DE2639814A1

DE2639814A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zellfoermigem thermoplastischem material

Info

Publication number: DE2639814A1
Application number: DE19762639814
Authority: DE
Inventors: Archibald Louis Burnett; John Clark Miller; Leonard Sebastian Scarola
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1975-09-04
Filing date: 1976-09-03
Publication date: 1977-03-17
Also published as: JPS5237974A; JPS5545020B2; CA1092311A; FR2322719A1; GB1564410A; FR2322719B1; DE2639814C2

Description

Dipl.Ing. P. WIR T H · Dr. V. S C H M! E D - K O W A R ZIK DfpWng. G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD ■ Dr. D. GUDEL

281134 6 FRANKFURT AM MAIN

TELEF »Ooil, _2870]4 GH. ESCHENHEIMEn STRASSE 39

Gu/Schu C-I0507-1

3.September 1976

UNION CARBIDE CORPORATION

270 Park Avenue

New York, N.Y. 10017

USA

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von zellförmigeiB- thermoplastischem Material

Die Erfindung betrifft sin Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von zellförmigem thermoplastischem Material

Bisher wurden zahlreiche Systeme zur Herstellung von zellförmigem thermoplastischem Material vorgeschlagen. Bei einer Reihe von Anwendungen hat es sich jedoch herausgestellt, daß die Gleichförmigkeit der Dispersion des Blähmittels im thermoplastischen Material sehr kritisch für eine zufriedenstellende Anwendung ist.

Bei der Herstellung von zellförmigem thermoplastischen Material in einem Extrusionsprozeß ist eine Schwankung der .Gleichförmigkeit des Extrudats das direkte Ergebnis einer

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solchen nicht gleichförmigen Dispersion. Dies ist bei zahl- , reichen elektrischen Anwendungen kritisch, beispielsweise der Herstellung der Isolierung von Fernsehkabeln.

Koaxialkabel, die herkömmlicherweise verwendet werden, um Fernsehsignale zu übermitteln (sog. CATV-Kabel), verwenden vorherrschend zellförmiges Polyäthylen niedriger Dichte als Isoliermaterial. Verfahren, zur Herstellung einer solchen zellförmigen Isolierung v/erden gegenwärtig verwendet_s wobei die Herstellung dadurch erfolgt, daß festes thermoplastisches Material in einem Extruder geschmolzen wird, in den ein gasförmiges Blähmittel injiziert wird.

Fernsehkabel müssen eine sehr gleichförmige Zusammensetzung und einen gleichbleibenden Durchmesser haben, andernfalls Signalanteile verloren gehen. Dieser Verlusttyp v.^fird als strukturbedingter Rückkehrverlust (SRI-) bezeichnet. Ungleichförmigkeiten, die diesen Rückkehrverlust bewirken,' können auf Schwankungen in der Extrusionsvorrichtimg beruhen, beispielsweise einer exzentrischen Rolle, oder auf dem Extrusionsverfahren, beispielsweise einer Extruderschwankung. Kürzlich angestellte Untersuchungen haben gezeigt, daß eine Gasinjektion unter Verwendung herkömmlicher Förderschrauben eine instabile Extrusion ergeben kann. Die Instabilität des Extruders kann durch Schwankungen im Kopfdruck gemessen werden, die genau die Schwankungen am Ausgang oder in der Viskosität wiedergeben, wie dies die folgende Gleichung verdeutlicht:

Druck = Viskosität χ Konstante χ Ausgang.

Eine Messung des Kopfdrucks kann also als Maß für die Stabilität des Extruders dienen.

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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verfahren und eine Vorrichtung für die Herstellung von zellförmigem Kunststoff material vorzuschlagen, welches sich durch eine sehr hohe Gleichförmigkeit in der Struktur und Zusammensetzung auszeichnet.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, aus denen sich weitere wichtige Merkmale ergeben.

Der Ausdruck "thermoplastisches Material" ist für Fachleute des Extrusionsformens bekannt. Er schließt beispielsweise die folgenden Harze ein: Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol , Polyvinylchlorid und eine große Vielzahl von anderen synthetischen organischen harzförmigen Materialien , die thermoplastische Eigenschaften haben, und zwar zusammen mit in Wärme aushärtenden Kunstharzen und el&stoneren Harzen, die ebenfalls derartige in Wärme fließfähige Zusammensetzungen ergeben. Die Harze können zusätzlich verschiedene Modifiziermittel oder Additive aufweisen, die die chemischen und/oder,physikalischen Eigenschaften ändern, wie dies bekannt ist.

Das Expandier- oder Blähgas, welches bei dem Extruder nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sollte vorzugsweise (insbesondere bei der Anwendung an Drähten und Kabeln) bezüglich des Grundpolymers der expandierbaren Zusammensetzung chemisch inert und vorzugsweise in dem Grundpolymer lösbar sein. Dies sind also inerte Gase, beispielsweise Stickstoff, Argon, Helium, Neon und dergleichen.

Es können auch andere Blähmittel verwendet werden, beispielsweise Blähmittel vom Fluor-Kohlenstoff-Typ.

Während die Verwendung von kernbildenden Mitteln nicht unbe-

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dingt beim Verfahren nach der Erfindung notwendig ist, wird dies jedoch bevorzugt.

Die kernbildenden Mittel, die bei den Zusammensetzungen nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Materialien, die Kerne aus Feinteilchen im Grundpolymer des thermoplastischen Materials bei der Expansion oder dem Blähen des Materials ergeben, wie nachstehend beschrieben.

Die Teilchengröße der kernbildenden Mittel sollte in der Größenordnung von etwa 0,01 - 50 mikrou liegen. Dieses Material schließt Polytetrafluoräthylen, Azodicarbonamid, ρ,ρ'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid), Trihydrazino-symtiiazin und p-toluolsulfonylsemicarbazid ein.

Die kernbildenden Mittel können einzeln oder in Kombination verwendet werden.

Die kernbildenden Mittel sollten so gleichförmig wie möglich in der Masse des Grunddpolymers verteilt sein.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung für die Herstellung von zellförmigem thermoplastischem Material vorgesehen, die einen Extruder aufweist, der ein hohles Außengehäuse hat, eine Förderschraube im Gehäuse, um das Material dadurch zu befördern, einen Mischkopf im Gehäuse und eine Einlaßöffnung für gasförmiges Blähmittel im Gehäuse nahe dem stromauf gelegenen Ende des Mischkopfes, wobei der Mischkopf in seiner Oberfläche eine Vielzahl von sich abwechselnden Rillen und Rippen hat, wobei ferner die Rippen in der Nähe des stromauf gelegenen Endes des Gehäuses im Bereich der Einlaßöffnung für das Blähmittel ein geringes Spiel mit der oder den Innenwänden des Gehäuses haben und alternierend abwechselnde größere und kleinere Abstände mit den Enden im Mischgebiet stromab der Einlaßöffnung für das

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Blähmittel.

In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 - einen Schnitt durch einen Extruder mit einer Drahtziehvorrichtung nach der Erfindung:

Fig. 2 - eine Ansicht des Mischkopfes, der bei der Ausführungsform nach Fig. 1 verwendet wird;

Fig. 3 - einen Schnitt längs der Linie 3-3 von Fig. 2; Fig. 4 - einen Schnitt längs der Linie 4-4 von Fig. 2;

Fig. 5 - einen Schnitt durch eine abgeänderte Ausführungsforin des Extruders?

Fig. 6 - einen Schnitt durch eine abermals abgeänderte Ausführungsform des Extruders.

Ein Extruder 10 hat ein Außengehäuse 12, eine Förderschnecke und eine Prallplatte 16 (vgl. insbesondere Fig, 1 und 2). Ein zylindrischer Kopfteil 18 befindet sich am stromab gelegenen Ende der Förderschnecke 14 und umfaßt eine innere axiale Leitung 20 und eine Vielzahl von äußeren, sich in Längsrichtung erstreckenden Rillen 22 _f die an ihren stromauf gelegenen Enden 26 offen und an den stromab gelegenen Enden geschlossen sind.

Der Mischkopf 18 ist mit der Förderschnecke 14 über ein Gewinde 30 fest verbunden.

Wenn thermoplastisches Material dem Extruder 10 zugeführt wird, gelangt dieses durch den Schneckenabschnitt, wo die Förderschnecke 14 derart konstruiert ist, daß das Material fließfähig gemacht und geschmolzen wird_t bevor es zum Mischkopf 16 gelangt. Das geschmolzene Material wird in eine Vielzahl von parallelen Strömen aufgeteilt, die in die. Vielzahl von länglichen Rillen 22 gelangen, die zwischen Rippenpaaren 32 und 34 ausgeformt sind.

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Gasförmiges Blähmittel wird in den Extruder 10 durch einen Einlaß 40 eingeführt, der so angeordnet ist, daß das Gas in die Rillen 22 des Mischkopfes 18 nahe den stromauf gelegenen Enden der Rillen injiziert wird. Wie Fig. 3 zeigt, sind die Rippen des Mischkopfes in diesem Gebiet 42 unter geringem Spiel bezüglich der Innenwände des Außengehäuses angeordnet. Bei einer Drehung der Förderschnecke 14 mit dem Mischkopf 18 überstreichen die Rippen fortwährend die Einlaßöffnung für das gasförmige Blähmittel und öffnen und schließen die Gasleitung abwechselnd unter im wesentlichen vollständigem Einlaßdruck zu den parallelen geschmolzenen Materialströmen, die durch die Vielzahl der Rillen 22 fließen.

Die Rippen stromab des Gebiets 42 haben Rippenpaare 32 und 34 verschiedener Höhe, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Die vordere Kante 32 der Rippenpaare hat ein größeres Spiel bezüglich der Innenwand des Außengehäuses des Extruders, so daß dort Gebiete hoher Schermischung ausgebildet v/erden, wenn das Material und das Gas von der Vielzahl der Rillen über diese Kanten zu radialen Leitungen 36 und zur inneren axialen Leitung 20 gelangen. Die parallelen Ströme des Gemisches aus Gas und geschmolzenem thermoplastischen Material werden dort in der Leitung 20 vereinigt und gelangen als ein Strom vom Mischkopf 18 zu einer Abgabekammer 44 stromauf der Prallplatte 16. Ein konisches Glied befindet sich am stromaufwärtigen Ende der Leitung 20, um den Abbau des Materials in diesem Gebiet zu reduzieren. Das Gas und das geschmolzene Material in der Vielzahl der Rillen 22 werden dort durch eine kreisförmige Verwirbelungsbewegung vermischt, die durch die Rotation und Strömung längs der Innenwände des Extrudergehäuses bewirkt werden. Diese Bewegung verhindert auch ein Verstopfen des Materials in den Mischrillen.

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Das enge Spiel des hinteren Teils der Rippenpaare 34 bewirkt eine Reinigung, längs der Innenwände des Extrudergehäuses.

Das geschmolzene Material entlädt sich durch die Prallplatte des Extruders 10 und gelangt durch die Abgabekammer 44 in einen Spritzkopf 46. Ein elektrischer Leiter 48, der mit zellförraigem thermoplastischem Material beschichtet werden soll, wird dem Spritzkopf mit einer Geschwindigkeit von etwa 6 bis 3050 m/Min« (20 bis 10.000 Fuß/Minute) zugeführt. Eine gleichförmige Beschichtung von geschmolzenem Extrudat wird kontinuierlich auf den Leiter aufgebracht, wenn dieser durch den Spritzkopf geht. Die Anfangsdicke der Beschichtung wird durch eine Öffnung 50 im Spritzkopf bestimmt, die sich in der Seite des Spritzkopfes 46 befindet, und durch die der beschichtete Leiter aus dem Spritzkopf austritt. Die Beschichtung auf dein Leiter beginnt wegen des Drucks und der Temperatur zu expandieren und ist über einen bestimmten Abstand vom Spritzkopf kegelstumpfförmig geformt. Daran anschließend stabilisiert sich .jedoch die Beschichtung auf die größte expandierte Dicke, so daß das gleichförmig dicke zellförmige thermoplastische Material als Beschichtung ringsum den elektrischen Leiter vorgesehen ist.

Die abgeänderte Ausführungsform nach Fig. 5 zeigt einen Extruder 10, bei dem in der hohlen Innenleitung 20 des Mischkopfes 18 Mittel 45 vorgesehen sind, mit denen eine Kanalbildung beim Strömen der Mischung aus thermoplastischem Material und gasförmigem Blähmittel innerhalb der Leitung verhindert und/oder unterbrochen wird. Diese Mittel 45 sind mit der Prallplatte 16 fest verbunden und erstrecken sich rückwärts zum stromauf gelegenen Ende der Leitung 20, so daß eine gehäusefeste Rühranordnung 46 ausgebildet wird, die Rührflügel 47 hat, die rings um den Umfang der Rühranordnung angeordnet sind. Die Rührflügel 47 sind schrauben--

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förmig angeordnet, wie dies Fig. 5 zeigt. Die Bauelemente 45, 46 und 47 bewirken, daß die Mischung aus thermoplastischem Material und gasförmigem Blähmittel, die durch die Leitung 20 strömt, fortwährend durchmischt wird, wodurch die Ausbildung von Strömungskanälen der Mischung in der Leitung 20 verhindert und/ode.r unterbrochen wird.

Der Strom gelangt dann durch eine sich nach außen erweiternde Leitung 48 in eine ringförmige Abgabeleitung 44, von vro der Strom durch die Öffnungen in der Prallplatte 16 passiert, die ringförmig rings um den Außenumfang der Prallplatte fluchtend angeordnet sind,,

Eine andere Ausführungsform einer für die Erfindung vorteilhaften Vorrichtung ist in Fig. 6 gezeigt, wobei ein abgeändertes Mittel 45' zum Verhindern und/oder Unterbrechen des Strömungsflusses vorgesehen ist, welches eine Reihe von bandförmig geformten spiralförmigen Abschnitten .47' aufweist, die axial rechtwinklig zueinander längs des Ringes der Leitung 20 des Mischkopfes 18 montiert sind. Sie sind mit dem Mischkopf über eine Stange 49 am stromauf gelegenen Ende der Stange verbunden. Bei dieser abgeänderten Ausführungsform wird die Kanalbildung im Strom der Mischung des thermoplastischen Materials mit dem gasförmigen Blähmittel, welches durch die Leitung 20 und durch die Verteilerkammer 44 und die Prallplatte 16 strömt, über die Rührwirkung dieser bandförmig geformten Rührmittel 45' verhindert und/ oder unterbrochen.

Bei Verwendung eines Extruders mit einem Verhältnis Länge : Durchmesser von 63,5 mm zu 609,6 mm (2 1/2 Zoll, 24/1-L/D ratio) wurden verschiedene Förderschneckenkonstruktionen mit Gasinjektion untersucht. Die Stabilität des Extruders wurde durch Schwankungen im Kopfdruck gemessen, die aufgezeichnet

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■wurden. Bei .einigen.Konstruktionen wurde die Förderschnecke herausgedrückt, nachdem das Polymer sich verfestigt hatte, wodurch der Strom und die Dispersion des Gases geöffnet wurden Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Bei allen Versuchen war die verwendete Grund-Förderschnecke eine herkömmliche Förderschnecke für einen Polyäthylen-Extruder mit folgenden Konstruktionsmerkmalen:

Förderabschnitt 3 Umdrehungen 11,43 mm Tiefe

(0,450 Zoll)

Übergangsabschnitt 13 Umdrehungen -

Zumeßabschnitt 4 Umdrehungen 2,413 mm Tiefe .'-■■-.-_'- (0,095 Zoll)

Steigung - Durchmesser (63,5 mm) (2,5 Zoll).

Das stromab gelegene Ende der Förderschnecke hatte ein Gewinde, so daß verschiedene Bauelemente zugesetzt werden konnten, wodurch das Verhältnis Länge zu Durchmesser etwa auf 23 anstieg. Das Extrudergehäuse war durchbohrt, so daß an mehreren Stellen das Gas injiziert werden konnte.

Beim Versuch Nr. 1 war das zugefügte Endbauteil ein Mischabschnitt, vor dem sich ein Ring befand. Der Mischabschnitt, war vom Standard LeRoy Typ (siehe US-PS 3 486 192), gekehlter Typ mit drei Zuströmkehlungen und drei Ausströmkehlungen. Dieser Abschnitt lieferte ein Durchmischen und Scheren der Mischung Gas-Polymer. Der Ring ergab einen Ringraum oder einen ungekehlten Abschnitt, in den das Gas injiziert werden konnte. Dem lag der Gedanke zugrunde, daß bei Abwesenheit eines Flügels das Gas nicht mehr momentan abgeschnitten werden würde, wodurch sich eine stabilere Extrusion ergäbe» Die sich ergebenden kurzen Druckschwankungen waren gut, jedoch neigte ein Teil des Gases dazu, sich im Ringabschnitt zu sammeln, bis das Sättigungsniveau erreicht war.

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Dann wurde das Gas schnell aus diesem Abschnitt abgelassen und verließ den Extruder, und zwar gelegentlich vollständig undispersiert. Dies wurde in einem Zyklus von 5 bis 10 Minuten fortdauernd wiederholt. Die Schaumdichte schwankte sehr groß.

Beim Versuch Nr. 2 war das Ende der Förderschnecke ein Abschnitt mit zwölf länglichen Flügeln. Zu Unterschiedszwecken wurde dies als nicht mischender Abschnitt mit Flügeln bezeichnet. Bei diesem Versuch diente der Abschnitt lediglich dazu, um das Harz vom Ende der Förderschnecke zum Extruderkopf zu fördern. Das Gas wurde vier Umdrehungen stromauf der Flügel injiziert und stellte eine Injektion in den mit Flügeln versehenen Abschnitt einer herkömmlichen Förderschnecke dar. Der Zyklus zum Aufbauen und Abgeben des Versuchs Wr. 1 wurde nicht beobachtet, offensichtlich wegen der Flügel, die das Gas einmal pro Umdrehung unterbrachen. Die Stabilität war jedoch nicht gut. Eine Beobachtung des Ausstosses der Förderschnecke ergab, daß ein Anteil des Gases dazu neigte, sich an der Niederdruckseite (nachlaufende Kante) der Förderschneckenflügel anzusammeln und zu strömen. Dadurch ergab sich eine schlechte Mischwirkung und eine Schwankung im Kopfdruck.

Beim Versuch Nr. 3 wurde dieselbe Förderschnecke, wie bei Versuch Nr. 2, verwendet. Das Gas wurde aber am stromauf gelegenen Ende des nicht mischenden Abschnittes mit den Flügeln injiziert. Dadurch ergab sich eine bessere Stabilität als beim Versuch Nr. 2, obgleich die Verweilzeit im Extruder für die Mischung" Gas-Polymer kleiner war. Dies bewies die Bedeutung des Unterbrechens des Gases in kleine, diskrete Volumina.

Im Versuch Nr. 4 wurde der nicht mischende, mit Flügeln versehene Abschnitt durch den mit Flügeln versehenen Mischabschnitt ersetzt, der bei Versuch Nr. 1 verwendet wurde.

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Dadurch ergab sich eine bessere Stabilität als bei dem nicht mischenden mit Flügeln versehenen Abschnitt, obschon die Anzahl der Flügel kleiner war. Dies beruht darauf, daß dieser mit Flügeln versehene Abschnitt vom LeRoy Typ eine Misch- und Scherwirkung bewirkt.

Beim Versuch Nr. 5 wurde ein mit Flügeln versehener Ki schabschnitt mit sechs Flügeln der Ausführungsform nach Fig. und 2 verwendet* Gas wurde am stromauf gelegenen Ende der Flügel injiziert. Die Mischung Gas/Polymer strömte die Flügel nach unten, über eine hohe Scherbarriere, durch einen Schlitz in die Mitte des Abschnitts und entwich aus der Mitte» Diese Konstruktion ergab eine ausgezeichnete Stabilität. Die Wirkung war besser als die des Mischabschnitts des Versuchs Nr. 4, weil sie mehr Flüge1 auf der Einströmseite hatte, wodurch das Gas in kleinere Volumina unterbrochen werden konnte,, Zusätzlich beruhte dies darauf, daß eine vergrößerte Verweilzeit zur Verfügung stand, während das Harz langsam durch die Mitte des Abschnitts strömte.

Versuch Nr. 6 verwendete dieselbe Förderschnecke und denselben Mischkopfabschnitt, wie Versuch Nr. 5. Es wurde aber kein Gas injiziert. Dies ist eine Kontrolle, um darzustellen, daß die Injektion von Gas die Extrusionsstabilität verringert .

Bei diesen Versuchen wurde als Blähmittel Stickstoffgas verwendet. Der Extruder hatte eine Umdrehungsgeschwindigkeit der Förderschnecke von 80 Umdrehungen pro Minute und eine Abgaberate von 36 kg/Stunde (80 Lbs/Hr). Als Harz wurde PoIyäthylen mit einer Dichte von 0,920 g/cm und mit einem Schmelzindex von 0,1 dg/Minute verwendet.

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TABELLE

Versuch Anordnung der Injektions- Schaum- Extrusions-Nr. Öffnung dichte Stabilität

(g/cm3) (Kopfdrucks chv/*ankungen in Kp/cm^;

ringförmig (Abschnitt schwankend + 0,07 ohne Flügel)

vier Umdrehungen strom- 0,45 +0,21 auf des Abschnitts mit

Flügeln (Injektion in
den Abschnitt mit
Flügeln)

stromauf gelegenes Ende 0,45 -!- 0,14 des Abschnitts mit Flügeln -

stromauf gelegenes Ende 0,50 +0,105 des Mischabschriitts mit

Flügeln

stromauf gelegenes Ende 0,42 + 0,035 des Mischabschnitts mit

Flügeln

kein Gas injiziert 0,92 +0,0175

- Ansprüche -

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Claims

Gu/ki Ü ■■' - UKION" CARBIDE CORPORATION

3. September.1976 ²⁷° ^{Park Avenue}

New York, N.Y. 10017 USA

Patent- bzw. Schutzansprüche

Extruder,., gekennzeichnet durch ein hohles Gehäuse (12), eine Schraube (14) In dem Gehäuse, einen Mischkopf (18) und eine Einlaßöffnung (40 ) für ein gasförmiges Blähmittel Im Gehäuse nahe dem stromauf gelegenen Ende des Mischkopfes,

wobei der Mischkopf in seiner Oberfläche eine Vielzahl ■von. abwechselnd angeordneten Rillen (22) und Rippen (32, 34) hat, die unter geringem Spiel mit der Innenwand des Gehäuses nahe dessen stromauf gelegenen Endes im Gebiet der Einlaßöffnung (40) vorgesehen sind und die im Mischbereich stromab der Einlaßöffnung abwechselnd einen großen (Rippe 32) bzw« einen geringen Abstand (Rippe 34) zur Innenwand des Gehäuses einnehmen.

2_r Extruder": nach Anspruch 1 -_t dadurch gekennzeichnet, daß der Mischkopf (18) eine hohle Innenleitung (20) hat, die sich Im Mischkopf über einen wesentlichen Teil von dessen Endlänge erstreckt, sowie eine Vielzahl von Einlaßleitungen (36) t von denen wenigstens einige mit der Vielzahl von Rillen (22) und der inneren Leitung (20) In Verbindung stehen.

3. Extruder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (46, 47; 45 V, 47 V) vorgesehen sind,, mit denen die Kanalbildung Im Strom verhindert und/oder unterbrochen werden kann, und die In der hohlen Innenleitung (20 ) des

ι Mischkopfes (18) angeordnet sind. . -2

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4» Extruder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel bezüglich des Extrudergehäuses (12) stationär sind.

5. Extruder· nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel mit dem sich drehenden Mischkopf (18) umlaufen.

6« Extruder, gekennzeichnet durch ein hohles Gehäuse (12), eine Schraube (14) im Gehäuse, einen Mischkopf (18),
der sich in Längsrichtung im Gehäuse neben dem Ende
- -der Förderschnecke befindet, und durch eine Einlaßöffnung (40)für ein gasförmiges Blähmittel, welche im Gehäuse nahe dem stromauf gelegenen Ende des Mischkopfes angeordnet ist, wobei der Mischkopf in seiner Oberfläche eine Vielzahl von abwechselnden Rillen (22) und Rippen (32, 34) aufweist, die sich im wesentlichen in Längsrichtung erstrecken und eine Vielzahl von Rillen ausbilden, die an den. stromauf gelegenen Enden offen und an den stromab gelegenen Enden geschlossen sind, wobei ferner die
Rippen unter geringem Abstand von den Innenwänden des Gehäuses am stromauf gelegenen Ende des Gehäuses im
Gebiet der Einlaßöffnun^vorgeseheS und abwechselnd einen kleinen und einen großen Abstand bezüglich der Innenwände im Mischgebiet stromab der Einlaßöffnung haben, wobei weiterhin der Mischkopf eine hohle Innenleitung (20) hat, die sich darin über einen wesentlichen Teil der Endlange erstreckt, und eine Vielzahl von Einlaßleitungen (36), von denen wenigstens einige zwischen der Vielzahl der Rippen und der hohlen Innenleitung eine
Verbindung herstellen, wobei die Einlaßleitungen in
Rippen " angeordnet sind, die ihrerseits sich zwischen den Rillen befinden«

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7. Extruder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (46, 47; 45', 47') vorgesehen sind, mit denen eine Kanalausbildung im Strom verhindert und/oder unterbrochen wird, und die in der hohlen Innenleitung (20) des Mischkopfes (18) angeordnet sind.

8. Extruder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel stationär bezüglich des Extrudergehäuses (12) angeordnet sind.

9. Extruder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zusammen mit dem Mischkopf (18) rotieren.

10. Verfahren zum kontinuierlichen Mischen eines Stromes aus thermoplastischem Material, mit einem gasförmigen Blähmittel in einem Extruder, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlicher Strom von fließfähigem thermoplastischem Material gebildet wird, daß der Strom in eine Vielzahl von Teilströmen unterteilt wird, daß das gasförmige Blähmittel in die Vielzahl der Teilströme • . eingeführt wird, um daraus Mischungen zu bilden, daß jeder der Teilströme innig gemischt, wird, daß die Vielzahl der Teilströme zu einem einzigen Strom wieder vereinigt wird, und daß dieser einzige Strom gemischt wird, während eine Kanalbildung des Stromes bei dessen Weiterleitung durch den Extruder verhindert und/oder unterbrochen wird.

Der Patentanwalt

. Gudel

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