DE2637448A1

DE2637448A1 - Verfahren zum verbinden von zusammenpassenden enden eines paares optischer fasern

Info

Publication number: DE2637448A1
Application number: DE19762637448
Authority: DE
Inventors: Calvin Max Miller
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1975-08-26
Filing date: 1976-08-20
Publication date: 1977-03-10
Also published as: DE2637448C2; FR2322383A1; FR2322383B1; JPS5755125B2; GB1551447A; JPS5228333A; CA1041750A

Description

Patafrtefiwöit

Dipl.-Jng. Walter JackJsch
1 Stuttgart N, Menratetraß· 40 2637448

Western Electric A 35 3Ö4

Company, Incorporated . - AU9. 1976

195 Broadway '

New York, N.Y. 10007

U.S.A.

Verfahren zum Verbinden von zusammenpassenden Enden eines Paares optischer Fasern

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 näher bezeichneten Art.

Der Erfolg zukünftiger optischer Nachrichtensysteme ist u.a. auch abhängig von der Entwicklung schneller, bequemer und billiger Vorrichtungen zum Verspleißen von optischen Fasern. Eine Verspleißung von optischen Fasern stellt einen schwierigen Vorgang dar aufgrund der geringen Größe der Fasern und der für verlustarme Verspleißungsstellen erforderlichen genauen Querausrichtung der Fasern. Zur Erzielung einer Verspleißungsstelle mit einem Verlust von 0,1dB ist eine Ausrichtung mit einer Toleranz vom Hh 0,1-fachen des Faserkernradius erforderlich.

Ein bekanntes Verfahren zur Querausrichtung von zwei zusammenpassenden Fasern sieht die Verwendung einer knapp sitzenden Justierhülse vor. Obwohl eine derartige Hülse zur Erzielung von einfachen und kleinen Verspleißungen günstig ist, bestehen in der Praxis erhebliche Probleme. Zur Erzielung einer verlust-

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armen Verspleißung müssen die Hülse und die zusammenpassenden Fasern mit sehr engen Toleranzen hergestellt werden. Des weiteren ist es schwierig, die Fasern in eine derartige Hülse erstmalig einzuführen. Eine dritte Schwierigkeit "besteht darin, daß während des Einführens der Fasern Verunreinigungen, von den Innenflächen der Hülse abgeschabt und zwischen den Fasern eingeschlossen werden.

Die Aufgabe der Erfindung bestellt demgegenüber darin, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welches bei einer einfachen und schnellen Verspleißung der optischen Fasern die vorstehend erwähnten Schwierigkeiten einer knapp sitzenden Hülse vermeidet, d.h., eine Herstellung der Hülse und der zusammenpassenden Fasern in weiten Toleranzen gestattet und damit ein problemloses Einführen der Fasern in die Hülse ermöglicht sowie den Einschluß von Verunreinigungen zwischen den aneinanderstoßenden Fasern mit Sicherheit verhindert und dennoch eine verlustarme Verspleißung gewährleistet.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen des Verfahrens nach Anspruch 1 sind in den Ansprüchen 2 bis 10 gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß wird eine genaue Querausrichtung eines oder

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mehrerer Paare zusammenpassender optischer Fasern mit Hilfe ^iner die Fasern lose umgebenden Faseraufnahmehülse erzielt, die. ο in en in Längsrichtung gleichförmigen Innenquerschnitt mit wenigstens einer Ecke besitzt. Diese Ecke bildet eine Faserausrichtrinne in den Innenflächen der Hülse im wesentlichen parallel zu der Hülsenlängsachse, wodurch die Ausriehtgenauigkeit von Sinnen mit der geringen Abmessung der fertigen Verspleißungen von Hülsen kombiniert wird.

In gegenüberliegende Enden der Faseraufnahmehülse werden die zusammenpassenden Fasern ohne spezielle Orientierung bezüglich der Hülse eingeführt. Anschließend werden die Fasern unter einem Winkel bezüglich der Hülsenlängsachse gebogen, um die Fasern gegen die Innenflächen der Hülse zu verspannen. Die Steifigkeit der Fasern erzeugt dabei gegen die Hülse gerichtete Kräfte, wodurch sich die Hülse dreht und sich selbst bezüglich der Fasern solange ausrichtet, bis die zusammenpassenden Faserenden in der Faserausrichtrinne untergebracht sind. Diese Behandlung führt zu einer Querausrichtung der zusammenpassenden Fasern, nach v/elcher die noch gebogenen Fasern gegeneinander in eine Stoßverbindung bewegt v/erden. Die Hülse bildet einen Teil der fertigen Verbindung.

Die Erfindung wird mit ihren weiteren Einzelheiten und Vorteilen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine'schematische, perspektivische Ansicht

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einer Stoßverbindung, die mit einer Faseraufnähme— hülse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde;

Fign.2A und 2B Ausführungsbeispiele von zahlreichen möglichen Querschnittsformen einer für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Faseraufnahmehülse;

Fig.3 eine perspektivische Ansicht zweier zusammenpassender optischer Fasern, die in eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete i^?aserauf nahmehülse eingeführt sind;

Fign.4A und 4B perspektivische Ansichten einer Haltevorrichtung zur Herstellung einer zeitweiligen Verspleißmag in zwei verschiedenen Betriebsstellungen;

Fig. 5 eine Vorrichtung zum Verbinden eines zusammenpassenden Paares optischer Fasern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Fig. 6 eine Vorrichtung zum Verbinden von linearen Anordnungen optischer Fasern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Fig. 7A und 7B eine perspektivische Ansicht bzw. einen Querschnitt einer alternativen Ausführungsform einer Faseraufnahmehülse zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, und

Fig. 8 eine Ansicht eines längs einer glockenförmigen Kurve gebogenen, verspleißten Paares optischer Fasern.

Fig. 1 zeigt eine Fas erauf nalimehülse 20, die zum Verbinden von

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zwei zusammenpassenden optischen Fasern 11 und 12 vorgesehen ist. Die Hülse 20, die ein hohles, langgestrecktes Organ darstellt, besitzt einen gleichförmigen Innenquerschnitt 21, welcher größer ist als der Durchmesser der Fasern 11 und 12, um jede der Fasern 11 und 12 an jeder Stelle längs des Innenquerschnitts 21 lose zu umgeben und damit ein müheloses Einführen der Fasern zu gewährleisten sowie einen losen Sitz zu bilden. Der Innenquerschnitt 21 und die Hülse 20 werden vorzugsweise so gewählt, daß die Hülse 20 ausreichend klein ist, um die Vorteile einer kleinen, die Hülse 20 als Bestandteil umfassenden Verspleißung zu erhalten und dennoch ein müheloses Einführen der Fasern in die Hülse zu gestatten. Wenn beispielsweise der Innenquerschnitt 21 der Hülse 20 entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 1 quadratisch ist, ist die länge der inneren Seitenkante 23 vorzugsweise 10 bis 70 >£ größer als der Durchmesser der Fasern 11 und 12. Die obere Grenze wird so gewählt, daß die Fasern während des Einführens nicht versehentlich in der Hülse 20 aneinander vorbeigleiten können.

Erfindungsgemäß besitzt der Innenquerschnitt 21 zumindest eine von zwei unter einem gegenseitigen Winkel Q angeordnete Innenflächen 26 definierte Ecke 22, welche eine Faserausrichtrinne 24 in der Innenfläche 26 der Hülse 20 im wesentlichen parallel zu der Hülsenlängsachse 28 bildet ο Die Ecke 22 stellt eine Torsionsgleichgewichtszone der Hülse 20 dar, wenn die in gegenüberliegenden Hülsenenden 27 bzw. 29 eingeführten und bezüglich der Längsachse 28 gebogenen Fasern 11 und 12 an die Innenflächen

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der Hülse 20 anstoßen.

Pig. 1 zeigt ferner die fertige Verbindung der optischen Fasern 11 und 12, welche innerhalb der Hülse 20 in Querrichtung aufeinander ausgerichtet sind und stumpf aufeinanderstoßen. Die gebogenen Pasern 11 und 12 befinden sich in einem rtabilen Zustand, da ihre Faserenden 13 bzw. 14 in der Faserausrichtrinne 24 untergebracht sind. Die Faserausrichtrinne 24 besitzt vorzugsweise einen Winkel Q von etwa 90 , um die in Querrichtung ausgerichteten Fasern in einem stabilen Zustand zu halten. Eine Rinne 24 mit einem größeren 7/inkel würde eine geringere Stabilität hinsichtlich der Lagehaltung der Faserenden 13 und 14 gewährleisten. Bei einem Winkel θ der Rinne 24 kleiner als 90 würde dagegen die Einführung der Fasern schwieriger sein aufgrund der Abflachung des Innenquerschnitts. Im Ergebnis erweist sich daher ein Winkel θ zwischen 60 und 150 als besonders günstig.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Hülse 20 eine quadratische Querschnittsform mit vier Ecken, von denen jede als Faserausrichtrinne 24 dient. In vorteilhafter Weise beträgt daher der Yfinkel θ jeder Rinne 24 90°. Hierbei ist das Einführen der Fasern verhältnismäßig leicht, da sämtliche Seiten die gleiche Abmessung besitzen.

Bei der Querausrichtung werden die Faserenden 13 und 14 in einer ersten Faserausrichirinne 24 untergebracht, wobei die Fa-

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sern 11 und 12 über ihre Länge hinweg gegen die diagonal gegenüberliegende, zweite Faserausrichtrinne 25 in der Nähe der Enden 27 und 29 der Hülse 20 zur Erzielung einer höheren Stabilität verspannt werden. Die zweite Rinne 25 gewährleistet in vorteilhafter Weise eine ständige Ausrichtung der gebogenen Fasern 11 und 12 bei deren Vorschieben in gegenseitige Stoßverbindung.

Neben einer quadratischen Querschnittsforrn können ohne weiteres auch andere Querschnittsformen vorgesehen werden. Beispielsweise kann die in Fig. 2Δ veranschaulichte Hülse 30 verwendet v/erden, die einen gleichförmigen Innenquerschnitt mit einer Ecke 24 besitzt. Ferner kann die in Fig. 233 dargestellte Hülse verwendet werden, die einen gleichförmigen Innenquerschnitt mit zwei Ecken 24 besitzt. Dabei liegen sich die Ecken 24 in vorteilhafter Weise diagonal gegenüber, was eine größere Stabilität der ausgerichteten Fasern als in einer quadratischen Hülse gewährleistet. Querschnittsformen mit mehr als vier Faserausrichtrinnen sind zwar möglich, doch vergrößern sich dabei die Winkel der Rinnen und gewährleisten deshalb, wie vorstehend bereits erwähnt wurde, eine weniger stabile Positionierung der Fasern.

Die Faseraufnahmehülse 20 kann um ihre Längsachse 20 in Abhängigkeit von Kräften gedreht werden, welche entstehen, wenn die zusammenpassenden Fasern 11 und 12 gegen die Hülseninnenflächen 26 gebogen werden. Vorteilhaft ist die Hülse 20 dünn-

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wandig, um die zur Drehung äer Hülse 20 erforderlichen Eräfte auf einem Minimum zu halten und eine kleinere Abmessung der fertigen Verspleißung zu erzielen. Die Innenflächen 20 sind ferner in vorteilhafter ϊ/eise glatt, um eine mühelose Bewegung der Hülse 20 bezüglich der Fasern 11 und 12 zu gestatten.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Hülse 20 in vorteilhafter Weise aus G-Ias. Es ist manchmal günstig, wenn das Glas durchsichtig ist, urn die visuelle I^rkennung der fertigen Verbindung zu erleichtern, Des weiteren dürften auch Hülsen aus Kunststoff gut geeignet sein.

Zur Herstellung einer ausgerichteten Verbindung v/erden zusammenpassende optische Fasern 11 und 12 in gegenüberliegende ICnden 27 und 29 der Hülse 20 ohne spezielle Orientierung bezüglich der Hülse 20 eingeführt, wie anhand von I^r'ig. 3 veranschaulicht ist. Die Faserenden 13 und 14 sind vorteilhaft flach ausgebildet, obwohl sie nicht optisch poliert zu sein brauchen. Die Fasern 11 und 12 7/erden vorzugsweise solange eingeführt, bis sie sich im wesentlichen gegenüberstellen; ihre Trennung verhindert jeden körperlichen Kontakt zwischen den Faserenden, welcher ihre Bewegung während des erläuterten Ausrichtvorganges vereiteln könnte.

Die eingeführten Fasern 11 und 12 werden anschließend unter einem vVinkel bezüglich der Längsachse 23 gebogen, um die Fasern 11 und 12 gegen die Innenflächen der Hülse 20 zu verspan-

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nen. Das Ausmaß der gewünschten Biegung hängt ab von der Größe der Hülse 20 und der Pasersteifigkeit· Die fasern 11 und 12 sollten ausreichend gegen die Innenflächen 20 verspannt werden, um die erforderlicnen, auf die Hülse 20 v/irkenden Rotationskräfte 2u erzeugen. Aufgrund dieser Kräfte dreht sich die Hülse 20 solange, bis die faserenden 13 und 14 in der Faserausrichtrinne 24 untergebracht sind (Fig. 1), wodurch eine Querausrichtung der Faserenden erzielt wird. Nach erfolgter Ausrichtung werden die Fasern 11 und 12 im noch gebogenen Zustand gegeneinanderbewegt, bis sie mit ihren Enden aufeinanderstoßen. In Fig. 1 ist die Biegung der Fasern 11 und 12 zum Zwecke einer besseren Veranschaulichung übertrieben dargestellt. In der Praxis ist die Hülsenlänge wesentlich größer in bezug auf den Innenquerschnitt als in Fig. 1 dargestellt, da auch die Fasern steifer sind.

Da die Länge der Hülse 20 bezüglich des Innenquerschnitts 21 nicht so kurz ist,wie dargestellt, sind die Längsachsen der Fasern gegeneinander angeschrägt, trotzdem die Fasern in Querrichtung aufeinander ausgerichtet sind. Dennoch ist die Hülsenlänge kurz genug bezüglich des Innenquerschnitts 21, um die zur Erzeugung der auf die Hülse 20 wirkenden Rotationskräfte erforderliche Biegung zu gestatten.

Bei der Querausrichtung ist es günstig, wenn die Längsachsen der zusammenpassenden Fasern 11 und 12 mit einer Toleranz von 1° auf einer gemeinsamen Längsachse liegen. Zur Gewährleistung,

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daß die Längsachsen der Fasern 11 und 12 nicht mezir als um 1 auseinanderliegen, kann beispielsweise eine Hülsenlänge von 13 mm bei einer quadratischen Hülse mit einer Innenkante von 0,15 ram verwendet werden.

Zur bleibenden Fertigstellung der Verspleißung kann eine Brechungsindex-Anpassungsflüssigkeit, z.B. härtendes Epoxyharz verwendet werden, das man in und um die Stoßverbindung aushärten läßt. Manchmal ist es günstig, wenn die Brechungsindex-Anpassungsilüssigkeit in die Hülse 20 vor dem Einführen der Fasern eingebracht wird; die Flüssigkeit kann dann dazu dienen, Verunreinigungen an den Faserenden 13 und 14 während des Einführens der Fasern wegzuwaschen.

In Fällen, in denen eine zeitweilige Verspleißung gewünscht wird, kann ein thermoplastisches Material, z.B. Polymethylmetakrylat, verwendet v/erden, um die gegeneinander anstoßenden Fasern in ihrer Lage zu halten. Zur Aufhebung der Verbindung wird das Material erhitzt, wodurch die Fasern getrennt werden können.

Ein weiterer Vorschlag zur Vervollständigung einer zeitweiligen Verspleißung besteht darin, die Stoßverbindung in eine Haltevorrichtung gemäß Fig. 4A zu setzen. Die Haltevorrichtung umfaßt eine obere und eine untere Klemmplatte 35 bzw. 36, welche gegeneinander bewegt werden können. Die iCLemmflächen 38 und 39 sind jeweils mit einer dicken, weichen Schicht 37 aus einem Ma-

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terial, wie beispielsweise Äthylen-Vinyl-Acetat-Kopolymerisat (EVA) ausgekleidet. Die weiche Schicht 37 an jeder Klemmplatte besitzt eine Vertiefung 40 zum Einsetzen einer Hülse 20, derart, daß die Verbindung in Luft gehalten wird, wenn die Klemmplatten 35 und 36 gegeneinander bewegt v/erden. Wie in Fig. 4B dargestellt ist, werden die Fasern in ihrer gebogenen Lage bei geschlossenen Klemmplatten 35 und 36 gehalten.

In Fig. 5 ist eine Vorrichtung zum Verbinden eines zusammenpassenden Paares optischer Fasern veranschaulicht. Bei dieser Vorrichtung ist auf einer Grundplatte 41 ein Positionierungsblock 42 montiert, auf dessen Oberseite 46 sich eine Hülsenpositionierungsnut 44 zum Einlegen der Paseraufnahmehülse 20 befindet. In der Nähe jedes Endes der Hut 44 befindet sich eine Faserführungseinrichtung 50. Jede Faserführungseinrichtung 50 umfaßt einen Führungsblock 52 mit einem Faserführungskanal 54, der sicn in axialer Ausrichtung mit der Nut 44 befindet .

An jedem Führungsblock 52 ist eine Faserführungsplatte 56 drehbar befestigt, derart, daß sie neben dem Positionierungsblock 42 liegt. Die obere Oberfläche 56 der Platte 56 besitzt ebenfalls einen Faserführungskanal 60, der sich in axialer Ausrichtung mit dem Kanal 54 und der Nut 44 während der anfänglichen Einführung der Fasern 11 und 12 in die Hülse 20 befindet.

Die Führungskanäle 54 und 60 jeder Einrichtung 50 steuern die

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Einführung der zugeordneten Fasern 11 und 12 in die gegenüberliegenden Enden der Hülse 20, worauf die Fasern 11 bzw. 12 mittels einer Klammer 48 an jedem Führungsblock 52 festgehalten werden. Die Klammern 4ö sind vorteilhaft mit einem iJaterial wie beispielsweise EVA ausgekleidet.

•Jede Platte 56 dreht sica um eine Achse, die im wesentlichen senkrecht zu der Längsachse der Nut 44 orientiert ist, wobei die Drehung vorzugsweise in Aufwärts richtung erfolgt, ilenn beide eingeführten Fasern 11 und 12 durch Aufwärtsschwenken der Platten 56 relativ zu der Hülse 20 gebogen sind, wird die Hülse 20 von dem Positionierungsblcck 42 abgehoben viry" einer freien Drehung in Abhängigkeit der von den gebogenen Fasern gegen die Innenflächen 26 der Hülje 20 erzeugten Kräfte überlassen, bis die Faserenden 13 und 14 in einer Faserausriontrinns 24 untergebracht sind. Die Platten 56 können mittels irgendeiner geeigneten, bekannten Einrichtung verschwenkt werden.

Bei einer alternativen Ausfünrungsform kann der Positionierungsblock 42 nach dem Einführen der Faser abgesenkt v/erden, wobei die Führungsplatten 56 in seitlicher Hiehtung gedreht werden können, um eine Verbiegung der Faser und damit eine Drehung der Hülse 20 zu bewirken.

Ss sei vermerkt, daß die Nut 44 sehr flach ausgebildet werden kann und daß die Hülse 20 auf ihrer Außenseite zylindrisch sein kann, so daß eine Drehung der Hülse 20 möglich ist, während sich

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diese noch in Kontakt mit der Nut 44 befindet.

Jeder Führungsblock 52 ist über eine Nut-Feder-Führungsbahn gleitend auf der Grundplatte 41 montiert. Die Führungsbahn 62 gestattet eine Bewegung der Führungsblöcke 52 in einer Richtung parallel zu der Längsachse der Nut 44, um die in Querrichtung ausgerichteten Fasern 11 und 12 gegeneinander auf Stoß zu verschieben. Anschließend wird die Verspleißung mittels eines Epoxyharzes oder einer halternden Aufspannvorrichtung in gewünschter Weise fertiggestellt.

Wenn eine Verspleißung mit Epoxyharz hergestellt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung den aneinander anstoßenden Fasern eine in Fig. 8 dargestellte glockenförmige Kurve verleiht, wodurch ausreichend große Kräfte erzeugt werden, um eine Trennung der Fasern 11 und 12 während des Aushärtens des Epoxyharzes zu verhindern.

Die in Fig. 5 veranschaulichte Vorrichtung kann ohne weiteres dahingehend abgewandelt werden, daß zwei zusammenpassende Fasergruppen, wie beispielsweise die bandförmigen, linearen Anordnungen 64, verbunden werden können.

Die Fasern 11 oder 12 jeder bandförmigen Anordnung 64 verlaufen im wesentlichen parallel zueinander längs ihrer Längsach-, sen und besitzen einen speziellen Mitten-zu-Mitten-Abstand» Die Einbettungsmaterialien der bandförmigen Anordnungen werden

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abgestreift, um die Fasern 11 und 12 für die Verspleißung vorzubereiten. 77ie in Fig. 6 veranschaulicht ist, weist dann die obere Oberfläche 46 des Positionierungsblocks 42 eine Vielzahl von Nuten 44' zum Einlegen einer entsprechenden Anzahl Faseraufnahmehülsen 20 auf. Die Nuten 44* verlaufen parallel zueinander und besitzen im wesentlichen den gleichen I.Titten-zu-Mitten-Abstand wie die in den Anordnungen 64 befindlichen Fasern 11 und 12. Jeder Führungsblock, von welchem nur ein einziger veranschaulicht ist, kann zur Positionierung einer bandförmigen Anordnung ausgebildet v/erden, wie anhand der Bandführung 66 veranschaulicht ist. Der Ausrichtungs- und Stoßvorgang ist ähnlich wie bei einzelnen zusammenpassenden Fasern.

Mit steigender Anzahl von gleichzeitig zu verbindenden Fasern ist es manchmal vorteilhaft, die Rinnen der Hülsen in einer speziellen Orientierung bezüglich der Biegung auszurichten. Bei der in Fig. 6 dargestellten Verbindungsvorrichtung kann beispielsweise eine Vielzahl von quadratischen Hülsen mit entsprechend quadratischer Außenform vorteilhaft in V-förmigen Nuten 44* auf der oberen Oberfläche des Positionierungsblocks 46 positioniert werden. Dies verringert den Betrag der zur Ausrichtung der Fasern erforderlichen Drehung der Hülsen 20 auf ein Minimum, da die Rinnen für eine Bewegung der Faserenden 13 und 14 gegen die Hülsen 20 bereits von Anfang an orientiert sind.

Bei einer weiteren Ausführungsform kann die in Fig. 7A darge-

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stellte Faseraufnähmevorrichtung 72 mit einer Vielzahl von parallelen, hülsenähnlichen Hohlräumen 74 verwendet werden, um lineare Faseranordnungen 64 zu verbinden. Bei dieser Ausführungsform sind keine die Hülsen festhaltenden Aufspannvorrichtungen erforderlich. Jeder Hohlraum 74, der bezüglich jedem Ende gleichförmig ausgebildet ist, dient zur Aufnahme und Ausrichtung von entsprechend zusammenpassenden Fasern 11 und 12. Hit Innenabmessungen ähnlich den Innenabmessungen der Hülse 20 besitzt jeder Hohlraum 74 einen gleichförmigen Querschnitt 76, um die eingeführten Fasern lose zu umgeben. Der Querschnitt 76 jedes Hohlraums 74 besitzt wenigstens eine Ecke 77) welche eine Faserausrichtrinne 73 im wesentlichen parallel zu der Hohlraum-Längsachse bildet. Vorteilhaft sind die Faserausrichtrinnen 78 der Hohlräume 74 in bezug zueinander und zur Biegerichtung so orientiert, daß dann, wenn die zusammenpassenden Faseranordnungen 64 zum Verspannen der Fasern gegen die Hohlraumwände gebogen werden, die Faserenden gleichzeitig gegen die zugeordneten Faserausrichtrinnen 73 gelenkt v/erden.

Zur Erzielung der Verspleißung werden die Fasern der Anordnungen zuerst in die gegenüberliegenden Enden der entsprechenden Hohlräume 74 ohne bestimmte Orientierung zu diesen eingeführt. Anschließend werden die Faseranordnungen bezüglich der Längsachse der Hohlräume 74 gebogen, um die Vielzahl der Faserenden 13 und 14 gegen die zugeordneten Hohlraumwände 79 und in die zugeordneten Rinn.en 78 zu zwängen. Diese Biegung erzeugt ausreichend große Faserverspannkräfte, damit sich die Fasern

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11 lind 12 längs der betreffenden Hohlraurnwande 79 bewegen können, bis die Vielzahl der Faserenden 13 und 14 in den zugeordneten Rinnen 'Jo untergebracht ist. Die Vorrichtung 72 bildet dann einen Teil der fertigen Verbindung. Zur Verspleißung einer Vielzahl von linearen Faseranordnungen 74 kann, wie anhand dec Querschnitts gemäß i'ig. 73 veranscnaulicht ist, die Vorricntung 72 entsprechend vergrößert werden.

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Claims

Western Electric Ä 35 304 Company, Incorporated 4 Q λ..- Broadway New York, N.Y. 10007 U.S.Ao Patentansprüche

1. Verfahren zum Verbinden von zusammenpassenden Enden eines Paares optischer Faser in einer Verspleißvorrichtung mit einer Faseraufnahmehülse, dadurch gekennzeichnet , daß eine die Fasern (11, 12) lose umgebende Faseraufnahmehülse (20) verwendet wird und folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

(a) Einführen der Fasern (11, 12) an gegenüberliegenden Enden (27, 29) der Faseraufnahmehülse (20), welche um ihre Längsachse (23) drehbar ist und einen gleichförmigen Innenquerschnitt mit wenigstens einer Ecke (22) aufweist, die eine Faserausriehtrinne (24) in den Innenflächen (22) der Hülse im wesentlichen parallel zu der Längsachse (28) bildet;
(b). Biegen der Fasern (11, 12) bezüglich der Längsachse, um die Fasern gegen die Innenflächen der Hülse zu verspannen, wobei die Verspannung ausreichend große Kräfte erzeugt, um die Hülse solange zu drehen, bis die auf-

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einander ausgericnteten leaser enden (13, 14) in der Faserausriehtrinne (24) untergebracht sind, um eine Ausrichtung der Fasern in Querrichtung zu erzielen, und (c) Vorschieben der Fasern (11, 12), bis sie gegeneinander anstoßen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß vor dem Verschieben der Fasern (11, 12) eine Brecxiungsindex-Anpassungsflüssigkeit in die Hülse eingebracht wird.

3. Verfahren nacn Anspruch 1 oder 2, dadurcn gekennzeichnet , daß eine Hülse mit im wesentlichen quadratischem Innenquerschnitt verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurcn gekennzeichnet , daß eine durchsichtige Hülse verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Stoßverbindung der Faserenden aufrecht erhalten wird, nachdem sich die zusammenpassenden Faserenden im wesentlichen gegenüberstehen.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß als Brechungsindex-Anpassungsflüssigkeit ein Material verwendet wird, welches nach dem Vorschieben der Fasern unter Aufrechterhaltung der Stoßverbindung

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aushärtet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern längs einer glockenförmigen Kurve gebogen werden (Fig. 8).

ö. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessung der inneren Seitenkante um 10 fi bis 70 ß> größer gewählt wird als der Durchmesser der Fasern (11, 12).

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß der gj.eichf örmige Innenquerschnitt der Faserauinahmehülse (20) größer gewählt wird als der Durchmesser der Fasern (11, 12), um eine der Fasern an jeder Stelle längs des Innenquerschnitts lose aufzunehmen, daß der Innenquerschnitt eine Ecke (22) besitzt, die durch zwei unter einem gegenseitigen Y/inkel (θ) von 60 bis 150° (Fig. 2) angeordnete Innenflächen definiert wird, und daß die Ecke (22) für die Hülse eine Torsionsgleiehgewichtszone darstellt, wenn die in gegenüberliegende Hülsenenden eingeführten und unter einem Winkel zur Hülsenlängsachse gebogenen Fasern an die Innenflächen der Hülse anstoßen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch

gekennzeichnet , daß die passenden Enden einer

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ersten linearen Anordnung von o-pticclieii fasern (11, 12) nit den zugeordneten Hilden einer zweiten linearen ^iorcinuixg von optisciien fasern (12) verbunden v/erden, v/obei die fasern jeder Einordnung ira we sent Ii dien parallel bez^licii ihrer Längsacxise angeordnet sind.

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