einer Teilchengröße nicht größer als

3 μηι und einem Volumenwiderstand nicht höher als 10^I2Q-cm können beispielsweise Ofenruße oder Kanalruß verwendet werden.

Ferner können Teilchen aus Metalloxiden, wie Fe2C>3, Fe3C>4 und N12O3 und ultrafeine Teilchen von Metallen, wie Eisen, Kobalt, Kupfer, Silber, Gold, Aluminium und Zinn gleichfalls als Teilchen (B) eingesetzt werden. Ferner können anorganische Substanzen, wie Siliciumdioxid, Aktivton, saurer Ton, Kaolin, Aluminiumoxidpulver und Zeolith, die nicht-elektrolytisch mit solchen VLUIlVlI, ril\> \jutu, L_fiiL/vi UilU i^Uuibi LriuLliw L älllvi] uio

feine, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen (B) im Rahmen der Erfindung verwendet werden.

Als anorganische Feinteilchen (Trägerteilchen) werden bevorzugt solche mit einer guten Fließfähigkeit und einer Eignung zur Absorption oder Adsorption eines oberflächenaktiven Mittels, eines Farbstoffes und eines leitenden Harzes, angewandt. Beispielsweise werden Siliciumdioxid,Aktivton, saurerTon, Kaolin, Aluminiumoxidpulver und Zeolith bevorzugt eingesetzt Wie voi stehend festgestellt, ist die Teilchengröße derartiger Trägerteilchen kleiner als Vio der Teilchengröße der kugelförmigen Teilchen (A), insbesondere kleiner als

4 μαι, besonders bevorzugt kleiner als 0,1 μίτι, ist.

Geeignete Siliciumdioxidteilchen sind z. B. solche, die nach dem Gasphasenverfahren hergestellt wurden. Feine Teilchen von saurem Ton, Kaolin und Zeolith werden ebenfalls als Trägerteilchen bevorzugt.

Ein zur Absorption oder Adsorption eines oberflächenaktiven Mittels, eines leitenden Harzes oder eines Farbstoffes auf derartigen anorganischen Trägerteilchen geeignetes Lösungsmittel ist ein zur Auflösung eines Behandlungsmittels, wie vorstehend angegeben, geeignetes Lösungsmittel, das jedoch die Trägerteilchen nicht auflösen kann. Ferner hat das Lösungsmittel die Eigenschaft, daß es sich beim Trocknen verflüchtigt und in den Trägerteilchen nach der Trocknung nicht in wesentlichem Ausmaß zurückbleibt

Beispiele derartiger Lösungsmittel sind die gleichen wie vorstehend angegeben.

Ein in einem derartigen Lösungsmittel gelöster Farbstoff wird auf den Trägerteilchen absorbiert oder adsorbiert Die Art des Farbstoffes ist nicht besonders kritisch und praktisch sämtliche Farbstoffe können eingesetzt werden.

Geeignete Beispiele für oberflächenaktive Mitte! und leitende Harze, die nachfolgend als »Behandlungsmittel« bezeichnet werden, sind die folgenden:

A. Organische leitende Mittel

Addukte von Äthylenoxid, Propylenoxid oder anderen Alkylenoxide an Mono- oder Di-alkanolamine, langkettige (C12 bis C22) Alkylamine oder Polyamine.
(1 -d) Quaternäre Ammoniumsalze:

Quaternäre Ammoniumsalze entsprechend der folgenden allgemeinen Formel:

R₁-N-R₄ R₃

worin Ri bis R4, die gleich oder unterschiedlich sein können, eine Alkylgruppe mit der Maßgabe bedeuten, daß mindestens zwei der Reste Rj bis Ri eine niedere Alkylgruppe und mindestens einer der Reste Ri bis R4 eine Alkylgruppe mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mindestens 8 Kohlenstoffatomen, darstellen, und X- ein Halogenidion bedeuten, und quaternäre Ammoniumsalze entsprechend der folgenden allgemeinen Formel:

R-(OCH₂),

55

(1) Kationische leitende Mittel

(1-a) Leitende Mittel vom Amintyp:

Primäre, sekundäre und tertiäre Alkylamine, Cycloalkylamine und Alkanolamine, deren Säurenadditionssalze mit Carbonsäuren, Phosphorsäure oder Borsäure und Polyalkylenimine, Amidamine und Polyamine und deren Metallkomplexsalze.

(1-b) Leitende Mittel vom Imidazolintyp:

1 -Hydroxyätliyl-2-alkylimidazoline

(1-c) Arnin-Äthylenoxid-Addukte und Amin-Propylenoxid-Addukte:

worin R eine Alkylgruppe mit mindestens 12 Kohlenstoffatomen, ρ die Zahl 0 oder 1 und X ein Halogenidion bedeuten.
(1-e) Andere kationische leitende Mittel:

Kationische Polymere, welche durch Quatemisierung von Polymeren von Aminoalkoholestern äthylenisch ungesättigter Carbonsäure, beispielsweise ein quaternäres Polymeres vom Ammoniumtyp von Diäthylaminoäthylmethacrylat, Acrylamidderivaten, beispielsweise ein quaternäres Polymeres vom Ammoniumtyp von Ν,Ν-Diäthylaminoäthylacrylamid, Vinylätherderivaten, beispielsweise ein Pyridiniumsalz von Polyvinyl-2-chloräthyl-• äther, stickstoffhaltigen Vinylderivaten, beispielsweise einem durch Quaternisierung von Poly-2-vinylpyridin mit p-Toluolsulfonsäure gebildetes Produkt, Polyaminharze, beispielsweise Polyäthylenglykolpolyamin gebildet wurden, sowie Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid.

(2) Anionische leitende Mittel

(2-a) Leitende Mittel vom Sulfonsäuretyp:

Alkylsulfonsäuren, sulfatisierte öle und Salze von Schwefelsäureester höherer Alkohole.

(2-b) Leitende Mittel vom Carbonsäuretyp:
Adipinsäure und Glutaminsäure.

(2-c) Phosphorsäurederivate als leitende Mittel:

Phosphonsäure, Phosphinsäure, Phosphitester und Phosphatester-Salze.

(2-d) Andere anionische leitende Mittel:

Homopolymere und Copolymere von äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren, wie Polyacrylsäure und Copolymere von Maleinsäureanhydrid mit Comonomeren, wie Styrol und Vinylacetat, sowie Homopolymere und Copolymere von Vinylverbindungen, die eine Sulfonsäuregruppe enthalten, beispielsweise Polyvinyltoluolsulfonsäure und Polystyrolsulfonsäure.

(3) Nicht-ionische leitende Mittel

(3-a) Leitende Mittel vom Polyäthertyp:

Polyäthylenglykol und Polypropylenglykol

(3-b) Leitende Mittel vom Alkylphenol-Addukttyp:

Addukte von Äthylenoxid oder Propylenoxid an Alkylphenole.

(3-c) Leitende Mittel vom Alkohol-Addukttyp:

Addukte von Äthylenoxid oder Propylenoxid an Alkohole, wie höhere Alkohol-Äthylenoxid-Addukte.

(3-d) Leitende Mittel vom Estertyp:

Butyl-, Amyl- und Glycerinester höherer Fettsäuren, wie Adipinsäure und Stearinsäure.

(3-e) Leitende Mittel vom Amidtyp:

Höhere Fettsäureamide, Dialkylamide und Addukte von Äthylenoxid oder Propylenoxid an diese Amide.

(3-f) Leitende Mittel vom mehrwertigen Alkoholtyp:
Äthylenglykol, Propylenglykol, Glycerin, Pentaerythrit und Sorbit.

(4) Amphotere leitende Mittel

Leitende Mittel vom Betaintyp, leitende Mittel vom Imidazolintyp und leitende Mittel vom Aminsulfonsäuretyp.

B. Anorganische leitende Mittel

Erdalkalihalogenide, wie Magnesiumchlorid und Calciumchlorid, anorganische Salze, wie Zinkchlorid und Natriumchlorid, Chromkomplexe vom Werner-Typ, worin dreiwertiges Chrom koordiniert mit einbasischen Säuren ist, sowie Hydrolyseprodukte, wie Chlorsilan und Silicjumtetrachlorid.

Die vorstehend als Beispiele aufgeführten Behandlungsmittel können einzeln oder in Form eines Gemisches von zwei oder mehreren verwendet werden.

Ein Behandlungsmittel, wie es vorstehend als Beispiel aufgeführt wurde, wird in einem flüssigen Medium, welches praktisch unfähig zur Auflösung der zu behandelnden Trägerteilchen ist, gelöst, so daß die Konzentration des Behandlungsmittels bei einem geeigneten Wert, beispielsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%, gehalten wird. Dann wird die Oberflächenbehandlung der Trägerteilchen durchgeführt, indem die Teilchen in die auf diese Weise gebildete Lösung des Behandlungsmittels getaucht werden oder die Lösung auf die Trägerteilchen aufgesprüht wird.

Die vorstehend beschriebenen kugelförmigen fixierenden magnetisch empi1fiu!kr<».;n Teilchen (A) werden mit den auf diese Weise hergestellten, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Feinteilchen (B) in einem Mischgewichtsverhältnis von (A): (B) im Bereich von 2000 :1 bis 100 :1 trockenvermischt Wenn dieses Mischverhältnis (A)/(B) kleiner ist, wird die Adsorption oder Haftung der feinen Teilchen (B) auf den kugelförmigen Teilchen (A) unzureichend, und eine Verunreinigung des Hintergrundes der entwickelten Kopie wird häufig verursacht Weiterhin tritt eine Neigung zur Verschlechterung der Fixiereigenschaften des erhaltenen Entwicklers auf. Wenn das Mischverhältnis (Ay(B) größer ist, wird, wie in dem nachfolgend angegebenen Vergleichsbeispiel 1 gezeigt, die Fließfähigkeit des Entwicklers verringert und die Eignung des Entwicklers für den Entwicklungsarbeitsgang verschlechtert Weiterhin wird der elektrische Widerstand des Entwicklers als solcher erhöht, und es können lediglich Kopien mit einem niedrigen Kontrast und mit Ausbluten oder Verwischen der Konturen erhalten werden.

Das Testverfahren und die zur Bestimmung des Volumenwiderstandes hinsichtlich der fixierenden magnetischempfindlichen Teilchen (A), der feinen, die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen (B) und der Trockengemische aus den Teilchen (A) und (B) angewandte Testverfahren und die ίο hierzu gebrauchte Vorrichtung werden nachfolgend beschrieben.

Testverfahren

Eine Probe der Teilchen (A) oder des Trockengemisches aus den Teilchen (A) und (B) wurde in einem Bereich mit einer Magnetkraft von etwa 680 Gauss und unter solchen Bedingungen gehalten, daß keine andere Kraft außer der Schwerkraft und der Magnetkraft auf die Probe einwirkt. In diesem Zustand wird die Probe mit Elektroden kontaktiert und der elektrische Widerstand entsprechend einem üblichen Verfahren bestimmt. Der Abstand zwischen den Elektroden wird genau mit Hilfe eines Mikrometers gemessen. In dieser Weise kann der Volumenwiderstand ermittelt werden.

Im Fall einer Probe der feinen Teilchen (B) wird eine geeignete Menge der Probe stationär auf die Elektrodenoberfläche aufgebracht. Die anderen Arbeitsstufen sind die gleichen wie vorstehend beschrieben.

Die angewandten Testbedingungen waren die folgenden:

Elektroden:

Elektrodenstärke:

Magnetkraft:

Elektrodenabstand:
Angelegte Spannung:

aus Messing gefertigt

1 mm

etwa 680 Gauss an der

Oberfläche

1,5 mm

30bisl000V

Der Entwickler gemäß der Erfindung kann vorteilhafterweise auf die verschiedenen elektrostatographischen Verfahren angewandt werden. Beispielsweise kann der Entwickler gemäß der Erfindung für das in der japanischen Patentanmeldung 4532/74 geschilderte Verfahren angewandt werden.

Bevorzugt wird der Entwickler gemäß der Erfindung bei einem Verfahren zur Entwicklung elektrostatischer latenter Bilder angewandt, wie es in der japanischen Patentanmeldung 88381/74 beschrieben ist, wobei ein feinteiliger fester Entwickler auf der Oberfläche eines entwicklerhaltigen zylindrischen Bauteiles gehalten wird und der Entwickler auf die Oberfläche eines elektrostatischen latenten bildtragenden Bauteiles auf gebracht wird, wobei das elektrostatische latente Bild sichtbar gemacht wird, die Oberfläche des entwicklerhaltigen Bauteiles zu einem Walzenkontakt mit der Oberfläche des elektrostatischen latenten bildtragenden Bauteils durch den Entwickler gebracht wird, während sich die beiden Oberflächen mit praktisch gleicher Geschwindigkeit bewegen, wobei die Oberfläche des entwicklerhaltigen Bauteils eng an das das elektrostatische latente bildtragende Bauteil so gebracht wird, daß eine Vorratszone für den Entwickler mindestens stromaufwärts von der Stelle dieses Walzenkontaktes gebildet wird; hierdurch wird eine physikalische Turbulenz den Teilchen des Entwicklers in dieser Vorratszone für den Entwickler erteilt

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

In 1000 ml Aceton wurden 35 g eines Epoxyharzes, 60 g Eisentetroxid (FeiO^ und 5 g Ruß mittels eines Reibgerätes gelöst bzw. dispergiert. Die erhaltene Aufschlämmung wurde in einen bei 130° C gehaltenen Trocknungsluftstrom unter Anwendung einer Injektionsdüse vom Doppelstromtyp gesprüht und dadurch getrocknet. Dann wurde eine Siebung zur Sammlung kugelförmiger Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 bis 44 μπι ausgeführt. Die Teilchen hatten eine ölabsorption von 29,8.

Die Teilchen wurden mit 0,1 Gew.-% Ruß mittels eines Mischers vom V-Typ trockenvermischt und der Entwickler gebildet.

Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten kl dhf i k i

durchgeführt. Ein

klares Bild

Kontrast, das frei von Verunreinigung des Hintergrundes war, wurde erhalten. Die Fließfähigkeit des Entwicklers in der Entwicklungszone der Kopiermaschine war sehr gut

Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 5,9 χ 10⁹ Ω · cm (angelegte Spannung 400 V/cm).

Beispiel 2

Kugelförmige Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 bis 44 μηι wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Die Teilchen wurden mit 0,5 Gew.-% Ruß zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hegestellten Entwicklers ausgeführt. Ein Bild mit einem hohen Kontrast, das frei von Verunreinigungen des Hintergrundes war, wurde erhalten. Die Fließfähigkeit des Entwicklers in der Entwicklungszone der Kopiermaschine waren sehr gut.

Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 8,5 χ 10⁸ Ω · cm (angelegte Spannung 400 V/cm).

Vergleichsbeispiel 1

Kugelförmige Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 bis 44 μπι wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Die Teilchen wurden mit 0,005 Gew.-% Ruß zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Ein Bild mit einem niedrigen Kontrast wobei der Kanteneffekt und das Ausbluten der Konturen beobachtet wurde, wurde erhalten. Es zeigte sich, daß die Fließfähigkeit des Entwicklers in der Entwicklungszone sehr schlecht war. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 3.3 χ IQ¹⁴O · cm (angelegte Spannung 400 V/cm).

Vergleichsbeispiel 2

Kugelförmige Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 bis 44 μπι wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt

Die Teilchen wurden mit 5 Gew.-% Ruß zur Bildung eines Entwicklers trockenvermischt Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Der Hintergrund des erhaltenen Bildes war sehr stark mit überschüssigem Ruß verunreinigt, der nicht an den kugelförmigen Teilchen anhaftete, sondern im Fließzustand vorlag.

Der Volumenwiderstand des Entwicklers konnte nach dem vorstehend aufgeführten Verfahren mit der dortigen Apparatur auf Grund der Sickererscheinung nicht gemessen werden.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Gemisch aus 100 g eines Epoxyharzes, 600 g Eisentetroxid (Fe30.t), 3 g eines Farbstoffes vom Azintyp und 2 g Ruß wurden in 5000 ml Aceton dispergiert und durch Ausführung der Sprühtrocknung

ίο und Siebung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden Teilchen mit einer Größe von 2 bis 44 m hergestellt Die Teilchen waren nicht kugelförmig, sondern amorph. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung der Teilchen als

15 Entwickler ausgeführt. In dem erhaltenen kopierten Bild war die Verschmutzung des Hintergrundes beträchtlich Bild mit hohem und die Konturen bluteten aus.

Die Fließfähigkeit des Entwicklers in der Entwicklungszone der Kopiermaschine war sehr schlecht Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 1,3χ10¹⁰Ω · cm (angelegte Spannung 400 V/cm).

Vergleichsbeispiel 4

Ein Gemisch aus 4 Gew.-Teilen eines Epoxyharzes und 6 Gew.-Teilen Eisentetroxid (Fe3O.i) wurde ausreichend durch zwei Heißwalzen verknetet und vermählen. Das verknetete Gemisch wurde pulverisiert und gesiebt, um Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 bis 44 m zu erhalten. Diese Teilchen hatten eine pseudo-kubische Form unter Einschluß scharfer Seiten. Diese Teilchen wurden in einem bei 530° C gehaltenen Heißluftstrom kugelförmig gemacht und Teilchen mit einer glänzenden Oberfläche erhalten. Die Ölabsorption dieser Teilchen betrug 17,6.

Die auf diese Weise hergestellten Teilchen wurden mit 0,5 Gew.-% Ruß zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt

Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt. Der Hintergrund des erhaltenen Bildes war äußerst mit Ruß verschmutzt, welcher nicht ausreichend an den Teilchen anhaftete.

Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 1,0 χ ΙΟ⁹ Ω · cm (angelegte Spannung 400 V/cm).

Die Eigenschaften der in den vorstehenden Beispielen 1 und 2 sowie den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhaltenen Entwickler und der bei Anwendung dieser Entwickler erhaltenen Bilder wurden untersucht und in folgender Weise bewertet Die erhaltenen Ergebnisse

so sind in Tabelle I aufgeführt

Ausbluten

Der A-Usdruck ^Ausbluten« bezeichnet die Erscheinung, daß scharfe Teile der Figuren oder Muster dick zu sehen sind oder Umfangsteile dunkel sind. Das Ausbluten wurde nach folgender Skala bewertet
O: kein Ausbluten
Δ: geringes Ausbluten
χ: beträchtliches Ausbluten

Schleier

Der Ausdruck »Schleier« bezeichnet die Erscheinung, daß der Hintergrund mit Flecken oder Punkten verunreinigt ist Der Schleier wird nach folgender Skala bewertet:

O: kein Schleier
• Δ: geringer Schleier
χ: starker Schleier

Kanteneffekt

Der Ausdruck »Kanteneffekt« bezeichnet die Erscheinung, da3 die Vuttelteile von Figuren nicht ausreichend wiedergegeben werden, sondern frei bleiben, während die Umfangsteile dicht wiedergegeben werden. Der Kanteneffekt wird entsprechend der folgenden Skala bewertet:
O: kein Kanteneffekt

Δ: Umfangsteile etwas dicht wiedergegeben

χ: Mittelteile der Figuren werden vollständig weiß und sind nicht wiedergegeben

Bilddichte

Der Ausdruck »Bilddichte« bezeichnet die Reflexionsdichte des Bildes. Die Bilddichte wird nach folgender Skala bewertet:
O: Reflexionsdichte höher als 1,5
Δ: Reflexionsdichte 1 bis 1,5
χ: Reflexionsdichte niedriger als 1

Fixiereigenschaft

Der Ausdruck »Fixiereigenschaft« bezeichnet die Haftungsfestigkeit des Entwicklers an der Kopie. Die Fixierungseigenschaft wird nach folgender Skala bewertet;

Tabelle I

O: der Entwickler wurde durch starkes Reiben mit

einem Finger nicht abgetrennt
Δ: wenn das Bild mit einem Finger gerieben wurde.

wurde der Entwickler etwas abgetrennt und der

Hintergrund verschmutzt
χ: wenn das Bild mit einem Finger gerieben wurde, wurde der Entwickler vollständig entfernt.

Fließfälligkeit

Die Fließfähigkeit wurde anhand der Strömung des Entwicklers auf der Entwicklungswalze entsprechend folgender Skala bewertet:

O: der Entwickler fließt glatt ohne Agglomeration
Δ: kleine Agglomerate werden gebildet und die

Strömung ist geringfügig schlecht
χ : eine Anzahl großer Agglomerate werden gebildet und der Entwickler fließt nicht glatt

Streuung

Die Streutendenz des Entwicklers wurde nach

folgender Skala bewertet:

O: keine Streuung des Entwicklers und keine Verschmutzung der Entvvicklungszone oder des Hintergrundes mit dem Entwickler

Δ: geringe Streuung

χ: beträchtliche Streuung

Probe	Form der	Volumen	Wiedergegebenes Bild	Schleier	Kanten-	Dichte	Fixier	Entwickler	Streu
	Teilchen	widerstand	Aus		eflekt		eigen	Fließ	ung
		{Ll -cm)	bluten				schaft	fähigkeit
				O	O	O	O		O
Beisp. 1	kugel	5,9 X 10⁹	O					O
	förmig			O	O	O	Δ		O
Beisp. 2	ebenso	8,5 x IO⁸	O	O	Δ	Δ	O	O	O
Vergleichs-	ebenso	3,3 X 10'"	Δ					Δ
beisp. 1				X	O	O	Δ		Δ
Vergleichs-	ebenso	Sickern	O					Δ
beisp. 2				X	O		χ		Δ
Vergleichs-	amorph	1,3 X 10'°	X					X
beisp. 3				X	O	O	Δ		O
Vergleichs-	kugel	1,0 X 10⁹	O					O
beisp. 4	förmig

Beispiele für die Herstellung der fixierenden magnetisch empfindlichen Teilchen (A) werden nachfolgend gegeben.

Beispiel A

Eine Dispersion von 50 g eines Epoxyharzes und 50 g Eisentetroxid (FeaO^) in 1 Liter Aceton wurde in einen bei 130° C gehaltenen Trockenluftstrom gesprüht und dadurch getrocknet. Die erhaltenen Teilchen wurden zur Sammlung von Teilchen mit einer Größe von 2 bis 4 μηι gesiebt. Der Volumenwiderstand der auf diese Weise hergestellten Teilchen war höher als 1 χ ΙΟ¹" Ω · cm.

Beispiel B

In 1 Liter eines Mischlösungsmittels im Verhältnis von 1 :1 aus Aceton und Toluol wurden 35 g eines Epoxyharzes, 60 g Eisentetroxid (FeaO,)) und 5 g Ruß gelöst bzw. dispergiert und die Dispersion in einem bei 130° C gehaltenen Trockenluftstrom sprühgetrocknet. Die erhaltenen Teilchen wurden zur Sammlung der 5U Teilchen mit einer Größe von 2 bis 44 μΐη gesiebt Der Volumenwiderstand der Teilchen betrug .3,7 xlO¹³ Ω · cm.

Beispiel C

In 1 Liter heißem Toluol wurden 27 g eines Erdölharzes, 38 g Polypropylen und 35 g Eisentetroxid (Fe₃O.)) gelöst bzw. dispergiert und die Dispersion in einem bei 150⁰C gehaltenen Trockenluftstrom sprühgetrocknet. Die erhaltenen Teilchen wurden zur Sammlung der Teilchen mit einer Größe von 2 bis 44 μιη gesiebt. Der Volumenwiderstand der Teilchen war höher als 1 xlO¹⁴ Ω · cm.

Beispiel D

In 1 Liter heißem Toluol wurden 26 g eines gesättigten alicyclischen Harzes, 11 g eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, 55 g Eisentetroxid (Fe₃O₄) und 8 g Ruß gelöst bzw. dispergiert und die Dispersion in

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einem trockenen bei 150° C gehaltenen Luftstrom sprühgetrocknet Die erhaltenen Teilchen wurden zur Sammlung von Teilchen mit einer Größe von 2 bis 44 μηι gesiebt Der Volumenwiderstand der Teilchen betrug2,lxlO¹³Q · cm.

Nachfolgend wird die Herstellung der feinen, die Fließbarkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen (B) erläutert.

Beispiel E

In 20 ml Wasser wurden vollständig 0,3 g Direktschwarz 51 (C. I. 27720) gelöst und 10 g fein teilige Kieselsäure, hergestellt nach dem Dampfphasenverfahren, zu der Farbstofflösung zugesetzt und ausreichend in der Lösung mittels eines Ultraschallvibrators dispergiert, so daß der Farbstoff einheitlich auf der Oberfläche der feinzerteilten Kieselsäure adsorbiert wurde. Das Lösungsmittel wurde abgedampft und der Rückstand wurde getrocknet Dann wurde die Kieselsäure mit dem adsorbierten Farbstoff in einer Kugelmühle zur Verringerung der Teilchengröße behandelt. Der Volumenwiderstand der erhaltenen Teilchen betrug 3,0χ10⁷Ω-αη.

Beispiel F

in 10 ml Wasser wurde 1 ml einer Aktivatorlösung vom nicht-ionischen Typ vollständig gelöst und 10 g feinteilige Kieselsäure wurden zu der Aktivatorlösung zugesetzt und ausreichend darin dispergiert Das Lösungsmittel wurde abgedampft und der Rückstand getrocknet, so daß Kieselsäureteilchen mit dem darauf einheitlich adsorbierten Aktivator erhalten wurden. Der Volumenwiderstand der auf diese Weise behandelten Kieselsäureteilchen betrug 2,7 χ 10¹⁰ Ω · cm.

Beispiel G

In 20 ml einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung wurden 0,5 g Schwefelschwarz 2 (C. 1.53195) vollständig gelöst und 10 g Aktivton mit einer Größe kleiner als 5 μηι wurden ausreichend in der Farbstofflösung dispergiert, so daß der Farbstoff einheitlich auf der Oberfläche des Aktivtons adsorbiert wurde. Das Lösungsmittel wurde abgedampft und der Rückstand getrocknet und pulverisiert, so daß Feinteilchen mit einem Volumenwiderstand von 4,5x10⁹ Ω · cm erhalten wurden.

Beispiel H

Zu einer Lösung von 0,5 g Säurerot 94 (C. 1.45440) in 20 ml Methanol wurden 10 g fein-zerteilte Kieselsäure zugesetzt und die feinteilige Kieselsäure ausreichend in der Farbstofflösung dispergiert, so daß der Farbstoff einheitlich an der Oberfläche der feinteiligen Kieselsäure adsorbiert wurde. Die Kieselsäure mit dem adsorbierten Farbstoff wurde getrocknet, so daß feine Teilchen mit einem Volumenwiderstand von 8,9 χ 10⁹ Ω · cm erhalten wurden.

Beispiel I

In 100 ml Methanol wurden 100 g eines leitenden Harzes (Feststoffgehalt 45 Gew.-%) gelöst und 100 g feinteilige Kieselsäure wurden in die Lösung einverleibt und darin dispergiert. Die Kieselsäure mit dem adsorbierten Farbstoff wurde getrocknet, so daß Feinteilchen mit einem Volumenwiderstand von 2,3 χ i O⁸ Ω · cm erhalten wurden.

Beispiel J

In einer Lösung von 0,5 g Bromphenolblau in 20 ml einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung wurden 10 g feinteilige Kieselsäure einverleibt und dispergiert, so daß der Farbstoff ausreichend und einheitlich auf der Kieselsäure adsorbiert wurde. Die Kieselsäure mit dem adsorbierten Farbstoff wurde getrocknet, so daß Feinteilchen mit einem Volumenwiderstand von 7,4 χ 10⁷ Ω - cm erhalten wurden.

Beispiel K

50 g Ruß wurden in einer Kugelmühle mit einem Inhalt von 1 Liter zur Zerteilung von Agglomeraten behandelt Der Volumenwiderstand der auf diese Weise behandelten Feinteilchen aus Ruß konnte auf Grund der Sickerungserscheinung nicht gemessen werden.

Beispiel L

50 g Ruß wurden in einer Kugelmühle mit einem Inhalt von ί Liter zur ZerteiJung von Agglomeraten behandelt. Der Volumenwiderstand der feinen Teilchen des Rußes konnte wegen der Sickererscheinung nicht gemessen werden.

Beispiel M

In einer ein oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung wurden 10 g einer feinteiligen Kieselsäure mit einer Größe nicht oberhalb von 100 nm unter Ultraschallvibration zur Entfettung gewaschen und dann wurden die Kieselsäureteilchen ausreichend mit Wasser gewaschen und einer nicht-elektrolytischen Plattierung in folgender Weise unterzogen.

Die Kieselsäureteilchen wurden in eine Lösung aus 10 ml einer Vorbehandlungsflüssigkeit für die nichtelektrolytische Plattierung (Stabilisator) in 90 ml Wasser während etwa 5 Minuten zur Aktivierung der Kieselsäureteilchen eingetaucht. Dann wurde die aktivierte Kieselsäure abfiltriert Die Teilchen wurden dann in einer Lösung aus 20 ml einer Vorbehandlungsflüssigkeit für nicht-elektrolytische Plattierung (Aktivator) 80 ml Wasser während 3 bis 5 Minuten zur Aktivierbehandlung behandelt. Dann wurden die aktivierten Teilchen abfiltriert und wurden in eine Lösung aus 40 ml einer nichtelektrolytischen Nickelplattierflüssigkeit in 160 ml Wasser während 5 bis 10 Minuten zur Abscheidung von metallischem Nickel auf den Oberflächen der Kieselsäureteilchen eingetaucht. Die plattierten Teilchen wurden abfiltriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Der Volumenwiderstand der auf diese Weise plattierten feinen Kieselsäureteilchen betrug 5,3 χ 10" Ω · cm.

Beispiel N

In der gleichen Weise wie in Beispiel M wurden 10 g feine Teilchen eines Aktivtones mit einer Teilchengröße kleiner als 100 nm vorbehandelt. Dann wurden sie in eine chemische Kupfer-Plattierflüssigkeit während 5 bis 10 Minuten unter Rühren eingetaucht, um nicht-elektrolytisch Kupfer auf den Oberflächen der aktivierten Kieselsäureteilchen abzuschneiden. Der Volumenwiderstand der erhaltenen kupferplattierten Teilchen betrug 6,5 χ 10⁴ Ω · cm.

Beispiel O

In der gleichen Weise wie in Beispiel M wurden 20 g feinteiliges Eisentetroxid (Fe₃O*) mit einer Teilchengröße kleiner als 1 μηι vorbehandelt. Dann wurde das

10

15

vorbehandelte Eisentetroxid in eine chemische Silber-Plattierflüssigkeit (entsprechend Handbook of Chemistry der Japanese Chemical Society) während 2 bis 5 Minuten unter Rühren zur nicht-elektrolytischen Abscheidung von Silber auf der Oberfläche des feinteiligen Eisentetroxids eingetaucht Der Volumenwiderstand des auf diese Weise plattierten Eisentetroxids betrug 2,3XlO⁴D - cm.

Beispiel P

Reduziertes Kupferpulver wurde durch ein Sieb zur Sammlung feiner Kupferteilchen mit einer Größe kleiner als 4 μπι klassifiziert Der Volumenwiderstand des Kupferpulvers konnte auf Grund der Sickererscheinung nicht gemessen werden.

Beispiel Q

Silberpulver wurde mit einem Sieb zur Sammlung feiner Teilchen mit einer Größe kleiner als 4 μπι klassifiziert Der Volumenwiderstand des Silberpulvers konnte auf Grund der Sickererscheinung nicht gemessen werden.

Beispiel R

Eisenpulver wurde durch ein Sieb zur Sammlung feiner Teilchen mit einer Größe kleiner als 4 μΐη klassifiziert. Der Volumenwiderstand des Eisenpulvers konnte auf Grund der Sickererscheinung nicht gemessen werden.

Charakteristische Merkmale von Entwicklern, welche durch Trockenvermischuiig der vorstehenden fixierenden magnetisch empfindlichen Teilen (A) mit den vorstehend aufgeführten feinen die Fließfähigkeit und den elektrischen Widerstand steuernden Teilchen (B) in einem Mischgewichtsverhältnis von (A): (B) im Bereich von 2000 :1 bis 100 :1 hergestellt worden waren, werden nachfolgend anhand der folgenden Beispiele beschrieben.

Beispiel 3

40

Ein Entwickler wurde durch Trockenvennischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel A erhaltenen Teilchen in ausreichender Weise mit 0,1 Gew.-Teilen der in Beispiel E erhaltenen Feinteilchen unter Anwendung eines Mischers vom V-Typ hergestellt. Der Kopierarbeitsgang wurde auf einem weißen Kopierpapier in einer Kopiermaschine vom Heißwalzenfixiertyp unter Anwendung dieses Entwicklers durchgeführt. Ein klares kopiertes Bild von tiefschwarzer Farbe wurde gebildet. Der in diesem Beispiel hergestellte Entwickler hatte eine bessere Fließfähigkeit als diejenige der in Beispiel A erhaltenen Teilchen und der Volumenwiderstand des Entwicklers wurde auf 8,3χ10"Ω·αη verringert, obwohl der Volumenwiderstand der in Beispiel A erhaltenen Teilchen höher als ΙΟ¹⁴ Ω · cm war.

Beispiel 4

In einer mit Glasperlen gefüllten Mühle wurden 100 Gew.-Teile der nach Beispiel B erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,1 Gew.-Teilen der in Beispiel F erhaltenen Feinteilchen zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt. Ein klares kopiertes Bild von tiefschwarzer Farbe frei von Verunreinigung im Hintergrund wurde erhalten. Die Fließfähigkeit des Entwicklers war besser als die Fließfähigkeit der in Beispiel B erhaltenen Teilchen und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 5,OxIO¹⁰ Ω - cm, obwohl der Volumenwiderstand der in Beispiel B erhaltenen Teilchen 3,7 χ ΙΟ¹³ Ω · cm betrug.

Beispiel 5

In einer Sandmühle wurden 1OG Gew.-Teile der in Beispiel C erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,05 Gew.-Teilen der in Beispiel G erhaltenen Feinteilchen zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt Der Kopierarbeitsgang wird in einer Kopiermaschine vom Druckfixiertyp unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt Eine Kopie mit einem Bild in reiner schwarzer Farbe frei von Verunreinigung im Hintergrund wurde erhalten. Der Entwickler hatte eine gute Fließeigenschaft und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 3,1 χ 10^l: Ω · cm, obwohl der Volumenwiderstand der in Beispiel C erhaltenen Teilchen höher als ΙΟ¹⁴ Ω - cm war.

Beispiel 6

Mittels eines Mischers vom V-Typ wurden 100 Gew.-Teile der nach Beispiel D erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,04 Gew.-Teilen der in Beispiel H erhaltenen Feinteilchen zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Eine Wiedergabe von ausgezeichneter Gleichmäßigkeit, die frei von Schleier war, wurde erhalten. Der Entwickler hatte eine ausgezeichnete Fließfähigkeit und eine Agglomerierung wurde überhaupt nicht beobachtet. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 4,0 χ 10¹⁰ Ω · cm, obwohl der Volumenwiderstand der in Beispiel D erhaltenen Teilchen 2,1 χ 10¹³Ω · cm betrug.

Beispiel 7

In einer Sandmühle wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel A erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,05 Gew.-Teilen der in Beispiel J erhaltenen Feinteilchen zur Bildung des Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde auf einem weißen Kopierpapier in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt. Ein klares schwarzes Bild von hoher Dichte und Kontrast, frei von Schleier, wurde erhalten. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 7,3 χ 10⁹ Ω

cm.

Beispiel 8

Mittels eines Mischers vom V-Typ wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel B erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,02 Gew.-Teilen der in Beispiel I erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde auf weißem Kopierpapier in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt. Ein klares kopiertes Bild mit hohem Kontrast wurde frei von Schleier erhalten. Es wurde keine Agglomerierung im Entwickler beobachtet und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug nur 7,3xlO⁸ Ω · cm.

Beispiel 9

Mittels eines Mischers vom V-Typ wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel C erhaltenen Teilchen ausreichend mit 0,3 Gew.-Teilen der in Beispiel I erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers trockenvermischt Der Kopierarbeitsgang wurde auf

weißem Kopierpapier in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt Ein schwarzes Bild von hohem Kontrast wurde frei von Schleier erhalten. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug nur 6,5 xlO⁹ Ω · cm.

Beispiel IC

Mittels eines Mischers vom V-Typ wurden iOO Gew.-Teile der nach Beispiel D erhaltenen Teilchen mit 0,1 Gew.-Teilen der in Beispiel K erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers trockenvermischt Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers durchgeführt Eine klare Wiedergabe frei von Verschmutzung im Hintergrund wurde erhalten. Der Entwickler hatte eine sehr gute Fließfähigkeit und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 4,4xlO⁹Ω - cm.

Beispiel 11

Mittels eines Mischers vom V-Typ wurden 100 Gew.-Teile der in Beispiel A erhaltenen Teilchen mit 0,3 Gew.-Teilen der in Beispiel M erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers trockenvermischt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt. Eine klare Wiedergabe wurde erhalten. Der Volumenwiderstand der Entwicklers betrug 6,9 χ 10'° Ω ■ cm.

Beispiel 12

Ein Entwickler wurde durch Trockenvermischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel B erhaltenen Teilchen mit 0,05 Gew.-Teilen der in Beispiel N erhaltenen Feinteilchen hergestellt Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt. Eine vom Ausbluten freie Wiedergabe, jedoch von hoher Dichte wurde erhalten. Der Entwickler hatte eine gute Fließfähigkeit und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 1,4 χ 10⁹ Ω · cm.

Beispiel 13

Ein Entwickler wurde durch Trockenvermischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel C erhaltenen Teilchen mit 1 Gew.-Teii der ia Beispiel O erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers hergestellt Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Eine Wiedergabe von hoher Dichte und ausgezeichneter Fixiereigenschaft wurden erhalten. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug9,9xlO¹⁰Ω · cm.

Beispiel 14

Ein Entwickler wurde durch Trockenvermischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel D erhaltenen Teilchen mit 1,0 Gew.-Teilen der in Beispiel P erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers hergestellt Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Eine von Verunreinigung im Hintergrund freie Wiedergabe von hoher Dichte und ausgezeichneter Fixiereigenschaft wurde erhalten. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 7,7 χ ΙΟ⁹ Ω · cm.

Beispiel 15

Ein Entwickler wurde durch Trockenvermischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel A erhaltenen Teilchen mit 1,5 Gew.-Teilen der in Beispiel Q erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers hergestellt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt Eine klare Wiedergabe von hoher Dichte wurde erhalten. Der Entwickler hatte eine gute Fließfähigkeit und der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 5,1 xlO⁹Ω · cm.

Beispiel 16

Ein Entwickler wurde durch Trockerivermischung von 100 Gew.-Teilen der in Beispiel C erhaltenen Teilchen mit 2,0 Gew.-Teilen der in Beispiel R erhaltenen Feinteilchen zur Bildung eines Entwicklers hergestellt. Der Kopierarbeitsgang wurde in einer Kopiermaschine unter Anwendung des auf diese Weise hergestellten Entwicklers ausgeführt. Eine von Ausbluten freie klare Wiedergabe wurde erhalten. Der Volumenwiderstand des Entwicklers betrug 4,6 XlO¹⁰ Ω · cm.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung magnetischer Tonerteilchen für elektrostatographische Entwickler durch Sprühtrocknung einer Dispersion von magnetischen Teilchen und Bindemittel in einem flüssigen Dispergiermittel, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dispersion mit einer Feststoffkonzentration an magnetischen Teilchen und Bindemittel von 20 bis 80 Gew.-% und mit einem Mengenverhältnis von magnetischen Teilchen : Bindemittel im Bereich von 40 bis 60 :30 bis 60 Gew.-% sprühgetrocknet wird und die erhaltenen trockenen Tonerteilchen (A) mit feinen Teilchen (B), deren Volumenwiderstand nicht höher als 10¹²Ω · cm und deren Teilchengröße nicht größer als Vio der Teilchengröße der Teilchen (A) ist, in einem Verhältnis von (A) : (B) im Bereich von 2000 :1 bis 100 :1 trocken vermischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion ein Färbemittel in einer Menge von kleiner als 50 Gew.-°/o enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Bindemittels in der Dispersion nicht höher als 30% beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Sprühtrocknung erhaltenen Teilchen (A) eine Ölabsorption von 25 bis 40 besitzen.