DE2643529A1

DE2643529A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines treibriemens

Info

Publication number: DE2643529A1
Application number: DE19762643529
Authority: DE
Inventors: Nile L Schwabauer
Original assignee: Gates Rubber Co
Current assignee: Gates Rubber Co
Priority date: 1975-09-29
Filing date: 1976-09-28
Publication date: 1977-03-31
Also published as: CA1084827A; US4095480A; JPS6050569B2; FR2325496A1; FR2325496B1; SE7610705L; JPS5243058A; DE2643529C3; DE2643529B2; MX144576A; IT1072579B; GB1507760A; ZA765782B; BE846706A; BR7606462A

Description

Sg-Is 5 KÖLN l 27. Sept. 1976

DEICHMANNHAUS AM HAUPTUAHNHOF

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Treibriemens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Treibriemens aus einem unvernetzten Riemenkörper, der mindestens ein eingebettetes Stapellängen-Zugteil enthält, bei welchem der Riemenkörper konzentrisch über einem innen angeordneten Metallkern angeordnet und aufgeheizt wird, und bei welchem der Riemenkörper gegen den Kern gedrückt und dabei vernetzt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können Treibriemen mit Schlupf oder auch Zahnriemen hergestellt werden, die Stapellängen-Zugteile aufweisen, welche in einem elastomeren Riemenkörper eingebettet sind.

Treibriemen werden normalerweise hergestellt, indem verschiedene Schichten aus Kautschuk oder kautschukähnlichem Material und/oder Gewebe auf eine Aufbautrommel aufgebraucht werden, wobei eine zugfeste Zwischen-

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lage, die während des Aufbauprozesses aufgebracht wird, in Form eines oder mehrerer spiralförmig gewundener Cords dazwischen gelegt werden können. Die so entstehende Hülse aus unvernetzten Riemen wird von der Aufbautrommel abgenommen und entweder erstens direkt als Hülse in einer geeigneten Form vernetzt, so daß einer oder mehrere bandlose Riemen mit Rohkanten entstehen oder zweitens in einzelne Riemensegmente geschnitten und in einer segmentierten bzw. aus Ringen bestehenden Form vernetzt, insbesondere (jedoch nicht notwendigerweise) zur Herstellung von Riemen mit einer Gewebe-Außenlage.

Bei jeder der erwähnten Herstellungstechniken müssen die Schrumpf- oder Expansionseigenschaften der Zugverstärkungseinlagen genau beachtet werden. Die thermische Schrumpfung oder Expansion derartiger Zugcords, wie Nylon, Baumwolle und Polyester, werden im allgemeinen bei der Formung des Produktes ausgenutzt, so daß sowohl der Übercordbereich als auch der Untercordbereich während der Vernetzung in einen Kompressionszustand versetzt werden. Bei Stapellängen-Verstärkungen dehnt sich jedoch das Zugteil während der Vernetzung nicht wesentlich und zieht sich auch nicht wesentlich zusammen, wodurch oftmals der Untercordbereich oder der Übercordbereich während der Formung nicht ausreichend komprimiert wird. Derartige Stapellängen-Zugteile haben ferner die unerwünschte Neigung, Beulen zu bilden, wenn die Vernetzung zwischen einem Kern und einem elastomeren Luftsack oder einer Blase erfolgt, die um die Riemenhülse herum angeordnet ist.

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Ferner werden bei den bekannten Techniken zur Formung von Riemenkörpern mit dehnbaren oder schrumpfbaren Zugteilen die Zugteile während der Vernetzung nicht ausreichend unter Spannung gehalten oder man erhält an den fertigen Riemen nicht die erforderlichen Umfangstoleranzen.

Beispiele bekannter Herstellungsverfahren finden sich in den folgenden US-Patentschriften: 2 573 642; 2 883 701; 3 078 205; und 3 398 218.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Treibriemen anzugeben, bei denen gleichzeitig ein nach außen und ein nach innen gerichteter Druck auf den Riemenkörper während der Vernetzung ausgeübt wird und ein nach außen gerichteter Differenzdruck entsteht, so daß die Zugteile während der Vernetzungsperiode,in der das elastomere Kautschukmaterial im fließfähigen oder plastischen Zustand ist, unter Spannung gehalten werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß man einen Kern verwendet, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient mindestens 5,56 χ 10 pro ⁰C beträgt und diesen so weit aufheizt, daß er sich gegen den Riemenkörper ausdehnt und das Stapellängen-Zugteil unter Spannung setzt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die folgenden Schritte durchgeführt:

1. der Riemenkörper wird konzentrisch um den Metall-

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kern, der einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 5,56 χ 10~ pro ⁰C aufweist, angeordnet,

2. der Kern wird aufgeheizt und dehnt sich dabei gegen den Riemenkörper aus und setzt das Stapellängen-Zugteil (stable length tensile member) unter Spannung,

3. auf den Riemenkörper wird in Richtung auf den Kern ein Druck ausgeübt und

4. während das Zugteil unter Spannung gehalten wird, wird der Riemenkörper vernetzt.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkern einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 5,56 χ 10 pro ⁰C aufweist.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Riemen und die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens können verschiedene Ausbildungen haben und für die verschiedensten Anwendungen bestimmt sein. Nach dem Verfahren lassen sich Riemen zur Verwendung in der Automobilbranche als Keilriemen oder Zeitsteuerriemen herstellen. Weitere Anwendungsgebiete sind landwirtschaftliche Maschinen, Freizeit- und Erholungsgeräte oder industrielle Anwendungen. Auch Flachriemen, wie beispielsweise Förderriemen, können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Die Anwendung des Verfahrens ist jedoch nicht auf die aufge-

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führten Riemenarten beschränkt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die thermischen Eigenschaften des Kernes dazu benutzt, in dem Zugteil eine Zugspannung zu erzeugen, und diese aufrechtzuerhalten, während eine gegen den Kern gerichtete Druckkraft von außen her auf den Riemenkörper einwirkt, so daß dessen verschiedene Schichten miteinander verpreßt werden. Dabei wird der Riemenkörper, aus dem einer oder mehrere Treibriemen hergestellt werden können, gebildet.

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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch eine zylindrische Formvorrichtung,

Fig. 2 zeigt einen Teil-Längsschnitt eines Teiles der Form nach Fig. 1 mit einem eingesetzten Riemenkörper in der Stellung, in der die Vernetzung stattfindet,

Fig. 3 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus Fig. 2 und verdeutlicht die Vergrößerung des Kernes nach außen.

Fig. 4 zeigt eine Randansicht oder eine Draufsicht eines Teiles einer Ausführungsform einer Vernetzungsblase zur Herstellung gezahnter oder genuteter Riemen, und

Fig. 5 zeigt eine alternative Ausführungsform der Formvorrichtung zur Herstellung einzelner Riemen.

In den Zeichnungen ist die erfindungsgemäße Vernetzungsform für Riemen generell mit 10 bezeichnet. Sie enthält vorzugsweise eine im wesentlichen zylindrische innere Baugruppe 12, die einen nach außen gerichteten Druck auf den Riemenkörper ausübt und eine äußere Baugruppe 14, die konzentrisch zur inneren Baugruppe angeordnet ist und auf den Riemenkörper einen nach innen gerichteten Druck ausübt. Die gesamte Form kann in einem Autoklaven 16 oder in einem in ähnlicher Weise abgedichteten Vulkanisierbehälter untergebracht sein oder in einer Kammer, der Dampf unter Steuerung durch das

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Ventil 20 durch die Leitung 18 zugeführt wird.

Die äußere Formbaugruppe 14 weist einen Außenzylinder auf, dessen Stirnseiten jeweils mit einem oberen und einem unteren Ring 24, 26 verbunden sind. Jeder Stirnring besteht aus getrennten konzentrischen Ringen 28 bis 30, 32 bis 34, die durch Befestigungsstücke 36 zusammengehalten werden. Die Ringe 28 bis 30 und 32 bis bilden jeweils ringförmige Nuten 38, in denen die Ränder einer aufblasbaren Blase 40, die auch als Luftsack oder Membran bezeichnet wird, eingespannt sind. Die Enden der Blase 40 sind auf diese Weise abdichtend an dem Zylinder 22 an dessen oberer und unterer Stirnseite befestigt und bilden zusammen mit dem Zylinder eine Druckkammer mit variablem Volumen. Diese Druckkammer, die in Fig. 2 mit 42 bezeichnet ist, wird über die Leitung 44, in der sich ein Regelventil 46 befindet, mit Druck beaufschlagt. Der in der Kammer 42 über die Leitung 44 erzielbare Druck ist unabhängig von dem in dem Autoklaven 16 herrschenden Druck.

Die innere Formbaugruppe 12 ist konzentrisch mit der äußeren Baugruppe 14 und innerhalb dieser angeordnet. Diese innere Formbaugruppe besteht in erster Linie aus dem inneren zylindrischen Metallkern 48, der einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten in dem nachfolgend noch zu erläuternden Sinne aufweist, dem oberen Abstandsring 15 und dem Bodenringkranz 52 (capping ring). Zwischen dem Kern 48 und der Blase 40 befindet sich ein Ring 54, der einen zylindrischen Riemenkörper oder eine Karkasse 56 aufnimmt, der in in der Form positioniertem Zustand in den Fig. 2 und 3 abgebildet ist.

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Die mit der Formvorrichtung zu vernetzenden Treibriemen werden separat in der üblichen Weise auf ein Aufbaudrehteil oder eine Aufbautrommel aufgebracht. Wie üblich werden Schichten aus Kautschuk und/oder gummiertem Gewebe auf der Trommel aufbebaut und zwischen die verschiedenen Schichten wird ein Zugbereich gebracht, der üblicherweise aus schraubenförmig gewickelten Zugcords besteht, über der Zugschicht können zusätzliche Schichten aus Kautschuk und/oder zusätzliche Verstärkungslagen aufgebracht werden. Der sich ergebende unvernetzte zylindrische Vorform-Riemenkörper wird anschließend von der Aufbautrommel als unvernetzte Riemenhülse abgestreift. Der Innendurchmesser der Riemenhülse 56 ist etwas größer als der Außendurchmesser des Kernes 48 (bei Umgebungstemperatur, die unterhalb der Vernetzungstemperatur liegt).

Vor dem Vernetzen hat der Zugcord des unvernetzten Riemenkörpers normalerweise einen Teilkreisdurchmesser, der infolge der normalen Herstellungstoleranzen normalerweise bis zu etwa 0,02 % variiert. Hierzu gehören auch die Toleranzen, die von der Aufbautrommel und den Formabmessungen herrühren, sowie die Dickentoleranzen der aufgelegten Kautschukschichten. Die konventionellen Methoden zur Vernetzung von Riemenhülsen passen sich diesen Toleranzen durch Schrumpfen oder Dehnen des Zugcords auf einen größeren oder kleineren Teilkreisdurchmesser an. Die vorliegende Erfindung ist in erster Linie auf das Vernetzen von Riemenkörpern gerichtet, die eingebettete Stapellängen-Zugcords aufweisen, welche weder erheblich schrumpfen noch sich ausdehnen, während sie den Vernetzungstemperaturen und -drücken

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ausgesetzt werden. Zu derartigen Stapellängen-Zugcords gehören Stahldraht, Aramide und Glasfasern, sowie im allgemeinen Materialien, deren Länge sich bei der Vernetzung nicht mehr als etwa 0,50 % ändert.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen ■Vernetzungsverfahrens für Riemenkörper wird zunächst die innere Baugruppe 12 aus der Form herausgenommen, der obere Ringkranz 50 entfernt und die unvernetzte Riemenhülse über den Kern 48 gezogen und auf diesem konzentrisch positioniert. Alternativ kann der Ringkranz auch auf dem Kern verbleiben und die unvernetzte Riemenhülse wird von unten auf den Kern gezogen. Wegen der thermischen Ausdehnungseigenschaften des Kernes 48 sollte der Kern nicht erhitzt bzw. auf Raumtemperatur sein, um ausreichend freien Raum für das Aufschieben der Riemenhülse über den Kern zur Verfügung zu haben. Eine etwa notwendige Durchmesserverringerung der Außenabmessung des Kernes erhält man, indem die Kerntemperatur herabgesetzt wird, beispielsweise durch Abschrecken der inneren Baugruppe 12 in kaltem Wasser. Die innere Baugruppe 12 kann mit dem auf ihr befindlichen Riemenkörper wieder in die äußere Formbaugruppe 14 eingesetzt werden und der Ringkranz 15 wird, wenn er zuvor entfernt worden ist, nun vor oder nach dem Wiedereinsetzen wieder montiert. Der Ringkranz sollte ausreichend lose sitzen, um vorzugsweise eine Kernausdehnung zu ermöglichen. Dann wird der Kessel 16 geschlossen, bevor durch die Leitung 18 Dampf zugeführt wird.

Der Vernetzungsvorgang erfordert ausreichende Wärmeeinheiten, um den Riemenkörper 56 zu vulkanisieren oder

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sonst-wie zu vernetzen. Außerdem muß dafür gesorgt werden, daß auf beiden Seiten des Riemenkörpers entgegengesetzt gerichtete Innendrücke herrschen. Nach der Erfindung wird während des Vernetzungsvorganges ein radial nach außen gerichteter resultierender Differenzdruck aufrechterhalten, um sicherzustellen, daß das Stapellängen-Zugteil 57 während der Vernetzung des Riemenkörpers unter Spannung gehalten wird. Der nach außen gerichtete resultierende Druck entsteht durch die Expansion oder die Ausdehnung "x" des Metallkernes 48, ausgehend von seiner Anfangsposition, die in Fig. 3 gestrichelt dargestellt ist, auf den Ausdehnungszustand, der mit 48' bezeichnet ist. Zur Erzielung dieser Ausdehnung bei den für die Vernetzung von Riemen dieser Art angewendeten Temperaturunterschieden ist es wichtig, daß das Metall, aus dem der Kern 48 besteht, einen viel höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten hat als die üblicherweise verwendeten Kernmaterialien, wie z.B. normaler Stahl. Das Kernmaterial muß daher so ausgewählt werden, daß es einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mindestens 5,56 χ 10~ pro ⁰C (10 χ 10 pro ⁰F), vorzugsweise von mindestens etwa 7,5 χ 10 pro ⁰C

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(13,5 χ 10 pro ⁰F) und insbesondere von mindestens

etwa 8,9 χ 10~⁶ pro ⁰C (16 χ 10~⁶ pro ⁰F) aufweist. Diese Bedinungen erfüllen verschiedene Metalle und Legierungen. Gegenwärtig kann man vorzugsweise Aluminium und seine Legierungen verwenden. Aluminium vom Typ 6061 mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 7,85 χ 10"⁶ pro ⁰C (14,1 χ 1 θ"⁶ pro ⁰F) hat sich als brauchbar erwiesen. Ein Beispiel für Legierungen, die nach der Erfindung in Betracht zu ziehen sind, ist Messing.

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Der radial nach innen auf den Riemenkörper gerichtete Druck wird von der nach innen dehnbaren Blase 40 erzeugt. Bei einer Ausführungsform zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dieser nach innen gerichtete Druck vor dem Heizen des Kernes 48 aufgebracht werden (damit er sich nach außen ausdehnt), jedoch erfolgt dies, bevor das Kautschukmaterial in dem Riemenkörper flüssig oder plastisch wird, und auf diese Weise vor der Einleitung des Vernetzungsvorganges. In dieser Hinsicht kann eine Wärme- oder Druckquelle, wie beispielsweise Dampf, über eine Leitung 44 zugeführt werden, um den Luftsack 40 gegen die Riemenplatte zu drücken und Luft aus dem Raum zwischen dem Riemenkörper und dem Kern 48 auszutreiben. Nun wird der Kautschuk-Untercord 59, der noch nicht plastisch ist, unter leichtem Druck aufgebracht, ebenso wie in einem noch geringeren Grade die Zugteile 57. Für alle praktischen Zwecke ist jede Kompression, die die Zugteile bei dieser Ausführungsform ausüben, vernachlässigbar. Die Kammer 42 wird anschließend durch Dampf mit Druck beaufschlagt,

vorzugsweise bis zu etwa 9„8 bis 11,9 kp/cm . Wegen der geringen thermischen Leitfähigkeit der Blase reicht der Wärmeübergang über die Blase anfangs nicht aus, um die Kautschukmasse des Riemenkörpers zu plastizieren.

Im allgemeinen wird entweder vor, gleichzeitig oder nach der Druckbeaufschlagung der Blase 40 ein Heiz- und Druckmedium, vorzugsweise Dampf, durch Leitung 18 in die Vulkanisierkammer eingeleitet. Dieses Medium umgibt und durchdringt das Äußere und Innere der Form 10. Der Kesseldampf kommt in direkten Kontakt mit der Innenfläche der Kerns 48 und überträgt Wärmeeinheiten

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auf diesen. Als Folge davon wächst der Umfang des Kerns 48. Dieses Wachstum ist dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des Kernes und seiner Temperaturänderung proportional. Als Beispiel sei angegeben, daß unter Verwendung des erwähnten Aluminiums vom Typ 6061 als Kernmaterial mit einem Außenumfang des Kernes von 105 cm nach einer Temperaturerhöhung um 121 ⁰C eine Umfangsausdehnung von etwa 3,6 mm eintrat. Diese Umfangsvergrößerung bewirkt ein proportionales Anwachsen des Kerndurchmessers, das erstens das Seitenspiel zwischen Kern und Riemenkörper 56 und zweitens den durch die Kompression des Kautschukmaterials (in dem Übercord 55) zwischen der Außenfläche der Form und dem Zugcord 57 erzeugten Faktor übersteigt.

Der zugeführte Kesseldampf hat einen Druck im Bereich von

2 vorzugsweise etwa 5,8 bis etwa 9,8 kp/cm , entsprechend Temperaturen im Bereich von etwa 163 bis zu etwa 182 ^eC, obwohl diese Parameter entsprechend den jeweiligen Bedürfnissen geändert werden können.

Weil das Material des Metallkernes 40 die Wärme viel schneller leitet als die Blase 40, wird bei richtiger Auswahl der Vernetzungs-Betriebsfolge Wärme auf den Riemenkörper übertragen. Dies beginnt vorzugsweise bei dem Übercordbereich 55 und setzt sich dann nach außen hin zu dem Untercordbereich 59 fort. Auf diese Weise wird das Zugteil 57 in der gewünschten Weise während der Vernetzungsperiode infolge der Kernvergrößerung unter Spannung gehalten, während ein wesentlicher Teil des Kautschukmaterials des Riemens sich im plastizierten Zustand befindet. Durch fortgesetztes Heizen mit dem Dampf in der Kammer 42 werden anschließend dem Riemen in dem Untercordbereich 59 noch zusätzliche Wärme-

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einheiten für eine gleichmäßige Vernetzung zugeführt. Durch die Erzielung dieses Wärmegradienten und indem man dabei sicherstellt, daß das Zugteil unter Spannung gehalten wird, werden die oben erwähnten Probleme des Aufbeulens der Zugcords vermieden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Riemenhülse gemäß Fig. 3 im umgedrehten Zustand aufgebaut. Dies schafft zahlreiche Vorteile, zu denen auch die Sicherheit gehört, daß das Zugteil während der Vernetzung unter Spannung gehalten wird. Ebenso erfolgt eine sehr enge Dimensionskontrolle des Außenumfangs der Riemenhülse. Ein zusätzlicher Vorteil ist der erhöhte Widerstand gegen Untercordbrüche, da der Untercord 59 während des Einsatzes in einem Riementrieb variierenden Kompressionsdrücken ausgesetzt ist.

Wenn an dem Untercord des Riemenkörpers Nuten oder Zähne angebracht werden sollen, kann dies unter Verwendung der Form in Fig. 1 geschehen. In dieser Hinsicht hat es sich als vorteilhaft erwiesen, exne einstückige Blase 40 zu verwenden, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist. Die Blase weist eine Reihe axial verlaufender Nuten auf, die hxnterexnanderlxegende VorSprünge 43 bilden, welche während des Vernetzungsvorganges entsprechende axiallaufende Nuten in dem Untercord 59 des Riemenkörpers bildenο Diese einstückige genutete Blase macht es unnötig, die getrennte Blase und Matrix der bekannten Art zu verwenden, um dieselbe Funktion auszuüben. Nach dem Vernetzen wird die Riemenhülse von der Form entfernt, wie es oben erläutert wurde, indem zunächst die innere Formbaugruppe 12 abgenommen und dann der

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Riemenkörper 56 von dem Kern 48 entfernt wird. Das Herausnehmen wird durch die thermischen Eigenschaften des Metalls, aus dem der Kern 48 besteht, erleichtert. Weil der Kern zu diesem Zeitpunkt noch heiß und in expandiertem Zustand ist, liegt die vernetzte Riemenhülse dicht an der Kernoberfläche an. Die Hülse kann leicht von dem Kern entfernt werden, indem dieser gekühlt wird, indem er beispielsweise in einen Tank mit kalter Flüssigkeit, wie Wasser, eingetaucht wird. Der Kern zieht sich (auf die Position 48, Fig. 3) zusammen, wenn seine Temperatur sinkt, so daß das nötige Spiel entsteht, um die vernetzte Riemenkarkasse leicht von dem Kern abziehen zu können. Die Riemenhülse muß also nicht, wie es bei den bekannten Verfahren erforderlich ist, mit einer Druckquelle von dem Kern abgeblasen werden. Die vernetzte Riemenhülse kann anschließend geschnitten und zu einem oder mehreren endlosen Riemenkörpern geformt werden, wie es bekannt ist.

Bei der alternativen Ausführungsform der Erfindung, die in Fig. 5 dargestellt ist, werden anstelle einer Riemenhülse Einzelriemen in einer ringförmigen segmentierten Form vernetzt. In diesem Falle besteht der Kern aus mehreren einsetzbaren Ringen 60 bis 62, deren Flächen einen Riemenhohlraum 63 zur Aufnahme eines einzelnen unvernetzten Riemensegmentes 64 begrenzen. Nach der Erfindung bestehen die ringförmigen Kernteile 60 bis 62 aus einem Material mit hohem Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie es oben erläutert wurde, z.B. aus Aluminium.

Ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 ist ein Wärmemedium, wie Dampf, vorgesehen, das

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die Innenfläche der Ringformteile 60 bis 62 heizt, usw., wodurch wiederum der gesamte Kern in Richtung des in Fig. 5 eingezeichneten Pfeiles sich ausdehnt. Gleichzeitig wird der Riemenkörper einem Druck in Richtung auf den Kern ausgesetzt, indem ein Wärme- und Druckmedium über die Leitung 44' und das Regelventil 46' zugeführt wird. Dieses Wärme- und Druckmedium tritt in die Kammer 42 zwischen der äußeren Formhülle 22' und der Blase 40' ein, und drückt die Blase gegen den Übercord 55 des Riemenkörpers. Wenn das Kautschukmaterial des Riemenkörpers flüssig und plastisch wird, fließt es in die von den nebeneinander angeordneten Formringen gebildeten Hohlräume ein. Infolge des viel größeren nach außen gerichteten Druckes,der von den Formringen ausgeübt wird (verglichen mit dem nach innen gerichteten Druck,der von der Blase 40' ausgeübt wird) werden die einzelnen Zugteile 57 jedoch während der Vernetzung unter Spannung gehalten. Nach der Vulkanisierung werden die Kern-Ringfprmelemente 62 bis 64 usw. nacheinander zusammen mit der von ihnen eingeschlossenen fertigen Riemen entfernt. Normalerweise eignet sich dieser Ringformtyp zur Vernetzung von Riemen mit äußeren Gewebebedeckungen.

Die Erfindung wurde in bezug auf im Abstand voneinander angeordnete Zugteile beschrieben. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht jedoch darin, daß nicht notwendigerweise ein Durchfluß durch das Kautschukmaterial zwischen den Hohlräumen in dem Zugbereich vorhanden sein muß, da die entgegengesetzt gerichteten Druckkräfte, die durch den Kern und die Blase aufgebracht werden, sowohl den Übercord- als auch den Untercordbereich im wesentlichen unabhängig voneinander komprimieren. Der Zugbereich wird daher stark verdichtet.

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Claims

Ansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Treibriemens aus einem unvernetzten Riemenkörper, der mindestens ein eingebettetes Stapellängen-Zugteil enthält, bei welchem der Riemenkörper konzentrisch über einem innen angeordneten Metallkern angeordnet und aufgeheizt wird, und bei welchem der Riemenkörper gegen den Kern gedrückt und dabei vernetzt wird, dadurch gekennzeichnet , daß man einen Kern verwendet, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient mindestens 5,56 χ 10 pro ⁰C beträgt und diesen so weit aufheizt, daß er sich gegen den Riemenkörper ausdehnt und das Stapellängen-Zugteil unter Spannung setzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kern verwendet, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient mindestens etwa 7,5 χ 10~ pro ⁰C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kern aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung verwendet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während der Vernetzungsperiode,in der der Riemenkörper erweicht oder plastiziert ist, ein Differentialdruck anliegt, der von dem Kern gegen den Riemenkörper nach außen drückt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemenkörper in umgedrehtem Zustand vernetzt wird, wobei das Zugteil am Kern ange-

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ordnet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Riemenhulsenvorform bildet, indem übereinander Fautschukschichten,in denen das Stapellängen-Zugteil eingebettet ist, auf eine

' Aufbautrommel aufgebracht werden, daß die Riemenvorform danach auf den zylindrischen Metallkern bei Umgebungstemperatur aufgebracht wird, wobei der Metallkern einen Außenumfang hat, der kleiner ist als der Innenumfang der Vorform bei Umgebungstemperatur, jedoch größer als der Innendurchmesser der Vorform bei der Vernetzungs— temperatur,.daß über der Außenfläche der Riemenvorform eine von einer zugehörigen Kammer aus mit Druck beaufschlagbare dehnbare Blase angeordnet* wird, daß der Kern "derart aufgeheizt wird, daß er sich gegen die Riemenvorform drückt und dabei das Stapellängen-Zugteil spannt, . daß ein Heiz- und Druckmedium in die Blase eingeführt wird_t *däß danach der Druck des Heiz- und Druckmediums derart, erhöht wird, daß dieses Druck in Richtung auf den Kern auf die Riemenvorform ausübt, wobei dieser Druck jedoch nicht ausreicht, um das Zugteil zu komprimieren, und daß die Riemenvorform bei gespanntem Zugteil vernetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zugteil aus einem Aramidcord verwendet wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem im wesentlichen ringförmigen Metallkern, einer um den Metallkern herum an-

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geordneten Vorrichtung, mit der Flächendruck in Richtung auf den Metallkern ausgeübt werden kann und die zusammen mit dem Metallkern einen Ringraum zur Aufnahme des zu vernetzenden Riemenkörpers begrenzt, dadurch gekennzeichnet , daß der Metallkern einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 5,56 χ 10~⁶ pro ⁰C aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zur Lieferung von Wärme an den Metallkern (48) vorgesehen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkern (48) hohl ist und einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mindestens etwa 7,5 χ 1θ"~ pro ⁰C aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckvorrichtung aus einer elastomeren Blase (40) besteht, die eine Druckkammer (54) begrenzt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Blase (40) aus einem axial genuteten einstückigen Gummizylinder besteht.
14. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme zuführende Vorrichtung ein Autoklav (16)

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ist, der an eine Dampfquelle angeschlossen ist und in dem die Vernetzungsvorrichtung untergebracht ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkern (48) die Form eines Zylinders hat und daß der Riemenkörper nach dem Vernetzen die Form einer Hülse hat, von der mehrere Riemen abgetrennt werden.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder aus mehreren gegeneinandergesetzten Ringen (60 bis 62) besteht, die Hohlräume begrenzen, und daß der unvernetzte Riemenkörper aus einzelnen Riemen besteht, die jeweils in einem der Hohlräume enthalten sind.

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