DE2640606A1

DE2640606A1 - Nickel-magnesium-vorlegierung

Info

Publication number: DE2640606A1
Application number: DE19762640606
Authority: DE
Inventors: Ii John Joseph Debarbadillo; Jun Floyd Gotthard Larson
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1975-09-11
Filing date: 1976-09-09
Publication date: 1977-03-17
Also published as: JPS5233817A; US4111691A; US4052203A; GB1561746A; FR2323761B1; CA1076399A; FR2323761A1

Description

Dipl.-Ing. H. Sauerland · Dn.-Ing. R. König · Dipl.-Ing. K. Bergen Patentanwälte · 4odo Düsseldorf 3D ■ Cecilienallee 7s · Telefon X553ÖQBC

452008

7o September 1976 31 018 K

International Nickel Limited, Thames House, Millbank London, S. ¥. 1, Großbritannien

"Niekel-Magnesium-Vorlegierung"

Die Erfindung bezieht sich auf eine Niekel-Magnesium-Vorlegierung zum Einbringen von Magnesium in Gußeisen oder Legierungsschmelzen, insbesondere zum kontinuierlichen Herstellen von Gußeisen mit Kugelgraphit.

Es ist bekannt, sphärolithisch.es Gußeisen mit Hilfe von Magnesium als Sphärolithisierungsmittel herzustellen. Dabei wird das Magnesium normalerweise in Form einer Vorlegierung mit Eisen, Silizium und Nickel, einzeln oder nebeneinander, verwendet. Bewährt haben sich Nickel-Vorlegierungen mit beispielsweise 5 bis 15% Magnesium. Die Aufgabe des Nickels besteht darin, die Heftigkeit der Magnesiumreaktionen in der Schmelze zu dämpfen; außerdem erweist sich das Nickel häufig auch als nützlicher Legierungsbestandteil.

Je nach der Zusammensetzung und der Art des Einbringens in die Eisenschmelze kommen die Nickel-Vorlegierungen in unterschiedlicher Form zur Verwendung. So wird beispielsweise eine Vorlegierung mit geringerer Dichte als die Eisenschmelze eingetaucht und reagiert während ihres Aufsteigens in der Schmelze. Vorlegierungen mit größerer Dichte als die Eisenschmelze reagieren hingegen beim Absinken in der Schmelze.

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Da die Tauchlegierungen unterhalt) der Badoberfläche reagieren, eignen sie sich besonders zum Behandeln von Ofen- und Pfannenschmelzen.

Schwierigkeiten ergeben sich jedoch beim kontinuierlichen Herstellen von Gußeisen mit Kugelgraphit, wofür eine Vorlegierung mit verhältnismäßig geringem Reaktionsvermögen, verhältnismäßig hoher Dichte und geringer Teilchengröße erforderlich ist.

Es gibt verschiedene kontinuierliche Gießverfahren, bei denen jedoch im allgemeinen die Vorlegierung an einer bestimmten Stelle in den Eisenstrom eingebracht wird. Dies kann entweder in einem besonderen efäß oder in einem bestimmten Bereich einer gegebenen Vorrichtung geschehen. Bei einem bekannten Verfahren fließt das Eisen kontinuierlich über ein Bett, durch eine Tasche oder in eine geschlossene Kammer, wobei es mit der Vorlegierung in Berührung kommt, sowie schließlich in eine Pfanne oder in eine Form. Bei einem anderen Verfahren trägt ein Injektor die Vorlegierung in den Eisenstrom ein, der anschließend in eine Pfanne oder eine Form gelangt. Üblicherweise wird bei den kontinuierlichen Verfahren jedoch das Gußeisen in einer geschlossenen Kammer behandelt, die einerseits vor Reaktionen mit der Umgebungsluft schützt, andererseits aber auch einem außerordentlich starken Futterverschleiß unterliegt. Daraus resultiert die Forderung nach einer Vorlegierung mit geringem Reaktionsvermögen. Außerdem sollten die Reaktionen der Vorlegierung mit dem Eisen auf einen bestimmten Bereich beschränkt sein. Im Hinblick auf diese Forderungen erweist sich die Teilchengröße als wichtig, da zu große Teilchen im allgemeinen zu langsam reagieren und Ansätze im Injektorrohr sowie am Gießauslaß bilden,, Andererseits reagieren zu feine Vorlegierungsteilchen und insbesondere eine staubförmige Vorlegierung allzu heftig, was zu einer Art Rückstau führen kann, weil die durch die heftigen Reaktionen verursachte

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Turbulenz ein stetiges Ausfließen des behandelten Eisens aus dem betreffenden Auslaß beeinträchtigt, und weil es zu einem Verdrängen der Vorlegierung aus der Behandlungszone kommen kann. Schließlich besteht bei feinen Vorlegierungspulvern auch die Gefahr eines zu starken Mitreissens von Sauerstoff in die Schmelze und damit einer Beeinträchtigung der Magnesiumausbeute. Im allgemeinen haben sich Teilchengrößen von 3 bis 6 mm bewährt.

Die bekannten Vorlegierungen für kontinuierliche Verfahren werden im allgemeinen durch Einschmelzen und Vergiessen zu Blöcken, anschließendes Brechen auf unterschiedliche Größen und Formen sowie abschließendes Mahlen auf die gewünschte Teilchengröße hergestellt. Beim Brechen fällt jedoch eine wesentliche Menge feinen Materials mit einer Teilchengröße vonbeispielsweise unter 3 mm an, das wegen seines hohen Oxydationsvermögens bei Berührung mit der Schmelze und die dadurch bedingte geringe Magnesiumausbeute von geringem Wert ist. Das Feine wird daher üblicherweise abgesiebt und eingeschmolzen, wobei jedoch der Magnesiumanteil größtenteils verlorengeht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die voeerwähnten Schwierigkeiten zu beheben und insbesondere eine für ein kontinuierliches Verfahren geeignete preiswerte Nickel-Magnesium-Vorlegierung mit geringem Reaktionsvermögen zu schaffen, die sich zudem ohne übermäßigen Anfall an Feinem leicht auf die gewünschte Teilchengröße zerkleinern läßt und eine verhältnismäßig hohe Dichte besitzt.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einer Nickel-Magnesium-Vorlegierung aus 5 bis 6% Magnesium, 20 bis 40% Eisen, 2 bis 12% Silizium und Obis 2% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 50% Nickel.

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Der Magnesiumgehalt von 3 Ms 6% bedingt ein geringes, gleichwohl aber ausreichendes Reaktionsvermögen der Vorlegierung in der Schmelze. Die untere Gehaltsgrenze bestimmt sich dabei nach den Behandlungskosten im Hinblick auf die erforderliche Magnesiumzugabe, während die obere Grenze durch das Reaktionsvermögen der Vorlegierung bestimmt wird. Vorzugsweise enthält die Vorlegierung jedoch mindestens 4% Magnesiumο

Dem Siliziumgehalt kommt eine besondere Bedeutung zu; so muß die Vorlegierung im Hinblick auf das Brechen und Mahlen mindestens 2% Silizium enthalten, während Siliziumgehalte über 12% das Reaktionsvermögen zu stark erhöhen,, Hinzu kommt als besonders wichtig, daß Legierungen mit höheren Siliziumgehalten zu spröde sind und daher beim Zerkleinern einen zu großen Feinanteil ergeben. Vorteilhafterweise enthält die Vorlegierung daher 3 bis 7% Silizium, Im Hinblick auf eine optimale Kombination eines geringen Reaktionsvermögens und eines einfachen Herstellens jedoch vorzugsweise 4 bis 6% Silizium.

Der Eisengehalt der Legierung sollte aus wirtschaftlichen Gründen mindestens 20% betragen. Im allgemeinen stehen dabei die Gehalte an Eisen und Nickel in einer bestimmten Beziehung, da das Eisen als Nickelsubstitut anzusehen ist. Der Nickelgehalt beträgt mindestens 50%, da niedrigere Gehalte zu einem größeren Reaktionsvermögen und zu Schwierigkeiten beim Herstellen der Vorlegierung führen,,

Die Vorlegierung braucht keinen Kohlenstoff zu enthalten, wenngleich auch der Kohlenstoff das Reaktionsvermögen dämpft und die Löslichkeit des Magnesiums in der Schmelze erhöht. Die Legierung kann jedoch bis 2% Kohlenstoff enthalten, wenn dabei die Höchstmenge des Kohlenstoffs auf die Löslichkeit der Schmelze abgestellt wird_o Die Löslichkeit fällt nämlich

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zunehmend von etwa 2% Kohlenstoff bei etwa 2% Silizium auf unter 0,5% Kohlenstoff bei 12% Silizium ab. Bei einem Siliziumgehalt von etwa 5% und mehr übersteigt der Kohlenstoffgehalt im allgemeinen 1% nicht. Vorzugsweise enthält die Vorlegierung entweder keinen Kohlenstoff oder doch wenigstens unter 1,0% oder 0,5% Kohlenstoff.

Eine besonders geeignete Vorlegierung enthält 4 bis 5% Magnesium, 25 bis 35% Eisen und 4 bis 6% Silizium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 50% Nickel. In Anbetracht der Herstellungskosten, der Ausgangsmaterialien und der speziellen Verwendung enthält die Vorlegierung eine Reihe von Verunreinigungen. Die Vorlegierung kann auch geringe Mengen an Kalzium, Cer und anderen Seltenen Erdmetallen einzeln oder nebeneinander, beispielsweise bis etwa 1%, enthalten. Die vorteilhaften Wirkungen dieser Elemente sind bekannt.

Des weiteren kann die Legierung als zufällige Begleitelemente und Verunreinigungen bis insgesamt 10% Mangan, Kupfer und Kobalt, bis .je 1% Aluminium und Barium und Spuren bzw. unter je 0,1% Schwefel und Phosphor enthalten. Die vorerwähnten Elemente sind zumeist im Gußeisen nicht erwünscht, ihre Anwesenheit ist jedoch im allgemeinen durch die Art der Ausgangsmaterialien beim Herstellen der Vorlegierung bedingt.

Die Vorlegierung eignet sich insbesondere zum kontinuierlichen Herstellen von Gußeisen mit Kugelgraphit. Dabei kommt die Legierung in einer Behandlungszone mit dem Eisenstrom in Berührung. Diese Behandlungszone kann sich, wie bereits erwähnt, in einem besonderen Gefäß befinden oder lediglich einen eigenen Bereich einer Vorrichtung bilden. In einer derartigen Behandlungszone sollte die Vorlegierung in die Schmelze eingebracht werden; sie reagiert im allgemeinen bei Temperaturen von etwa 1370 bis 1482°C.

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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

In der Tabelle I sind die Zusammensetzungen mehrerer, unter die Erfindung fallender Vorlegierungen aufgeführt.

	Mg	Fe	Tabelle	I	C	Ni	(Ji)
	(Ji)	(Ji)			(Ji)	(Ji)
Legierung	VJl	25	Si	0.1	Rest
	5	30	f QZ. Λ I yQ J	1.0	Il
1	5	30	10	0.1	Il
2	4	35	5	0.1	Il
3	5	21	5	0.1	ti	10 Cu
4	4	25	10	0.1	Il	10 Co
VJi	4	25	7 <	0.1	It
6	4	25	10	1.0	Il
7	6	35	10	0.1	Il
8	4	30	4	0.9	It
9		6 <
10	5

Die Vorlegierung wird in üblicher Weise erschmolzen; so werden beispielsweise in einem HF-Induktionsofen Eisen, Nickel und gegebenenfalls Kohlenstoff eingeschmolzen und schließlich Ferrosilizium sowie Magnesium zugesetzt. Dabei können Elektrolytnickel, Nickelschrott, Nickelpellets, Stahlschrott, Ferrosilizium und Ferronickel zur Verwendung kommen_o Die Le-

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gierungsschmelze wird vorzugsweise in Dauerformen zu dünnen Platten vergossen. Das Abkühlen sollte ziemlich schnell und vorzugsweise mit einer Vorzugsrichtung erfolgen. Das ist beispielsweise beim Gießen einer verhältnismäßig dünnen, beispielsweise 13 bis 25 mm dicken Platte auf einer Metalloberfläche, beispielsweise aus Eisen, Kupfer und Stahl möglich. Andererseits und vorzugsweise wird die Legierungsschmelze zwischen zwei im Abstand von 13 bis 25 mm voneinander angeordneten Kühlplatten vergossen. Eine hohe Abkühlungsgeschwindigkeit liegt etwa in der Größenordnung von 6°C/s.

Beispiel 1

Beim Herstellen dreier unter die Erfindung fallender 11 kg-Induktionsofen-Schmelzen wurden zunächst Nickel und Eisen niedergeschmolzen. In einem Falle wurde die Schmelze aufgekohlt, in allen Fällen Ferrosilizium zugesetzt. Die Schmelzen wurden bis auf 145O°C erwärmt, alsdann auf 1370⁰C abgekühlt und mit Magnesium legiert. Die Zusammensetzungen der drei Schmelzen ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle II,

Tabelle II

Legierung C Mg Fe Si Ni (i) (%) (%) (%) (#)

11	1	—	4,	71	25.	6	9.	70	6Oo	0
12		.40	4.	93	29.	0	5.	02	59.	7
13	-	4.	53-	30.	2	4.	97	60.	3

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Die Schmelzen wurden mit Hilfe eines schweren Gußeisenblocks zu 16 mm dicken Platten sowie in einer Gußeisenform zu stumpfkonischen Masseln mit einem Gewicht von 2,2 kg vergossen. Die Platten und Blöcke wurden anschliessend zerkleinert. Dabei ließen sich die Platten leichter als die Masseln und die Legierung 12 am leichtestens sowie die Legierung 11 am schwierigsten zerkleinern. Außerdem bestand bei den stumpfkonischen Masseln die Gefahr eines Verklemmens des Brechers. Im Gegensatz dazu entstanden bei den 16 mm-Platten Teilchen mit einer Größe von 3 bis 6 mm im wesentlichen ohne Anfall von Feinem, d.h. unter 3% der Teilchen besaßen einen Durchmesser unter 300 ,um.

Beispiel 2

Im Induktionsofen wurde eine 11 kg-Schmelze A mit 1,5% Kohlenstoff, 4,25% Magnesium, 34,25% Eisen und 60% Nikkei erschmolzen und in der unter Beispiel 1 beschriebenen Weise zu einer 16 mm dicken Platte sowie zu einer stumpfkonischen Massel mit einem Gewicht von 2,2 kg vergossen. Diese Legierung ähnelt der Legierung 12, liegt jedoch, da sie siliziumfrei ist, außerhalb der Erfindung.

Beide Proben ließen sich nur sehr schwer brechen und brachten die Gefahr eines Verklemmens des Brechers mit sich.

Eine der Legierung A entsprechende Schmelze wurde in den Horizontalbereich eines großvolumigen freifallenden Wasserstrahls gegossen. Obgleich sich dabei eine außerordentlich hohe Abkühlungsgeschwindigkeit ergab, waren die Legierungsteilchen weder spröde, noch besaßen sie eine geeignete Teilchengröße. Vielmehr ergab sich ein Bruch dünner, starkoxydierter, als Vorlegierung nicht geeigneter Teilchen.

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Beispiel 3

Bei der metallographischen und elektronenmikroskopischen
Untersuchung der Legierungen 11, 12 und A ergaben sich die aus der nachfolgenden Tabelle III ersichtlichen Phasen.

	Phase	Tabelle	III	Mg	Si	C
	weiß, konti nuierlich			11.6	16.9	-
Legie rung	HI OLtLf helle Zonen	Ni	Fe (#)	0.0	7.3	-
11	dunkle Zonen	69.7	1.7	0.0	8.8	—
	weiße Dendri ten	46.8	45.8	0.0	3.0	0.0
	schwarz	42.5	38.7	13.3	6„9	3.7
12	hellgrau	55.6	41.3	11.2	9.9	0.0
	dunkelgrau	64.9	15.5	12.0	0.0	0.0
	weiß	69.0	11.0	0.0	_	0.2
	dunkelgrau	68.0	14.9	19.0	-	0_o2
A	schwarz	57.1	43.4	11„4	—	2.6
	73.9	9.8
	69.9	13.2

Die Proben wurden zunächst zweifach geätzt,und zwar wurde die polierte Oberfläche zunächst mit Merica-Reagenz, einer Lösung aus gleichen Teilen Salpeter- und Essigsäure geätzt. Danach wurden die Proben mit Alkohol gewaschen und mit einer verdünnten Lösung aus Merica-Reagenz in Methanol im Verhältnis 10:1 geätzt.

Außer sphärolithischem Graphit ergaben sich bei der Legie-

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rung 12 vier Phasen, von denen zwei den Phasen der Legierung A entsprachen. Die primären weißen Dendriten bestanden wie bei der Legierung A im wesentlichen aus Nickel-Eisen, jedoch mit einer geringen Menge Silizium. Die schwarze Phase war hingegen kohlenstoffreich, ähnlich wie die schwarze, kohlenstoffhaltige Phase der Legierung A. Bei der Legierung 12 enthielt die Phase außerdem eine wesentliche Menge Silizium. Ihre Zusammensetzung läßt auf eine hohe Sprödigkeit schließen; sie dürfte daher in gewissem Maße dazu beitragen, daß sich die Legierung leicht zerkleinern läßt. In dieser Hinsicht wirkt sich jedoch die hellgraue Phase weitaus stärker aus. Die Legierung 12 enthält zwei graue Phasen, deren dunklere vornehmlich aus Nikkei besteht und Magnesium sowie Eisen enthält, jedoch weder Kohlenstoff und Silizium. Die hellere Phase ist ähnlich zusammengesetzt, enthält jedoch nahezu 10% Silizium. Der Aufbau dieser Phase mit hohem Siliziumgehalt ist nahezu kontinuierlich und zwar sowohl dort, wo sie die primären weißen Nickel-Eisen-Dendriten umgibt als auch dort, wo sie ein ternäres Eutektikum mit der schwarzen, einen hohen Kohlenstoffgehalt aufweisenden Phase sowie der Nickel-Eisen-Phase bildet, Die Kontinuität der hellgrauen Phase dürfte sich bei der Zerkleinerung der Legierung besonders günstig auswirken, da die Zusammensetzung der Phase für eine hohe Sprödigkeit spricht.

Die Legierung 13 ist ähnlich zusammengeasbzt wie die Legierung 12, enthält jedoch keinen Kohlenstoff. Obgleich diese Legierung einer Mikroanalyse nicht unterworfen wurde, erscheint ihr Gefüge dem Gefüge der Legierung 12 mit Ausnahme der fehlenden schwarzen Phase mit hohem Kohlenstoffgehalt sowie ihres höheren Anteils an dunkelgrauer Phase ähnlich. Unter der Annahme, daß die Zusammensetzungen der Phasen der Legierung 13 ähnlich denen der entsprechenden Phasen der Legierung 12 sind, dürfte die schwierigere Zerkleinerung der

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Legierung 13 aller Wahrscheinlichkeit nach durch den geringeren Anteil an hellgrauer Phase bedingt sein.

Das Gefüge der Legierung 11 mit etwa 10% Silizium, jedoch ohne Kohlenstoff, besteht aus zwei Hauptphasen. Die kontinuierliche weiße Phase enthält nahezu 17% Silizium und über 11% Magnesium; sie dürfte daher spröde sein. Bei dieser Legierung wird jedoch die Sprödigkeit der kontinuierlichen Phase durch die sehr feine stäbchenförmige zweite Phase gedämpft. Die Phase entspricht der duktilen Nickel-Eisen-Phase der Legierung A, enthält jedoch etwas Silizium. Die Änderung der grauen Phase von sehr hell zu im wesentlichen schwarz beim Ätzen selbst innerhalb derselben Teilchen ist durch geringe Änderungen der Gehalte an Silizium und Eisen bedingt. Die dunkel angeätzten Zonen enthalten etwa 9% Silizium und 39% Eisen, während die hellgrauen Zonen etwa 7,5% Silizium und 46% Eisen enthalten.

Aufgrund der Untersuchungen ist anzunehmen, daß die kontinuierliche Phase mit hohem Siliziumgehalt von beispielsweise 9,9% bei der Legierung 12 und 16,9% bei der Legierung 11 die Brechbarkeit der Legierung bestimmte

Beispiel 4

Um die Verwendung der Vorlegierung beim kontinuierlichen Herstellen duktilen Gußeisens zu veranschaulichen, wurde in einem Induktionsofen oder Kupolofen in üblicher Weise ein für das Herstellen von Gußeisen mit Kugelgraphit geeignetes Eisen erschmolzen. Dabei wurden übliche Rohmaterialien, beispielsweise Gußbruch, Zukaufschrott und Roheisen eingesetzt. Die Eisenschmelze wurde bei 154O⁰C mit einer Zusammensetzung von 3,5% Kohlenstoff, 2,0% Silizium, 0,25% Mangan und 0,02%

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Schwefel in eine Transportpfanne abgestochen. Durch einen Bodenausguß gelangte die Eisenschmelze mit gleichbleibender Ausströmgeschwindigkeit in eine Behandlungsvorrichtung. Gleichzeitig wurde die Vorlegierung in abgemessener Menge in den Metallstromwirbel gegeben. Bei der Vorlegierung handelte es sich um eine Nickel-Eisen-Silizium-Magnesium-Legierung mit der Legierung 12 entsprechender Zusammensetzung und einer Teilchengröße in der Größenordnung von Reiskörnern. Die Vorlegierung wurde unter dem Einfluß der Schwerkraft und einem leichten Überdruck eingespeist, um ein Zusammenbacken zu vermeiden. Die Menge der Vorlegierung wurde auf die Strömungsgeschwindigkeit der Eisenschmelze so abgestimmt, daß sich ein Magnesiumzusatz von etwa 0,05% ergab. Durch den Wirbel der Schmelze wurde die Legierung unter die Badoberfläche gezogen, ruhig eingeschmolzen und ohne Rauch- und Flammenentwicklung gelöst. Im Gegensatz dazu führte eine hochreaktionsfähige Vorlegierung zu einem heftigen Kochen der Schmelze. Die damit verbundene Turbulenz verhinderte ein freies Ausfließen des Eisens aus dem Ausguß. Nach dem Einbringen der Vorlegierung strömte das Eisen durch einen Kanal in eine Pfanne mit einem Fassungsvermögen von 454 kg. Dabei wurde das Eisen mit 0,5% Silizium in Form von Ferrosilizium oder einer anderen Siliziumlegierung geimpft und vergossen.

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Claims

International Nickel Limited, Thames House, Millbank, London, S0 ¥. 1, Großbritannien Patentansprüche :

1. Niekel-Magnesium-Vorlegierung für Eisen- und Legierungsschmelzen, bestehend aus 3 bis 6% Magnesium, 20 bis 40% Eisen, 2 bis 12% Silizium und 0 bis 2% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 50% Nickel.

2. Vorlegierung nach Anspruch 1, die jedoch mindestens 4% Magnesium enthält.

3. Vorlegierung nach Anspruch 1 oder 2, die jedoch 3 bis 7% Silizium enthält.

4. Vorlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, die jedoch 4 bis 6% Silizium enthält.

5. Vorlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, die jedoch höchstens 1% Kohlenstoff enthält.

6. Vorlegierung nach Anspruch 1, die jedoch 4 bis 5% Magnesium, 25 bis 35% Eisen und 4 bis 6% Silizium enthält.

7. Vorlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, die jedoch als zufällige Begleitelemente höchstens insgesamt Λ% Kalzium, Cer oder andere Seltene Erdmetalle, höchstens insgesamt 10% Mangan, Kupfer und Kobalt sowie höchstens je V/o Aluminium und Barium enthält.

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8. Verfahren zum Herstellen einer Vorlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß 3 bis 6% Magnesium, 20 bis hO% Eisen, 2 bis 1296 Silizium und 0 bis 2% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 50% Nickel eingeschmolzen und die Schmelze rasch sowie gerichtet abgekühlt wird.

9. Verwendung einer Vorlegierung nach den Ansprüchen 1 bis 7, zum Herstellen von Gußeisen mit Kugelgraphit.

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