DE2636123C2 - Email für Magnetleiter aus Elektromagnetblech auf der Basis von SiO↓2↓, TiO↓2↓, B↓2↓O↓3↓, R↓2↓O, ZnO und CO↓2↓O↓3↓ - Google Patents

Email für Magnetleiter aus Elektromagnetblech auf der Basis von SiO↓2↓, TiO↓2↓, B↓2↓O↓3↓, R↓2↓O, ZnO und CO↓2↓O↓3↓

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DE2636123C2 DE19762636123 DE2636123A DE2636123C2 DE 2636123 C2 DE2636123 C2 DE 2636123C2 DE 19762636123 DE19762636123 DE 19762636123 DE 2636123 A DE2636123 A DE 2636123A DE 2636123 C2 DE2636123 C2 DE 2636123C2
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Description

TiO1
B,O3 17 bis 30 to
ZnO"
R,O
Co2O3 0.8 bis 2,5
2. Email nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß es auch Fe2O3, Al2O3 und CaO in folgenden Mengen (Gewichtsprozent) enthält:
Fe,O3 0,1 bis 1
Al"O3 0,1 bis 0,7
CaO " 0,1 bis 0.7.
20
Die Erfindung bezieht sich auf Email für Magnetleiter aus Elektromagnetblech auf der Basis von SiO2. TiO2, B2O3, R2O, ZnO und Co2O3. Die genannten Magnetleiter finden Verwendung in der elektronischen, radiotechnischen und elektrotechnischen Industrie. Die Verwendung von keramischem Email bei der Herstellung von Magnetleitern ermöglicht es. mit Magnetleitern bei erhöhten Temperaturen zwischen 400 bis 6000C mit verringerter Magnetostriktion zu arbeiten. Zur Zeit verwendet man bei der Herstellung von Magnelleitern in großem Umfang organisches Material. Die Verwendung keramischen Emails schafft die Voraussetzungen für einen vollautomatisierten und hochproduktiven Prozeß.
Die spezifischen Eigenschaften der für Elektromagnetbleche verwendeten elektrotechnischen Stähle und des eigentlichen technologischen Prozesses der Herstellung von Magnetleitern erlauben die Veiwendung bekannter, für einfache Stähle bestimmter keramischer Emails nicht. Elektrotechnischer Stahl besteht aus einer Legierung von Eisen mit Silizium, die Dicke des Stahls beträgt 0,03 bis 0,5 mm, der Stahl weist eine Grundbeschichtung auf der Basis von Hydraten des Magnesium- oder Calciumoxids oder eine spezielle Elektroisolationsbeschichtung auf der Basis von Magnesium-, Calcium-, Zinkphosphaten oder -polyphosphaten auf. Die Elektroisolationssch'cht wird auf die Grundbeschichtung in einer Dicke von maximal 5μΐη einseitig aufgetragen. Das keramische Email bei Magnetleitern ist einerseits eine Zwischenschichtisolierung, die einen Komplex elektromagnetischer Eigenschaften gewährleistet, und außerdem eine Klebesubstanz, die die monolithische Einheit des Magnetleiters als Ganzes sowie seine physikalischen und chemischen Eigenschaften gewährleistet.
Da in einem Magnetleiter beim Aufwickeln große Spannungen auftreten, die nur durch Hochtemperaturbrennen beseitigt werden können, führt man den Brennprozeß bevorzugt in einem Oxidationsmedium durch. Bekannte Emails lassen sich nicht ohne weiteres verwenden. Um die an das Email zu stellenden optimalen Qii.ilitälsanfordcningcn zu erreichen, müssen Arbeitstemperulur. Brennmedium, Beschichtungsdickc, Längenausdehnungskoeffizient, Wärnicstabilität, Elektroisolierungs-, Adhäsions- und elektromagnetische Eigenschaften der für Magnetleiter verwendeten Emuils gleichzeitig berücksichtigt werden.
SiO, 31 bis 33
B2O3 24 bis 24.8
ΑΙ,Ο, 21,3 bis 23
TiO. 0,55 bis 0,60
NiO" 2,6 bis 2,7
Na1O 10.8 bis 11,2
Fe2O3 bis 0,5
CuO 1,6 bis 1.7
ZnO 2,1 bis 2,7
Das bekannte Email enthält 21,3 bis 23 Gewichtsprozent Aluminiumoxid. Die Einführung von Al1O3 in größeren Mengen in ein Email mit dem SiO1-B,O3-Na,O-System führt zu einer starken Senkung des spezifischen Widerstandes des Emails, was seinerseits eine Verschlechterung der elektromagnetischen Kennwerte von Magnetleitern verursacht. Die Elektroisolationseigenschaften von Al2O3 entfalten sich lediglich in alkalifreien Emails.
Titandioxid, das in einem Email des SiO2-B2O,-Na2O-Systems den spezifischen Widerstand des Emails erhöht, ist nur in Spuren in einer M-enge von 0,55 bis 0,60 Gewichtsprozent im Email enthalten.
Als haftvermittelnde Oxide werden in dem bekannten Email NiO und CuO verwendet. Diese Oxide sind nicht wirksam genug, da sie keine feste Verbindung (Adhäsion) des Emails mit dem Stahl gewährleisten. Außerdem können diese Oxide in einer Reihe von Fällen eine Verschlechterung der elektromagnetischen Kennwerte der Magnetleiter hervorrufen.
Der niedrige Gehalt an Zinkoxid im Email bei dem genannten Verhältnis der übrigen Komponente ist eine weitere Ursache der unbefriedigenden Adhäsion des Emails am Elektromagnetblech, sowohl mit Grundüberzug auf der Grundlage von Oxidhydraten zweiwertiger Metalle, als auch auf der Grundlage von Magnesium-, Calcium-, Phosphatüberzügen und unmittelbar am dekapierten elektrotechnischen Stahl. Das bekannte Email hat infolge der ihm eigenen Nachteile keinen industriellen Einsatz gefunden.
Aus der SU-PS 461 911 ist ferner ein kompliziert zusammengesetztes Email für Magnetleiic bekannt, das SiO2, TiO2, B2O3, ZnO, Co2O, und R2U enthält, wobei R für die Alkalimetalle Na, K und Li steht, wobei alle der genannten Alkalimetalle nebeneinander vorliegen müssen und die Summe dieser Alkalimetalle mindestens 13, höchstens 33 Gewichtsprozent betragen muß. Außerdem enthält dieses Email auch noch die Bestandteile ZrO2 in 3 bis 5 Gewichtsprozent und BaO in 3 bis 6 Gewichtsprozent. Der thermische Ausdehnungskoeffizient dieses Emails liegt bei 80O0C bei 10 bis 13· 10"6. Da dieses Email eine ungenügende thermische Stabilität aufweist und bei dem bei der Herstellung von Magnetleitern erforderlichen längeren Glühen verbrennt, muß diesem Email noch gemahlenes Cr2O3 in Mengen von 10 bis zu 40 Gewichtsprozent zugesetzt werden. Um eine ausreichende Haftung des Emails auf dem Elekiromagnetblcch zu erreichen, müssen bis zu 10 Gewichtsprozent Co1O, zugegeben werden. Dieses Email war aufgrund seiner niedrigen thermischen Stabilität, der Notwendigkeit, gemahlenes Cr2O3 zur Verhinderung von Verbrennungserscheinungen und zur Steigerung der Zähigkeit zuzusetzen
sowie einer ungenügenden Haftung sowie ungünstiger thermischer Ausdehnungskoeffizienten für die industrielle Fertigung von Magnetleitern nicht geeignet.
Aus der US-PS 2906631 und DE-AS 1 216499 ist ferner ein Email bekannt, das in etwa gleichen Mengen TiO2 und SiO2 sowie ZnO, B2O3, K2O und BaO enthält. Dieses Email ist speziell für "Kondensatoren und Leuchtstoffgeräte entwickelt, bei denen es auf eine hohe Dielektrizitätskonstante und auf eine gewisse Haftung auf mit Chrom und Nickel legierten Stählen ankommt. Die Dielektrizitätskonstante wird in diesem Email vom Barium- und Zinktitanatgehalt bestimmt, so daß das Verhältnis BaO/ZnO/Ti02 kritisch ist. Für Magnetleiter ist ein solches Email nicht geeignet, da es bei diesem u.a. auf eine sehr hohe Haftung an mit Silizium legierten Stählen ankommt, während die Dielektrizitätskonstante kaum Bedeutung hat.
Bei der Suche nach qualitativ hochwertigen Ema.'ls für Magnetleiter zeigte es sich ferner, daß im System SiO2, B2O3, Al2O1, R2O ein hoher Anteil an ZnO die elektromagnetischen Eigenschaften slark beeinträchtig! und außerdem auch die Zähigkeit nachteilig beeinflußt. Zur Erreichung einer ausreichenden Haftung war im obengenannten System die gleichzeitige Anwesenheit von Al2O3, CaO und Co2O1 erforderlich. Es konnte aber ein hochwertiges Email dieses Systems erhalten werden, für das sich eine besonders günstige Verwendungsmöglichkeit auf Elektromagnetblech mit einer Grundbcschichtung auf der Basis von MgO ergab (vgl. DE-PS 26 36122).
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Email für Magnetleiter auf der Basis von SiO2, TiO2, B2O, und R2O, wobei R ein Alkalimetall ist, anzugeben, das sehr gute elektroisolierende Eigenschaften aufweist, eine Verbesserung der elektromagnetischer; Kennwerte von Magnetleitern gestattet, eine gute Haftung an bekannten Eleklromagnetblechen besitzt und die Herstellung von monolithischen Magnetleitern in industriellem Maßstab erleichtert.
Diese Aufgabe wird durch ein Email für Magnetleiter aus Elektromagnelblech auf der Basis von SiO2, TiO2, B2O3 und R2O, wobei R ein Alkalimetall ist, sowie ZnO und Co2O3 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß es in Gewichtsprozent folgende Zusammensetzung aufweist:
SiO2 30 bis 50
TiO2 8 bis 14
B2O, 17 bis 30
ZnO 8 bis 12
R2O 6 bis 18
Co2O, 0,8 bis 2,5
Das erfindungsgemäße Email kann außerdem noch 0,1 bis 1 Gewichtsprozent Fe2O3. 0,1 bis 0,7 Gewichtsprozent Al2O3 und 0,1 bis 0.7 Gewichtsprozent CaO enthalten, die in die Zusammensetzung des Emails durch die Ausgangsrohstoffe gelangen.
Untersuchungen am System SiO2, B2O3. TiO2, R2O ergaben im Gegensatz zu uem Al2O3-haltigen System, daß die Anwesenheit von ZnO im erfindungsgemäßen Email überraschenderweise in Mengen bis 12% keinen nachteiliger. Einfluß auf die Qualität des Emails ausübt, bei gleichzeitiger Anwesenheit von Co2O, sogar entscheidend für eine gute Haftung ist. Als besonders bevorzugter Verwendungsbereich ergab sich eine Verwendung mit einem Eleklromagnctblech. das wie gegenwärtig immer üblicher wird eine Isolationsschicht auf Phosphatbasis, insbesondere von Magnesiumphosphat oder polyphosphaten aufweist.
Es war überraschend, daß eine beträchtliche Vereinfachung und Änderung der prozentualen Zusanitnensetzung der aus der SU-PS 461 911 bekannten Zusammensetzung zu einem Email für Magnetleiter führte, bei dem thermische Stabilität und Resistenz gegen Verbrennen so gesteigert waren, daß keine Zusätze wie Cr2O3 mehr erforderlich waren, und das andererseits auch noch einen
ίο niedrigeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten bei gleichzeitig verbesserter Haftung aufwies. Schließlich war es infolge des Fehlens des BaO auch sehr viel weniger toxisch. Erfindungsgemäß wurde ein Email erhalten, das sich durch ein Bündel überraschender vorteilhafter Eigenschaften auszeichnete.
Der Gehalt an Titandioxid im Email sichert die Verbesserung der elektroisolierenden Eigenschaften des Emails und der elektromagnetischen Kennwerte der Magnetleiter. Die Einführung von Kobaltoxid in das Email und die Erhöhung des Gehalts an Zinkoxid verbessern zusammen die Adhäsionseicenschaften des Emails gegenüber dem Elektromagnetblech sowie die monolithische Ganzheit der Magnetleiter.
Durch das obengenannte Komponentenverhältnis im Email werden die elektroisolierenden und Adhäsionseigenschaften des Emails und entsprechend die elektromagnetischen Kennwerte der Magnetleiter und ihre monolithische Ganzheit beträchtlich verbessert. Das Email findet einen breiten großtechnischen Einsatz bei der Herstellung von Magnetleitern.
Das vorgeschlagene Email wird wie folgt hergestellt. Zunächst wird Beschickungsgut zubereitet. Dabei werden als Komponenten für das Beschickungsgut folgende Stoffe verwendet:
1) Quarzsand oder reines Siliziumdioxid,
2) Borsäure,
3) Titandioxid,
4) trockenes Zinkweiß,
5) technisches oder reines Kobalt(II)-oxid bzw. Kobalt(III)-oxid,
6) ein Rohstoff, für die Komponente R2O,
a) Soda
b) Natronsalpeter
c) Kalisalpeter
d) Pottasche
e) Lithiumkarbonat.
Der Gehall des Beschickungsgutes an den einzelnen Komponenten wird durch den gewünschten Gehalt des Emails on Oxiden bestimmt. Die Komponenten des Beschickungsgutes werden dosiert, vermischt und in Drehbzw, in Herdofen bei einer Temperatur von 1350 bis 14000C bis zum vollständigen Durchkochen gekocht. Das gekochte Email wird durch Abgießen durch ein Sieb auf Wasser gefrittet und durch Walzen gelassen. Danach wird das Email in Form von Fritten getrocknet, und im Trockenmahlverfahren in einer Vibrationsmühle bis zu einer Feinheit, die einem Siebdurchgang von 99% bei einem Sieb mit 10000 Maschen/cm2 entspricht, gemahlen. Möglich ist auch das Naßmahlen der Fritten.
Aus dem gemahlenen Email wird eine wäßrige Suspension mit einer Dichte von 1,4 bis 2 g/cm3 zubereitet. Dann wird auf ein Band aus Elektromagnetblech ein Emailüberzug aus der wäßrigen Suspension aufgetragen. Die Überzugsdicke schwankt in einem Bereich von 8 bis
hi 30 μιη in Abhängigkeil von der Bandstärke. Der Überzug auf dem Elektromagnetblech wird durch Schmelzen oder Antrocknen befestigt. Im weiteren wird das Stahlband mit dem aufgetragenen Überzug zur Herstellung von
echnologischen Form 1 26 36 123 Ί 35,0 35,0 4 35,0 C der 6 1) sowie die technischen 2) ange- 5 5 46.5 Anwendung kommt. 36,0 7 30,0 4 S 35.4 5 51.0 C -740 10 6 11
5 10,22 10,22 10.22 erhaltenen Emails (Tab. Daten der Emails und der Magnetleiter (Tabelle führt, bei deren Herstellung das erfindungsgemäße Email 8.0 14,0 14,0 10.22 8.1
Magnetleitern im bekannten Verfahren 50.28 50,5 50.5 zur 33.26 53,4 53,4 50.28 33,26 8.488
eingesetzt. Zum besseren Verständnis der vorliegenden 10.11 10,11 10,11 8.00 12,0 12,0 8,01 · ΙΟ 10.1 1 8.15 35.0 5,12 35.5
werden nachfolgend in tabellarischer Erfindung 22,13 9.0 5,68 -2.3 20.52 6 5,13 15,39 22.13 18.81 τ -> 12.0 10.22
1 Beispiele 8.77 8.22 8,22 8,22 Ι 43° 8.77 10,96 710 50.28 226° 50.5
für die Zusammensetzung von Ausgangsbeschickungen 10,4 2 2 10.0 10.1 I
Tabelle 1 20,9 6,45 8,74 22.13 8,61 6.68
Zusammensetzung Beispiele 3,95 3,7 8.77
d-r Schicht in 1 2,16 2,16 2,16 2.5 2,0 2,0 2,16 2.0 1.5 10.40
üew.-Tl. auf 138,67 137.89 134.47 132,90 130,75 135.01 920JC 139.07 132.28 940 6.45
100Gew.-T!. Enü'.il 3,95
Quarzsand 35,27 O.S 1.5
Titandioxid 10,22 138.9« 134.3
Borsäure 50,28 34,5 35,0 35,0 46,5 36,0 30.0 1.5-2,1 32.6 50.0 1.5-
Zinkoxid 10,11 10,0 10,0 10,0 8,0 14,0 14.0 10.0 8.0
Soda, calziniert 22,13 28,0 28,0 28,0 17,0 30,0 30,0 28.0 17.0
Natronsalpeter 8,77 10,0 10,0 10,0 8,0 12,0 12,0 10,0 8,0 35,0 35,5
Pottasche 15,0 5,26 3.32 15,0 6,0 12,0 15.0 15.0 11.2 10.0
Kalisalpeter 9,74 10,08 1,5 28.0 28.0
Lithiumcarbonat 1,6 1,5 10.0 10.0
Kobaltoxid 1.82 2,0 2,0 2,0 2,5 2,0 2,0 2.0 2,0 15.0 3.32
Summe 138.60 0,1 1.0 10.08
Emailzusammen 0,3 0.7 1.60
setzung (bez. 0,3 0,7 0.8 1.5
Oxidein Gew.-%) 100 100 100 100 100 100 100 100
SiO2 35,0
TiO2 10,0 Techn. Daten des Beispiele
B,O, 28,0 F.mails und der 100 100
ZnO 10.0 Magnelleiter I -j 3
Na2O 15,0 Koeffizient der Längen
K,O ausdehnung des Emails
Li2O 8.468· \0~h 7,789· Ο"16 h 9,714· ΙΟ"6
Co2O3 2,0
Fe2O3 136° 148° 118
Al,O, '.· 10""
CuO (α) I/grad. 8,468-10'" 9.08 8,44
Summe 100 Wärmebeständigkeit
Tabelle 2 des Emails (A T) 0C 136C
Dielektrische Kon 860- 9Hr-C
stante des Emails (f.) 9.08
Temperatur d. vollstän
digen Auseinandcrflie-
1.5- 1.5-2.0
2.3
ßens der Tropfen 8600C
Spezif. Leistungsverluste
im Magnetleiter W kg
bei einer Schwingungs
frequenz 50 Hz. W/kg 1.5 -
-2.3
Tabelle 2 (Fortsetzung)
Techn. Daten des Emails und der M.iL'iietleiter
Beispiele
7		 8.468- 10" " y 10 11
7.812- 10 " I 36
9.03		 8,617- IO " 8,468- 10" 8.01
147°
9,28		 134'·
8,31		 136°
9.08		 143"
8.74
840-«70 S60 920
Koeffizient der Längenausdehnung
des Emails (a) I grad.
Wärmebestandigkeit des Emails
(Δ T) "C
Dielektrische Konstante des Emails (c)
Temperatur des vollständigen Auseinanderfiießens der Tropfen Spezifische Leistungsverluste im Magnetleiter W kg bei einer
Schwingungsrrequenz50Hz, W/kg 1,6-2.4 1.5-2.3 1.6-2.4 1.5-2.3 1.5-2.
Die Adhäsionseigenscharten des lirmiiU sind gut. heim Biegen eines Bandes aus elektrotechnischem Suihl mit einem i-juailübcr/ug (Durchmesser 10mm) um einen Dorn blatten des Email nicht ab.
Wenn man die Magnetleiter Schlagversuchen unterzieht, ist kein Abblättern des Halides vom Stahl zu beobachten, die monolithische' Struktur der Magneileiter bleibt vollständig erhalten.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Email fur Magnetleiter aus Elektromagnetblech auf der Basis von SiO,, TiO2, B2O, und R2O. wobei R ein Alkalimetall '.1U, sowie ZnO und Co2O3, dadurch gekennzeichnet, daß es in Gewichtsprozent folgende Zusammensetzung aufweist:
SiO, " 30 bis 50
bis 14
bis 30
bis 12
bis 18
8
17
Aus der SU-PS 197 126 ist ein Email für Magnetleiter aus Elektromagnetisch bekannt, das aus SiO,, B1O3, Al2O3, TiO2. NiO, Na2O. Fe2O3. CuO und ZnO bes'teht und folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent aufweist :
DE19762636123 1976-08-11 1976-08-11 Email für Magnetleiter aus Elektromagnetblech auf der Basis von SiO↓2↓, TiO↓2↓, B↓2↓O↓3↓, R↓2↓O, ZnO und CO↓2↓O↓3↓ Expired DE2636123C2 (de)

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EP4079696A4 (de) * 2019-11-22 2024-04-03 Lg Electronics Inc Antimikrobielle glaszusammensetzung und verfahren zur herstellung von antimikrobiellem glaspulver damit

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