DE2646917A1

DE2646917A1 - Textillaminat, verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2646917A1
Application number: DE19762646917
Authority: DE
Inventors: Del Dover; Douglas J Ladish; Claire D Leclaire; John J Martin; Emil G Sammak
Original assignee: Reichhold Chemicals Inc
Current assignee: Reichhold Chemicals Inc
Priority date: 1975-11-21
Filing date: 1976-10-18
Publication date: 1977-06-02
Also published as: ES453517A1; ZA766837B; BE848581A; US4138518A; FR2332130A1; NL7612695A; AU1971376A; IT1067959B; GB1574404A; FR2332130B3

Description

Reichold Chemicals, Inc. Fi-arikfurt/M., 1. Oktober 1976 525 North Broadway DrMl/HGa . _{R q} . „

White Plains, N.Y. IO6O3 Prov. Nr. 7877 SC

Textillaminat, Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Textillaminat, das unter Verwendung einer Latexmischung hergestellt ist, in der körnige Stärke gleichmäßig dispergiert ist. Das Laminat wird geeigneten Erwärmungs- oder Trocknungsbedingungen zwecks Gelatinierung sämtlicher Stärkepartikel ausgesetzt, wobei dem Laminat ein verbesserter Zusammenhang bzw. verbesserte Trennfestigkeit erteilt wird.

Der Begriff Latex wurde ursprünglich auf wäßrige Dispersionen von natürlichem Kautschuk angewendet. Im Stand der Technik werden heute darunter wäßrige Dispersionen von natürlichem Kautschuk, synthetischen Polymeren, wie elastomere Polymere oder deren Mischungen, verstanden.

Latex wird vielfältig auf dem textlien Sektor verwendet, beispielsweise für das Beschichten von Textilien, wie Teppiche. Bei der Herstellung von Teppichen, insbesondere getufteten Teppichen, wird üblicherweise die Rückseite des Teppichs mit einer Latex-Mischung beschichtet. In diesem Falle wirkt die Beschichtung als Klebemittel für die Schlingenverankerung, so daß sie bei normalem Gebrauch nicht herausgezogen werden. Gelegentlich wird auch ein zweiter Geweberücken oder eine Schicht auf den Teppich aufgebracht. Materialien für diesen Zweck sind Jutegewebe oder gewebte oder nicht gewebte Textilien aus synthetischen Materialien, wie Polypropylen, Kunstseide, Viskose, Nylon, Polyester,

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Polyacrylnitril oder Mischungen davon. Mit diesem zweiten Rücken oder dieser Schicht wird eine zusätzliche Dimensionsstabilität und Steifheit des Teppichs bezweckt. Die zwei Schichten werden im allgemeinen mittels einer Latex-Mischung auf den Teppich laminiert.

Latex kann auch für das Beschichten von Textilien verwendet werden, manchmal als Vorbeschichten bezeichnet, um diesen verschiedene wünschenswerte Eigenschaften zu erteilen, wie DimensionsStabilität, Festigkeit und Härte.

Das rheologische Verhalten der Latex-Mischung ist sehr wichtig im Hinblick auf die dem Laminat damit zu erteilenden Eigenschaften. Wenn beispielsweise die Viskosität der Mischung zu hoch ist, dringt der Latex nicht genügend für die gewünschte Verklebung in das Gewebe ein. Wenn andererseits die Viskosität des Latex zu niedrig ist, findet eine ungewöhnliche Durchdringung des Gewebes statt, so daß der Latex nicht an dem Punkt abgeschieden wird, wo er den gewünschten Grad von Verklebung bewirkt. Auf dem Textilgebiet wird die Eindringfähigkeit bzw. das Wegschlagvermögen eines Latex als "ride" bezeichnet. Ein Latex mit einem geringen Wegschlagvermögen ("high ride") ist ein solcher, der nicht stark in oder durch die Maschen eines textlien Gewebes hindurchdringt, aber nichtsdestoweniger genügend in die Zwischenräume des textlien Gebildes einfließt, um die gewünschte Klebkraft vorzusehen.

Eine Latex-Mischung, die für die Bildung eines Textillaminats verwendet werden soll, muß ihre Klebkraft so früh wie möglich während des Trocknungsprozesses entwickeln, um Verschiebungen der zweiten Rückenschicht durch mechanische Bewegung so gering wie möglich zu halten. Diese Eigenschaft wird in der Textiltechnik im allgemeinen als Frühbindung bezeichnet.

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Für die Herstellung von Textillaminaten werden die verschiedensten Latices verwendet, beispielsweise Latices aus cis-Polyisopren, natürlichem Kautschuk, Mischungen von natürlichen Latices mit Latices aus kalt-Styrol/Butadien-Kautschuk und andere synthetische Latices. Carboxylierte, butadienhaltige Latices werden oft für diesen Zweck verwendet, da sie wenig, wenn überhaupt, besondere Härtungsmittel erfordern. Jedoch müssen solche Latices durch Anwendung von Hitze bei einer Temperatur unterhalb der thermischen Zersetzungstemperatur von Textilien getrocknet oder gehärtet werden.

Elastomere oder flexible Polymere, in welchen die Polymerkette verschiedene funktioneile Gruppen in der Kette enthält, zeigen die gewünschte niedrige Temperaturhärtbarkeit ohne Zusatz von anderen Ingredienzien. Solche Polymere können durch Emulsionsinterpolymerisation von konjugierten Dienen, wie Butadien, mit unter anderem äthylenisch ungesättigten funktionell en Monomeren, wie oC. β -ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Dicarbonsäuren oder deren Monoestern, Acrylamiden und N-Methylolacrylamiden hergestellt werden. Zusätzlich zu dem konjugierten Dien und dem funktioneilen Monomer kann die Polymerisationsmischung auch noch ein zweites copolymerisierbares Monomer enthalten, wie Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat, Vinylidenchlorid usw.

Die relative Menge des zweiten copolymerisierbaren Monomers bestimmt zum großen Teil die wesentlichen Charakteristiken des Latex und seine Wirkung auf dem Textil. Eine Latex-Mischung, die eine relativ große Menge eines sekundären Monomers enthält, erteilt dem Textil einen steifen Griff, während hingegen ein Latex, der eine relativ geringe Menge eines sekundären Monomers enthält, ihm einen weicheren Griff verleiht, beispielsweise höhere Flexibilität bei dem laminierten Textil. Es liegt im Bereich fachmännischen Handelns, ein Polymer vorzusehen, um die gewünschten Charakteristiken durch Einstellung der Menge des zweiten Monomers zu treffen.

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Ein Latex-Copolymer, das ungefähr 45 Gew.% Styrol-Monomer enthält, kann beispielsweise nicht den gewünschten Grad von Steifheit verleihen. Andererseits kann ein Latex-Copolymer, das ungefähr 65 Gew.% Styrol-Monomer enthält, eine Steifheit in einem unerwünschten Maß verleihen. Diese Latices können jedoch in verschiedenen Anteilen gemischt werden, um mit einer Latex-Mischung eine mittlere Steifheit der Textilien zu erreichen.

Latex-Mischungen, die für das Laminieren von Textilien verwendet werden, enthalten im allgemeinen große Mengen eines feinverteilten anorganischen Füllers, wie Kreide, Baryt, Aluminiumoxid, Pigmente usw. Diese Stoffe werden zugesetzt, um gewisse Zweiteigenschaften zu erzielen, wie Undurchsichtigkeit, Flammhemmung, Steifheit und Farbe.

Zusätzlich zu den oben erwähnten primären funktioneilen Komponenten kann die Latex-Mischung noch verschiedene zusätzliche Komponenten enthalten, wie Antioxidantien, Entschäumer, Plastifizierungsmittel, Bakterizide, Emulgatoren, Verdickungsmittel usw.

Das US-Patent 3 799 857 und die US-Patentanmeldung S. N. 461 471 vom 10. 4. 1974 offenbaren Latex-Systeme mit körniger Stärke für textile Zwecke. Während diese Systeme viele Vorteile bieten, verleihen sie Textillaminaten doch nicht den gewünschten Grad von Zusammenhalt.

Die Erfindung betrifft daher ein Textillaminat mit verbesserter Trennfestigkeit, das aus einem Gewebesubstrat mit aufkaschierter, stärkehaltiger Latexmischung besteht. Das Textillaminat der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Latexmischung bis zu 70 Teile, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 40 Teile gelatinierter Stärke enthält, bezogen auf 100 Teile Latex- und Stärketrockensubstanz.

Mit der Erfindung wird ferner ein Verfahren für die

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Herstellung eines Textillaminats verbesserten Zusammenhalts angegeben. Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung -wird eine Vorrichtung für die Bildung eines Textillaminats angegeben, wobei eine Latex-Stärkemischung zur Anwendung kommt.

Der hier verwendete Begriff Zusammenhalt bzw. Trennfestigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit der Latex-Stärkemischung, die Unversehrtheit des Laminats gegenüber zerstörenden Kräften aufrechtzuerhalten. Der Zusammenhalt kann in verschiedener Weise gemessen werden und wird definiert in Begriffen derjenigen Eigenschaft, die in dem jeweiligen Textillaminat gewünscht wird.

Die in der Beschreibung verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutung:

phr : bezieht sich auf Teile, zugesetzt zu 100 Teilen Latex-Trockensubstanz,

phs : bezieht sich auf Teile, zugesetzt zu 100 Teilen Stärke-Trockensubstanz,

phrs : bezieht sich auf Teile, zugesetzt zu 100 Teilen Latex- und Stärke-Trockensubstanz.

Teppich-Laminate

Ein Teppich mit gleichmäßiger Höhe der Schlingen aus Acrylfasern (30 oz./sq.yd.) mit einer gewebten ersten Schicht aus Polypropylen wird mit einer Latex-Mischung beschichtet, und eine zweite Jute-Schicht (8 oz./sq.yd.) wird auf den Teppich laminiert. Das Laminat wird getrocknet, abgekühlt, in Streifen von 7,6 cm Breite geschnitten und dem Test auf T-Lagentrennfestigkeit unterzogen, entsprechend der ASTM-Vorschrift D-2724. Die Ergebnisse werden in kg pro 7,6 cm-Streifen angegeben.

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Gewebe-Laminate · J·

Ein Canvas- oder Baumwolltuch wird mit einer Latex-Mischung überzogen und durch Falten des Gewebes laminiert, so daß die mit Latex beschichteten Seiten miteinander verbunden werden. Das Laminat wird getrocknet, abgekühlt, in Streifen von 2,5 cm Breite geschnitten und dem Test auf Lagentrennfestigkeit unterzogen entsprechend der ASTM-Vorschrift D-2724. Die Ergebnisse werden in kg pro 2,5 cm-Streifen angegeben.

Vorbeschichtete Teppiche

Ein Teppich wird,wie oben für die laminierten Teppiche beschrieben, hergestellt, mit Ausnahme der zweiten Jute-Schicht, Die Fadenverankerung wird gemäß der ASTM-Vorschrift D-1335 bestimmt. Die Ergebnisse werden angegeben in erforderlichen Kilogramm für das Ausziehen einer Schlinge.

Viskosität

Die Viskositätsbestimmungen wurden mit einem Brookfield-Synchro-Lectric Viskosimeter mit Spindelnummer 5 bei einer Geschwindigkeit von 20 Upm ausgeführt.

Zeichnungen

Figur 1 zeigt ein schematisch.es Bild eines typischen Teppichtrockners, der im Hinblick auf eine Ausführungsform der Erfindung modifiziert wurde.

Die Figuren 2 und 4 sind Zeichnungen von Querschnitten eines Teppichlaminats, das aus einer ersten mit Garn getufteten Schicht besteht und einer zweiten Schicht, die an die erste Schicht mit einer Latex-Stärkemischung gebunden ist.

Die Figuren 5 und 6 sind Elektronenstrahlaufnahmen bei 100Ofacher Vergrößerung von Stärkekörnern bzw. Kreidepartikeln.

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Die Figuren 7 und 8 sind El ektronenst rahlauf nahmen bei 100Ofacher Vergrößerung von Teilen des Querschnitts des Laminats.

Figur 9 ist eine graphische Darstellung, welche die kritische Beziehung zwischen der Trocknungstemperatur des Textillaminats und der Feuchtigkeit veranschaulicht, die für die Gelatinierung der Stärke zur Verfügung steht.

In der Textilindustrie wird eine relativ große Zahl unterschiedlicher Trocknertypen gegenwärtig verwendet. Bei der gewerblichen Herstellung von Textillaminaten ist es übliche Praxis, diese zu dem gewünschten Feuchtigkeitsgehalt in der kürzestmdglichen Zeit zu trocknen, so daß ein maximaler Ausstoß erzielt werden kann. Die Trockner werden bei einer Lufttemperatur von etwa 150 bis 260⁰C betrieben.

Wenn ein Textillaminat, das durch die Verwendung einer Latex-Stärkemischung gebildet wurde, üblichen textlien Trocknungsbedingungen unterworfen wird, dann gelatiniert oder quillt die Stärke nicht einheitlich, und verleiht auch dem Laminat keinen verbesserten Zusammenhalt, obwohl die Gelatinierungstemperaturen für Stärke im Bereich von etwa 55 bis 70° C liegen (in Abhängigkeit von der jeweils verwendeten Stärke). Der Grund liegt in der schnellen Entfernung des Wassers von der Oberfläche durch die hohe Geschwindigkeit der erhitzten Luft bei Temperaturen, die wesentlich unterhalb der Lufttemperatur des Ofens liegen. Weiterhin führt der Kühlungseffekt der Verdampfung dazu, daß die Latex-Stärkemischung bei einer Temperatur wesentlich unter der Lufttemperatur des Trockners gehalten wird, und sie kann unterhalb der Temperatur liegen, bei der eine nennenswerte Gelatinierung eintritt. Die Temperatur der Zusammensetzung steigt schnell an, wenn genügend Wasser verdampft ist, und liegt dann oberhalb der normalerweise für eine Gelatinierung der Stärke erforderlichen Temperatur.

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Jedoch ist in diesem Zustand üblicherweise eine für die Gelatinierung ungenügende Menge Feuchtigkeit vorhanden.

Figur 1 beschreibt einen typischen Teppichtrockner. Der Trockner 10 hat eine Mehrzahl von Trocknungskammern 12, in welche auf 150 bis 260°C erwärmte Luft durch eine Vielzahl von Zuleitungen 14 mit Luftdüsen 15 eingeführt wird, wobei die Zuleitungen in den Trocknungskammern sich im wesentlichen im rechten Winkel zu der Bewegungsrichtung des Teppichs 16 erstrecken. Die Luftdüsen sind in geeigneter Weise angebracht, so daß die erhitzte Luft mit hoher Geschwindigkeit die Ober- und Unterfläche des Teppichs trifft. Die Latex-Stärkemischung wird einer Beschichtungsvorrichtung 18 zugeführt und mittels Walze eine Schicht der Mischung auf die Unterseite des Teppichs aufgetragen, welcher kontinuierlich in den Trockner eingeführt wird.

Der beschichtete Teppich durchläuft dann einen Vor-Tuchrahmen 20 und erhält hierauf einen Teppichgeweberücken 22, beispielsweise Jute, die mit der beschichteten Unterseite des Teppichs in Kontakt gebracht wird, und auf einen beweglichen Ruchrahmen 24 geführt wird, der den Teppich durch den Trocner befördert. Der Tuchrahmen führt den Teppich und seinen Geweberücken durch eine Anordnung von Verbindungswalzen 25, von wo an zwei Gewebeschichten durch die Preßrollen 26 zusammengepreßt werden und kontinuierlich das Laminat bilden. Nach Passieren der Preßwalzen wird das Laminat mittels Tuchrahmen 24 durch die Trockenzonen geführt, wo es erhitzter, aus den Luftdüsen 15 austretender Luft ausgesetzt wird. Nach der Trocknung wird das Laminat zu Abnahmewalzen 32 geführt, wo das fertiggestellte Laminat in übliche Rollenform 34 für die weitere Verarbeitung gebracht wird.

Der vorstehend beschriebene Trockner kann für die Durchführung der Erfindung modifiziert werden, indem darin horizontal und mit einem Zwischenraum angeordnete Platten 30

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vorgesehen werden, zwischen denen das Laminat nach Erhitzung in einer Eingangstrockenzone 36 hindurchgeführt wird. Diese Platten vermindern die Verdampfung des Wassers aus dem Laminat, während dieses auf einer, für die im wesentlichen vollständige Gelatinierung der Stärke ausreichenden Temperatur gehalten wird. Es können jedoch auch andere Veränderungen an einem typischen Teppichtrockner gemacht werden, die zu ähnlichen Ergebnissen führen. Beispielsweise kann ein Wasser enthaltenes Flechtwerkkissen ("wicking pad") anstelle oder in Verbindung mit den im Abstand angeordneten Platten verwendet werden oder Dampf kann auf die Oberflächen der Zusammensetzungen gesprüht werden. Praktisch kann in einem Trockner jedes zusätzliche Mittel verwendet werden, welches Bedingungen schafft, die zu der im wesentlichen vollständigen Gelatinierung der Stärke führen.

Die Figuren 2 bis 4 sind Querschnitte eines Teppichlaminats 40, die eine erste mit Garn 42 getuftete Schicht 43 aufweisen. Eine zweite Schicht 44 ist direkt unterhalb der ersten Schicht angeordnet, und mit ihr durch eine Latex-Stärkemischung 45 verbunden. Die Stärkepartikel sind durch im Laminat verteilte Punkte angedeutet. In Figur 2 sind die Stärkepartikel nicht gelatiniert. Figur 3 beschreibt einen Abstufungseffekt im Hinblick auf die Stärkepartikel, die größeren Partikel sind gelatiniert und daher gequollen. Die Stärkepartikel sind in größerem Umfang in der Nähe der ersten Rückenschicht gelatiniert, daher wird diesem Teil des Laminats ein größerer Zusammenhalt verliehen. Dies zeigt steh, in einer verbesserten Schiingenfestigkeit. Figur 4 zeigt vollständig gelatinierte Stärkepartikel innerhalb des Laminats. Der verbesserte Zusammenhalt des Laminats zeigt sich in verbesserter Schiingenfestigkeit und Lagentrennfestigkeit.

Latex-Zusammensetzungen für die Herstellung von Textillaminaten enthalten im allgemeinen anorganische Füllstoffe. Diese verleihen einerseits Eigenschaften wie

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Undurchsichtigkeit, Flammhemmung, Steifheit und Farbe, vermindern aber andererseits den Zusammenhalt des Textillaminats, da sie inert im Hinblick auf die anderen Stoffe in der Latex-Mischung sind.

Die Figuren 5 und 8 sind Elektronenstrahlenaufnahmen in 100Ofacher Vergrößerung. Die Figuren 5 und 6 zeigen Stärkekörner bzw. Weißpartikel. Die Weißpartikel haben scharfwinklige Ränder.

Die Mikrofotos der Figuren 7 und 8 zeigen Querschnitte von Laminaten. Diese Laminate wurden durch Beschichten eines Textilstoffes mit einer Latex-Mischung, bestehend aus Latex, Stärke und Weißpigmenten, hergestellt. Das Textillaminat der Figur 7 wurde während 20 Minuten in einem Heißluft-Umlufttrockner bei einer Temperatur von 14O⁰C getrocknet. Das Laminat der Figur 8 wurde zuerst auf 100°C während 15 Minuten unter Bedingungen erhitzt, bei denen im wesentlichen kein Feuchtigkeitsverlust eintrat, um die vollständige Gelatinierung der Stärke- zu gewährleisten, und wurde dann unter den gleichen Bedingungen getrocknet wie zuvor erwähnt. Beide Laminate wurden dann in flüssigem Stickstoff gefroren und gebrochen, um den Querschnitt freizulegen. Ein Vergleich der Figuren 7 und 8 zeigt, daß die Oberfläche des Laminats, welches im Hinblick auf eine vollständige Gelatinierung der Stärke behandelt worden war, glattbeschichtete Füllstoffkörner hatte, wohingegen die Oberfläche des anderen Laminats relativ diskontinuierlich war mit relativ kleinen rauhen Oberflächen. Dies zeigt die verbesserte Fließfähigkeit einer Latex-Stärkemischung, in der die Stärke vollständig gelatinisiert ist und die Zwischenräume des Laminats ausfüllt. Die Füllstoffpartikel werden beschichtet und gebunden und auf diese Weise wird der Zusammenhalt des resultierenden getrockneten Laminats verbessert. Da die gelatinierte Stärke stark polar ist, wie es auch die Oberflächen der Füllstoffpartikel.sind, besteht

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darüber hinaus die Tendenz, daß die Stärke von den Füllstoffpartikeln angezogen wird und dadurch die Adhäsion erhöht wird.

Es wurde gefunden, daß, wenn körnige Stärkepartikel enthaltender Latex erhitzt und bei einer Temperatur unter solchen Bedingungen getrocknet wird, welche die im wesentlichen einheitliche Quellung der Stärkepartikel durch das ganze Laminat bewirken (wenigstens um das Zweifache und vorzugsweise um das Vier- bis Achtfache ihres ursprünglichen Volumens), dann wird der Zusammenhalt des resultierenden Textillaminats in signifikanter Weise verbessert.

Während es etwas schwierig ist, die im wesentlichen vollständige Gelatinierung der Stärke in einer Latex-Stärkemischung unter üblichen Trocknungsbedingungen zu erreichen, können verschiedene Mittel für die Herabsetzung der Gelatinierungstemperatur der Stärke eingesetzt werden. Diese Mittel werden im folgenden als Stärkesensibilisierungsmittel bezeichnet. Stärkesensibilisierungsmittel sind im Stand der Technik bekannt, beispielsweise Alkalimetallhydroxide, Bariumhydroxid, Tetramethylammoniumhydroxid, Benzyltrimethylammoniumhydroxid, Äthylendiamin, Hydrazinhydrat, Dimethylsulfoxid, Kalziumchlorid, Natriumsilikat, Natrium-, Kalium- oder Ammoniumthiocyanat, Borax, quaternäre Fettamine, Natriumxylosulfonat, Lithiumbromid, Guanidinchlorid, Dicyandiamid, Natriumlaurylsulfat und Deriphat 160 C (Produkt der General Mills; Dinatriumsalz von N-Lauryl- β -Iminodipropionat, ein amphoterer Emulgator aus der Klasse der mit langen Alkylketten am Stickstoffatom substituierten β -Alanine).

Das einzusetzende Sensibilisierungsmittel variiert nach Art und Menge und hängt von einer Anzahl von Faktoren ab, wie Menge der vorliegenden Stärke, Art der Zugabe des Sensibilisierungsmittels, den Bedingungen, unter welchen das Textillaminat erhitzt und getrocknet wird, der Verträglichkeit des Sensibilisierungsmittels mit dem Latex, den besonderen Zusätzen oder Modifizierungsmittel in der Latex-Mischung, der

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gewünschten Viskosität der Latex-Mischung usw.

Die Rheologie der Latex-Mischung ist sehr wichtig. 'Wenn z.B. deren Viskosität zu niedrig oder zu hoch ist, kann sie nicht in den üblichen Textiloperationen gehandhabt werden. Stärkesensibilisierungsmittel neigen zu einer Viskositätserhöhung der Latex-Stärkemischung, zumal sie unter gewissen Bedingungen einen Teil der Stärke anlösen und auch bei ausreichend hoher Konzentration die Stärke bei Umgebungstemperatur gelieren kann. Wenn dies eintritt, ist die Latex-Mischung in üblichen Operationen unmöglich zu handhaben.

Das bevorzugte Sensibilisierungsmittel ist Natriumhydroxid wegen seiner hohen Wirksamkeit bei niedrigen Konzentrationen, seiner Verträglichkeit mit einer großen Anzahl verschiedener Latex-Mischungen usw.. Natriumhydroxid wird bevorzugt in einer Menge von 1 bis etwa 10 Teilen pro 100 Teile Stärke (Trockensubstanz) verwendet. Das am meisten bevorzugte Sensibilisierungsmittel ist eine Mischung von Boraten und Natriumhydroxid. In diesem Falle sind die bevorzugten Mengen 1 bis 20 Teile Borax pro 100 Teile Stärketrockensubstanz und 1 bis 8 Teile Natriumhydroxid pro 100 Teile Stärketrockensubstanz. Auf Basis gleicher Gewichte sensibilisiert Natriumhydroxid die Stärke bei einer niedrigeren Gelatinierungstemperatur als z.B. Borax. Es ist daher überraschend, daß eine Mischung von Borax und Natriumhydroxid die höchste Verbesserung bewirkt. Da Borax mit den Hydroxylgruppen der Stärke Komplexverbindungen eingeht, wird angenommen, daß er dem resultierenden getrockneten Laminat überlegene Filmcharakteristiken verleiht.

Die Art des Zusatzes von Borax und Natriumhydroxid zu der Latex-Stärkemischung spielt offensichtlich eine wichtige Rolle für den Umfang, in welchem die Stärke den Zusammenhalt des getrockneten Textillaminats verbessert. Wenn Natriumhydroxid vor dem Borax bei der Herstellung der Mischung zugegeben wird, dann hat die Zusammensetzung einen

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größeren Zusammenhalt als wenn umgekehrt vorgegangen wird.

Während die Menge des Füllstoffes, beispielsweise Kreide, Baryt, Aluminiumoxid, Ton, Pigmente usw., in der vorliegenden Erfindung über einen relativ weiten Bereich variieren können, beispielsweise bis zu etwa 800 Teile pro 100 Teile Latex und Stärke (Trockensubstanz), werden im allgemeinen Mengen vonetwa 150 bis etwa 600 Teile pro 100 Teile Latex und Stärke (Trockensubstanz) verwendet. Die bevorzugte Menge des Füllstoffes liegt im Bereich von etwa 350 bis etwa 500 Teile pro 100 Teile Latex und Stärke (Trockensubstanz).

Der Anteil der Stärke in der Latex-Stärkemischung kann ebenfalls in einem relativ weiten Bereich variieren und hängt von einer Anzahl von Faktoren ab, wie z.B. dem verwendeten Stärketyp, der Art und Menge des verwendeten Sensibilisierungsmittels, der Art und Menge des inerten Füllstoffs, der speziellen Latex-Mischung, den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts usw.. Bis zu 70 Teile Stärke auf 100 Teile Latex und Stärke (Trockensub3tanz) können verwendet werden, ohne daß der Zusammenhalt des Laminats in signifikanter Weise beeinflußt wird. Die bevorzugte Menge der Stärke liegt zwischen 20 bis 40 Teilen pro 100 Teile Latex und Stärke (Trockensubstanz). In diesem Bereich wird die größte Festigkeitsverbesserung beobachtet, während die wünschenswerten Eigenschaften des Latex-Polymers im Laminat aufrechterhalten werden.

Die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendete Stärke darf nicht zu unerwünschter hoher Viskosität in Mischungen mit dem wäßrigen Latex und dem anorganischen Füllstoff führen. Sowohl Wurzel- als auch Getreidestärke kann verwendet werden, sofern sie körnig und im wesentlichen in kaltem Wasser unlöslich ist. Die Stärke kann entweder unmodifiziert oder modifiziert sein, z.B. durch Oxidation, Säurebehandlung, Äthoxylierung usw., insoweit die Kristallstruktur des natürlichen Korns nicht zerstört wird und die

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Stärke bei Erhitzen gelatiniert. Die körnige Stärke kann gewonnen sein aus Korn, Kartoffeln, Weizen, Reis, Mais usw. Dextrine können ebenfalls verwendet werden, solange das Molekulargewicht nicht so weit erniedrigt ist, daß die Kristallinität zerstört oder die Kaltwasserlöslichkeit über etwa 30 % vermehrt wird (vorzugsweise nicht höher als etwa 20 %). Bevorzugt wird eine durch Säurebehandlung oder durch Oxidation modifizierte Stärke verwendet. Diese Methoden sind im Stand der Technik wohlbekannt.

Das Diagramm der Figur 9 zeigt die kritische Beziehung zwischen der G-elatinierungstemperatur der Stärke in einer Stärke-Latex-Mischung und die dynamischen Bedingungen eines Trockenofens. Obwohl die Daten des Diagramms bei der Verwendung eines Laboratoriumsumluftofens gewonnen wurden, der ziemlich verschieden ist von den üblicherweise im Textilsektor verwendeten Trockenofen, veranschaulichen die Daten doch bestimmte kritische Beziehungen.

Es wurde eine Latex-Stärke-Mischung hergestellt, enthaltend 80 phrs Latex, 20 phrs Stärke," 400 phrs Kreide und eine ausreichende Menge Wasser für einen Feststoffgehalt von 70 %, d.h. für je 20 g Stärke etwa 214,3 g Wasser. Diese Mischung wurde auf einen Teppich (erste Schicht) aufgebracht und eine zweite Schicht aus Jute wurde damit verbunden. Gewogene Proben der Laminate wurden in einen Laboratoriumsumluftofen eingelegt und die Temperatur auf 121⁰C gehalten. In verschiedenen Abständen wurden Proben aus dem Ofen genommen und zur Bestimmung der Restfeuchte gewogen.

Die Innentemperatur des Laminats wurde in einminütigem Abstand mittels eines Eisen-Konstantan-Thermoelementes, welches in die Latex-Stärkemischung des Laminats eingebracht war, gemessen.

Die Innentemperatur und die Restfeuchtewerte wurden gegen die Zeit aufgetragen und graphisch in der Figur 9 dargestellt,

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Wenn angenommen werden kann, daß die Minimalmenge Wasser für die Gelatinierung der Stärke gleich deren Gewicht ist, dann muß ungefähr 9? 3 % der ursprünglichen Wassermenge bei der Temperatur anwesend sein, bei der die Gelatinierung der Stärke eintritt. In Abwesenheit von Stärkesensibilisierungsmitteln war dies im Bereich von 67 bis 72°C. Im Falle eines Systems mit sensibilisierter Stärke, enthaltend 4 phs Natriumhydroxid, 14 phs Borax und 20 phs Harnstoff, trat die Gelatinierung der Stärke im Bereich von 62 bis 67°C ein. Diese Bereiche der Gelatinierungstemperatur sind in Figur durch die Doppelpfeile parallel der Temperaturkurve angedeutet. Die frühestmögliche Zeit für den Beginn der Gelatinierung ist durch die gepunktete Linie angedeutet, die senkrecht von der Ausgangsgelatinierungstemperatur zu der Abszisse (Zeit) verläuft und die durch A^ und Ap markiert sind. Der Figur 9 ist zu entnehmen, daß unter besonderen Trockenbedingungen die Minimaltemperatur von 67°C solange nicht erreicht wird, bis weniger als 9,3 % des ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalts vorhanden ist. Unter diesen Bedingungen würde daher der Zusammenhalt der Zusammensetzung nicht verbessert werden. Unter den gleichen Bedingungen würde andererseits die Anwesenheit eines Gelatinierungs-Sensibilisierungsmittels in der Latex-Stärkemischung in einer Gelatinierung der Stärke resultieren. Während man die Erniedrigung der Minimal-Gelatinierungstemperatur der Stärke von 67° auf 62°C nur als eine Angelegenheit von wenigen Graden ansehen könnte, zeigt das Diagramm doch deutlich, daß solche kleinen Differenzen große Effekte auf den Zusammenhalt des getrockneten Endprodukts haben.

Die Erfindung wird in speziellen Beispielen näher beschrieben,

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Die Abkürzungen in den nachfolgenden Beispielen haben folgende Bedeutung:

phr : Teile pro 100 Teile Latex-Trockensubstanz pns : Teile pro 100 Teile Stärke-Trockensubstanz

phrs : Teile pro 100 Teile Latex- und Stärke-Trockensubstanz .

Beispiel 1

Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung eines Textillaminats unter Verwendung einer Latex-Stärkemischung und zeigt den verbesserten Zusammenhalt, der dem Laminat durch die Stärke unter Mitverwendung eines Stärke-Sensibilisierungsmittels verliehen wird.

Ein carboxylierter Butadien-Styrol-Latex wurde durch Emulsionspolymerisation mit 90 %igem Monomerumsatz hergestellt. Nach der Polymerisation wurde der Latex zu einem Polymerfeststoffgehalt von 50 bis 55 Gew.% gestrippt.

Es wurden Teppichlaminate beschichtet mit 32. oz./sq.yd. (Trockengewicht) der in Tafel I näher ausgeführten Latex-Mischung und in einem Umluftofen während 15 Minuten bei einer Lufttemperatur von 14O°C getrocknet. Die Bindungsstärke der Laminate wurde bestimmt und in Tabelle I angeführt .

Wie in der Tabelle I gezeigt, hat Laminat 4 verstärkten Zusammenhalt. Hieraus geht hervor, daß die Stärke im wesentlichen gelatiniert ist.

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Tabelle I

Wirkung der Latex-Stärke-Kombination auf den Zusammenhalt des Textillaminats

Zusammensetzung +

Laminat Latex Stärke ++ Sensibilisierungs- Bindungs-

(phrs) (phrs) mittel (pns) stärke

NaOH Borax (kg/76,2 cm)

1 100 - - 12,6

2 - 100 - 20 0,68

3 - 100 4 - 4,45

4 90 10 4 9 19,5

+ Wasser und Polyacrylat-Verdicker wurden im Hinblick auf einen Feststoffgehalt von 37 % und eine Viskosität von 13 bis 14 000 cps. zugefügt.

++ Säuremodifizierte Stärke (Clinton 155-B der Clinton Corn Processing Company)

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Beispiel 2 _m

Dieses Beispiel zeigt die Wirkung verschiedener Anteile von Stärke-Sensibilisierungsmittel auf den Zusammenhalt des Textillaminats. Die Teppichlaminate wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, unter Verwendung einer Latex-Stärkemischung der in fer folgenden Tabelle II angegebenen Zusammensetzung.

Die Tabelle zeigt, daß im allgemeinen der Zusammenhalt des Textillaminats mit steigendem Gehalt von NaOH verbessert wird und daß, unter den besonderen Trocknungsbedingungen, bei Abwesenheit von Natriumhydroxid der gewünschte Grad des Zusammenhalts nicht erreicht wird.

Tabelle II

Wirkung der Anteile von Stärke-Sensibilisatoren auf den Zusammenhalt von Textillamination

Zusammensetzung +

Laminat Latex Stärke ++ Sensibilisator (phs) Bindungs-(phrs) (phrs) NaOH Borax Harnstoff stärke

kg/7,6 cm

1	92	8	0	23	13	5,12
2	90	10	4	9	0	6,12
3	90	10	5	9	0	7,87
4	90	10	6	9	0	7,06
VJl	90	10	5	17	0	8,05
6	90	10	6	17	0	8,06
7	82	18	0	16	0	4,82
8	80	20	4	4	0	6,21
9	80	20	4	14	0	7,56

+ 350 phrs Kreide und eine ausreichende Menge Wasser und Polyacrylat-Verdicker wurden jeder Probe zugesetzt, um 71 % Feststoffanteil und eine Viskosität von 13 bis 14 000 cps. darin einzustellen.

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Beispiel 3 * ^ ^* ·

Dieses Beispiel zeigt die Wirkung einer Vorbehandlung des Textillaminat.es für die Erhöhung des Zusammenhalts.

Teppich- und Gewebelaminate wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, unter Verwendung einer Latex-Stärkemischung, die in Tabelle III weiter ausgeführt ist. Die Hälfte der Laminatbeispiele wurde bei 15 Minuten in einem Umlufttrockenofen bei Lufttemperaturen von 14O°C getrocknet. Die anderen Proben wurden einer Dampfatmosphäre während 15 Minuten bei 100° in einem Autoklav ausgesetzt und dann in der gleichen ¥eise wie die anderen Proben getrocknet. Die Bindungsstärke der Proben wurde bestimmt und in Tabelle III aufgeführt. Der Tabelle läßt sich entnehmen, daß die zwecks vollständiger Gelatinierung dampfbehändeIten Laminate eine verbesserte Bindungsfestigkeit zeigten.

Tabelle III

Vergleich des Laminat-Zusammenhalts Normale Trocknung gegenüber Dampfbehandlung vor der Trocknung

Zusammensetzung

Laminat	Latex (phrs)	Stärke ++ (phrs)	Borax (piis)	Gewebelaminat	0	Tepp ichlaminat	0
		0	11	0	11
1	100	10	VJl	10	5
2	90	20	20
3	80

4	100
VJl	90
6	80

Bindungs stärke ohne mit Dampfbehandlung kg/2,5 cm

1,7 1,6

1.5 1,8

1,7 2,1

kg/7,6 cm

4,86 4,90

4,81 5,22

4,36 5,22

+ 350 phrs Kreide und eine ausreichende Menge Wasser und

Polyacrylat-Verdicker wurden jeder Probe zugesetzt, um 71 % Feststoff gehalt und eine Viskosität von 13 bis 14 000 cps. darin einzustellen.

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Beispiel k ' ^*

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß einer Vorbehandlungs-Periode des Textillaminats auf den Zusammenhalt des Endproduktes.

Es wurden Gewebelaminate mit der Latex-Stärkemischung der in Tabelle IV gegebenen Zusammensetzung hergestellt. Die Laminate wurden während 90 Sekunden in einem Umluftofen bei 14O°C erhitzt und dann zwischen 2 Aluminiumplatten gebracht, die in einem Ofen plaziert waren. In verschiedenen Abständen wurden die Laminate zwischen den Platten weggenommen und während 15 Minuten im Ofen getrocknet. Die Platten dienten dazu, die Verdampfung der Feuchtigkeit zu vermindern und demzufolge eine genügende Menge Wasser vorzusehen, welche die Gelatinierung der Stärke gewährleistet. Der Zusammenhalt jedes Laminats wurde bestimmt und in Tabelle IV aufgeführt. Der Tabelle ist zu entnehmen, daß die Stärke enthaltenden Textillaminate einen besseren Zusammenhalt hatten als die Beispiele ohne Stärke und ferner, daß die Verwendung von NaOH als Stärkesensibilisierungsmittel in einem verbesserten Zusammenhalt in kürzerer Zeit resultiert.

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TABELLE IV

Einfluß der Feuchtigkeit während früher Trocknungs Stadien auf den Zusammenhalt-

des Textillaminats

Zusammensetzung +

	Latex	Stärke +-(■	■ NaOH	Borax
Laminat	(phrs)	(phrs)	(phs)	(phs)
1	100	0		1
2	82	18	-	2,8
3	80	20	0,4	0,8

Bindungsstärke (kg/2,5 cm)

(Verweilzeit zwischen heißen Platten) 0 7 15 30 60

See, See, See. See. See.

2,	79	2,	-	2,	74	M	88	-	01
2,	38	2,	74	2,	79	2,	,06	3,	88
2,	56	92	2,	97	3.	2,
	*

+ 400 phrs Kreide und eine ausreichende Menge Wasser wurden jeder Probe zur Einstellung eines Feststoffgehaltes von 71% zugesetzt, Polyacrylat-Verdicker wurde ebenfalls jeder Zusammensetzung zugefügt, um hierin eine Viskosität von 13 bis 14 000 eps, einzustellen,

Beispiel 5

Dieses Beispiel zeigt die Verwendung von carboxyliertem Acrylnitril/Butadien/Styrol- -und Butylacrylat/Acrylnitril-Latices für die Herstellung von Textillaminaten der vorliegenden Erfindung.

Acrylnitril/Butadien/Styrol/Itaconsäure-Polymerlatex (20/50/27,5/2,5) und Butylacrylat/Acrylnitril/Methylolacrylamid-Polymerlatex (85/15/5) wurden in an sich bekannter Emulsionspolymerisationstechnik hergestellt. Gewebelaminate wurden mit den in Tabelle V aufgeführten Latex-Stärke-Zusammensetzungen hergestellt und die Laminate wurden während 30 Sekunden entsprechend dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren vorbehandelt. Andere Laminate wurden nicht behandelt, sondern einfach in einem Umlufttrockenofen bei 140⁰C während 15 Minuten getrocknet. Der Zusammenhalt jedes Laminats wurde bestimmt und in Tabelle V wiedergegeben. Der Tabelle läßt sich entnehmen, daß in all den Fällen, in denen die Laminate vorbehandelt wurden (um eine genügende Menge Feuchtigkeit darin vorzusehen, um die im wesentlichen vollständige Gelatinierung der Stärke herbeizuführen) der Zusammenhalt des Endproduktes verbessert wurde.

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Tabelle V Vergleich der Laminatfestigkeit

Normale Trocknung gegenüber Trocknung mit vorgängiger

Dampfbehandlung

Latex Polymer Zusammensetzung +

Latex Polymer (phrs) Stärke (phrs) Borax (phs) Harnstoff (phs) NaOH (phs)

Bindungsstärke ₃ vorbehandelt (kg/2 ₃ 5 cm) ' 2,97 2,97 2, 65 2,38 2,52 2,34

Bindungsstärke, unbe-

handelt (kg/2,5 cm) 2,88 2,88 2,43 2,52 2,16 1,98

Zunahme durch Vorbehandlung % 3 18 8 -0,6 14 15

+ 400 phrs Kreide, ausreichende Menge Wasser und Polyacrylatver dicker wurden jeder Probe zwecks Einstellung eines Feststoffgehalts von 71% und einer Viskosität von 13 bis 14 000 cps zugegeben.

Ac rylnitril/ Butadien/ Styrol	3	Butyla c ryla tx Acrylnitril	/
	80
I 1	20	4 5	6
100 80	0	100 80	80
0 20	0	0 20	20
0 15	2	0 0	10
0 15	0 0	0
0 0	0 0	0

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Beispiel 6 « ^Γ·

Dieses Beispiel zeigt die Wechselwirkung von Stärke und Kreide, um textlien Laminaten einen besseren Zusammenhalt zu verleihen.

Es wurden Laminate durch Beschichten eines Gewebes mit etwa 16 oz./sq.yd. einer Latex-Stärkemischung, wie in Tabelle VI aufgeführt, hergestellt. Es wurde genügend Polyacrylatverdicker zugesetzt, um eine Viskosität von 13 bis 14 000 cps. zu erzielen. Eine ausreichende Menge Wasser wurde zugesetzt, um einen Feststoffgehalt von 71 % einzustellen. Die Hälfte der Laminat-Proben wurde während 15 Minuten in einem Umlufttrockenofen bei einer Temperatur von 14O°C getrocknet. Die anderen Proben wurden in Übereinstimmung mit der in Beispiel 4 beschriebenen Verfahrensweise während 45 Sekunden vorbehandelt und dann während 15 Minuten im Ofen getrocknet. Aus der Tabelle geht hervor, daß, wenn Laminate solchen Bedingungen unterworfen wurden, um im wesentlichen die vollständige Gelatinierung der Stärke herbeizuführen, ein stark erhöhter Zusammenhalt resultierte. Es kann auch entnommen werden, daß bei Kreidegehalten im Bereich von 350 bis 500 phrs, der Zusammenhalt der Laminate, die Bedingungen einer vollständigen Gelatinierung der Stärke unterworfen worden waren, größer war als für solche Laminate, die vollständig aus Latex mit ähnlichen Füllstoffgehalten bestanden.

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Tabelle VI Wechselwirkung von Stärke und Füllstoff

Latex/Stärke +++ NaOH Borax Füllstoff (phrs)

(phrs) - (phs) (phs) 300 350 400 450. 500

Normale Ofentrocknung Bindungs stärke kg/2, 5 cm

100/0	+	++	3,78	3,46	2,99	2,74	2,61
80/20	1,8	1, 8	3,1:0	2,74	2,47	2,43	2,16
60/40	0,67	0,67	£,38	2,25	2,07	1,89	1,93
40/60	0,03	0,03	1,93	1,71	1,57	1,57	1,39
Mit Restfeuchtigkeit	erhitzt	während	45 see	. - Dann	Ofentrocknung
	Bindungs stärke kg/2,5 cm

100/0	+ ++	3,69	3,28	- 5%	2,83	2,	56	1,98
80/20	1,8 1,8	3,73	3,37	+ 23	3,06	2₃	83	2,52
60/40	0,67 0,67	3,46	2,99	+ 32	2,88	2>	79	2,65
40/60	0,03 0,03	3,28	3,06	+ 79	3,19	2,	83	2,61
	% An derung	durch feuchte	Hitze
100/0		- 2%	ι - 5%	-	7%	- 24
80/20		+ 20	+ 25	+	17	+ 17
60/40		+ 44	+ 39	+	48	+ 37
40/60		+ 70	+ 103	⁺	80	+ 87

+ 1 phr NaOH

++ 1 phr Borax

+++ Säuremodifizierte Stärke (Clinton 155-B der Clinton Corn Processing Company)

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Beispiel 7

Dieses Beispiel zeigt den verbesserten Zusammenhalt von vorbeschichteten Teppichen, die mit einer Latex-Stärkemischung präpariert wurden.

Es wurde ein carboxylierter Butadien/Styrol-Latex hergestellt entsprechend der in Beispiel 1 offenbarten Methode und dann wurden Wasser und 500 phrs Kreide zugesetzt, um einen Feststoffgehalt von 71 % einzustellen. Die Mischung wurde mit einem Polyacrylatverdicker auf eine Viskosität von 13 bis 14 000 cps. gebracht.

Die Rückseiten der getufteten Teppiche wurden mit 22 oz./sq.yd. (Trockenbasis) der Latex-Zusammensetzung der in Tabelle VII gegebenen Zusammensetzung beschichtet. Ein Satz der beschichteten Teppiche wurde in einem Umlufttrockenofen während 15 Minuten bei einer Lufttemperatur von 168°C getrocknet. Der andere Satz der beschichteten Teppiche wurde in einer Dampfatmosphäre während 1 Minute vorbehandelt und dann wie der vorherige Satz getrocknet. Die Fadenverankerungswerte des vorbeschichteten Teppichs wurden bestimmt und in Tabelle VII aufgeführt.

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- vr-

Tabelle VII

Einfluß der Feuchtigkeit während früher Trocknungsstadien auf den Zusammenhalt des vorbeschichteten Teppichs

Laminat Latex Stärke NaOH Borax Fadenverankerung (kg/Schlinge) (phrs) (phrs) (phs) (phs) Vorbehandelt Normale Trocknung

1	100	—	+	++	5,67	4,68
2	70	30	4,0	2,3	6,57	5,22
3	70	30	6,0	2,3	6,48	5,40
4	40	60	2,0	0,67	5,49	4,18
5	40	60	5,0	0,67	6,48	5,71

+ 1,2 phr NaOH
++ 1,0 phr Borax

- 28 Patentansprüche

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Textillaminat mit verbesserter Trennfestigkeit aus einem Gewebesubstrat mit aufkaschierter, stärkehaltiger Latexmischung, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexmischung bis zu 70 Teile, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 40 Teile, gelatinierter Stärke enthält, bezogen auf 100 Teile Lates- und Stärketrockensubstanz.

2. Textillaminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexmischung bis zu 800 Teile, vorzugsweise etwa 150 bis etwa 600 Teile, Füllstoff enthält, bezogen auf 100 Teile Latex- und Stärketrockensubstanz.

3. Textillaminat nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung etwa 350 bis etwa 500 Teile Füllstoff enthält, bezogen auf Latex- und Stärketrockensubstanz.

4. Textillaminat nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die erste Schicht eines Gewebesubstrates eine zweite Schicht mit einer Latexmischung der in den Ansprüchen 1 bis 3 angegebenen Zusammensetzung aufkaschiert ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Textillaminats mit verbesserter Trennfestigkeit durch Aufkaschieren einer Latexmischung auf ein Gewebesubstrat, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Mischung aus Latex und körniger Stärke der in den Ansprüchen 1 bis 3 angegebenen Zusammensetzung hergestellt wird, die Mischung auf ein Gewebe substrat aufgebracht wird, und das Laminat unter solchen Bedingungen erwärmt wird, daß im wesentlichen alle Stärke gelatiniert.

- 29 709822/0903

6. Verfahren zur Herstellung eines Textillaminats nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung eine genügende Menge eines Stärkesensibilisators für die Erniedrigung der Gelatinierungstemperatur der körnigen Stärke enthält»

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Stärkesensibilisator Natronlauge verwendet wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensibilisierungsmittel in einer Menge von etwa 1 bis etwa 10 Teile Natronlauge auf 100 Teile Stärketrockensubstanz verwendet wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Stärkesensibilisator eine Mischung von Borat und Natronlauge verwendet wird.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stärkesensibilisator verwendet wird, der etwa 1 bis etwa 20 Teile Borax (bezogen auf 100 Teile Stärketrockensubstanz) und etwa 1 bis etwa 8 Teile Natronlauge (bezogen auf 100 Teile Stärketrockensubstanz) enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Natronlauge vor der Einarbeitung des Borax in die Mischung eingearbeitet wird.

12. Vorrichtung für die Trocknung eines Textillaminats, das mit einer Mischung aus Latex und körniger Stärke beschichtet ist, bestehend aus einer Trockenkammer, Mitteln für die Führung des Laminats durch die Trockenkammer, Mitteln für die Einführung und Verteilung von Heißluft an der Oberfläche des Laminats soweit dieses durch die

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Trockenkanmer geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, welche die Gelatinierung der körnigen Stärke vor der Trocknung des Laminats ermöglichen.

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