DE2635219A1

DE2635219A1 - Verfahren zur ueberzugsbeschichtung von frontflaechen wie dichtflaechen an dichtleisten

Info

Publication number: DE2635219A1
Application number: DE19762635219
Authority: DE
Inventors: Harold E Mccormick
Original assignee: Ramsey Corp
Current assignee: TRW Automotive Products Inc
Priority date: 1975-08-05
Filing date: 1976-08-05
Publication date: 1977-03-03
Also published as: JPS5220343A; JPS5514712B2; ES450469A1; FR2320145A1; IT1064795B; NL164494B; IE42900B1; DE2635219C3; DK353276A; GB1537868A; DE2635219B2; DK151065C; NL164494C; BE844651A; CA1056234A; BR7604928A; IE42900L; US4032672A; LU75504A1; DK151065B

Description

Patentanwälte

Dipl-Ing. Dipl.-Chem. Dipl.-Ing.

E. Prinz - Dr. α Hauser - G. Leiser 2 6 3 5 2 1 9

Ernsbergerstrasse 19

8 München 60

RAMSEY CORPORATION 4. August 1976

St. Iiouis, Missouri /7.St.A.

Unser Zeichen: R 904

Verfahren zur Überzugsbeschichtung von Frontflächen wie Dichtflächen an Dichtleisten

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Überzugsbeschichtung von Teilen, insbesondere von langgestreckten Teilen wie Metallleisten. Ein besonderes Anwendungsgebiet der Erfindung liegt in der Aufbringung einer härtbaren Metallschicht auf Dichtstreifen, wobei die Erfindung jedoch nicht auf dieses Anwendungsgebiet beschränkt ist, sondern allgemein für eine Überzugsbeschichtung einer Mehrzahl von Teilen anwendbar ist, die zur Bildung zweier einander gegenüberliegender Überzugsflächen zusammenfügbar sind, wobei die zu beschichtenden Flächenteile (Frontflächen) gegenüber den letztendlich nicht zu beschichtenden Flächenteilen (Eückflachen) zurückgesetzt sind. Das Verfahren ist daher grundsätzlich bei langgestreckten Teilen mit einander gegenüberliegenden Front- und Rückflächen anwendbar, deren Seitenflächen derart ausgebildet sind, daß die Teile in seitlicher Anlage zusammengefügt und so gehalten werden können, wobei einige Frontflächen der Teile in die eine Richtung und andere Frontflächen der Teile in die gegenüberliegende Richtung weisen und die Teile erforderlichenfalls so gestaffelt angeordnet sind, daß die Frontflächen gegenüber den Rückflächen zurückgenommen sind.

Ein besonderes Anwendungsgebiet der Erfindung liegt in der Aufbringung von härtbaren metallischen Überzugsschichten auf

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metallische Dichtleisten wie etwa die Aufbringung von harten Verschleißüberzügen an den Dichtleisten zwischen den Kammern eines Drehkolbenmotors wie Wankelmotors.

Es ist häufig wünschenswert oder erforderlich, Überzugsschichten auf Teile aufzubringen, so wie etwa harte oder verschleißfeste Überzüge auf Metallteile, um eine verschleißfeste Lager- oder Dichtfläche zu schaffen. .

Bekannte Verfahren zur Aufbringung einer harten Überzugsschicht auf die Dichtleisten zwischen den Kammern eines Wankelmotors mögen zur Veranschaulichung des Standes der Technik dienen. Eine solche Beschichtung wird so ausgeführt, daß eine Mehrzahl von Dichtleisten, die aus langgestreckten gebogenen MetallLeisten bestehen, stapeiförmig zusammengefügt werden. Hierzu werden die Leisten zweckmäßig in eine Klemmvorrichtung oder eine Klemmschablone so eingespannt, daß die Frontflächen der Leisten eine Beschichtungsflache bilden, auf welche eine geeignete harte Frontflächenbeschichtung aufgebracht wird. Zum Aufsprühen einer härtbaren Metallbeschichtung auf die Vorderflächen der Leisten wird in der Regel eine Plasma- oder Flammspritzpistole verwendet. Es kann sein, daß die zu beschichtenden Flächen Nuten oder andere Einbuchtungen aufweisen, die mit dem Überzug anzufüllen sind, während die erhabenen Bereiche der Flächen überzugsfrei bleiben sollen. In einem solchen Fall wird eine kontinuierliche Beschichtung über die von den zusammengefügten Frontflächen gebildete Oberfläche aufgetragen. Die gehärtete Überzugsschicht wird danach spanend abgetragen, während die Teile in der Klemmschablöne gehalten sind, um die Dicke des Überzugs so weit zu vermindern¹, daß die erhabenen Abschnitte der Frontflächen freigelegt werden. Dadurch wird eine Restbeschichtung in den Nuten erhalten. Wenn jedoch die Frontfläche der Leiste von Rand zu Rand beschichtet •werden soll oder wenn vertiefungsfreie Randbereiche beschichtet werden sollen, ist es schwierig, die überzugsbeschichteten Teile wieder zu trennen. Dies liegt daran, daß die Überzugsschicht,

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•welche in einer ununterbrochenen Schicht die Einzelteile überbrückt, die Teile aneinander anhaften läßt.

Eine bekannte Möglichkeit zur Überwindung dieser Schwierigkeit ist aus der US-PS 3 337 938 bekannt und besteht darin, vertiefte Zwischenstücke oder Abstände zwischen den zu beschichtenden Teilen einzufügen, so daß die Teile im Abstand voneinander liegen und die Beschichtung den Abstand zwischen benachbarten Teilen nicht überbrückt. Die Beschichtung wird in einem kleinen gesteuer ten Sprühstrahl aufgebracht, um eine Überbrückung der Teile und der Zwischenstücke zu vermeiden. Eine weitere bekannte Möglichkeit besteht darin, Abstandshalter aus einer Beryllium-Kupfer-Legierung oder einem anderen Material vorzusehen, welches die Metallüberzugsschicht nicht annimmt. Die Verwendung derartiger Abstandshalter ist jedoch teuer und unwirtschaftlich, zumal die Abstandsstücke normalerweise nicht wiederverwendet werden können.

Ein weiteres Beispiel von bekannten Lösungsmöglichkeiten ist der TJS-PS 3 850 669 zu entnehmen, bei der zylindrische Teile unter Zwischenlagerung von zylindrischen Abstandsscheiben zusammengefügt werden. Sowohl die Teile als auch die Abstandsscheiben' werden gleichförmig beschichtet. Danach wird die Beschichtung entlang vorbestimmter Schwächungslinien zwischen den Teilen und den Abstandsstücken gebrochen. Dies erfordert jedoch einen zusätzlichen Herstellungsschritt und ergibt Abfall an. Überzugsmäterial.

Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens der eingangs umrissenen Gattung, mit dem die geschilderten Nachteile vermieden werden können.

Im Prinzip wird erfindungsgemäß hierzu ein Verfahren zur Überzugsbeschichtung lediglich der FrontfJächen von Teilen mit

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Frontflächen und Rückflächen geschaffen, bei dem die Teile so zusammengefügt werden, daß die Frontflächen und Rückflächen zwei einander gegenüberliegende Beschichtungsoberflächen bilden. Die Teile können zueinander versetzt angeordnet sein, wobei die Frontflächen der Teile abwechselnd in gegenüberliegende Richtungen weisen, wobei die Frontflächen gegenüber den Rückflächen benachbarter Teile zurückgenommen sind. Beide Überzugsoberflächen weisen somit eine Mehrzahl um zurückgenommenen Flächenteilen auf, die zwischen den Rückflächen der Teile eingesetzt sind. Ein härtbares Überzugsmaterial wie geschmolzenes hartes Laufflächenmaterial wird auf beide Überzugsober If ächen aufgebracht und aushärten gelassen. Nach der Härtung werden die Oberflächen zur Verminderung der Dicke der gehärteten Überzugsschicht soweit spanend bearbeitet, daß die Rückflächenteile bloßgelegt werden und die gewünschte Restüberzugsschicht in Anhaftung an den zurückgenommenen Frontflächenteilen verbleibt. Die Teile werden sodann auseinandergenommen und bilden eine Mehrzahl getrennter Teile, die je eine Überzugsschicht an der Frontfläche aufweisen.

Im einzelnen wird mit der Erfindung ein Verfahren zur Überzugsbeschichtung der Frontflächen von Teilen mit Frontflächen, Rückflächen und Seitenflächen geschaffen, bei dem eine Mehrzahl von Teilen mit ihren Seitenflächen aneinander anliegend zusammengefügt wird, derart, daß eine erste Gruppe der Teile mit ihren Frontflächen in der einen Richtung liegt und eine zweite Gruppe von Teilen mit ihren Frontflächen in der Gegenrichtung liegt. Die zusammengefügten. Teile' bilden so eine erste Überzugsoberfläche aus den Frontflächen der ersten Teilgruppe und aus den Rückflächen der zweiten Teilgruppe und eine zweite Überzugsoberfläche aus den Frontflächen der zweiten Teilgruppe und den Rückflächen der ersten Teilgruppe. Die erste Überzugsoberfläche weist in eine der zweiten Überzugsoberfläche im wesentlichen gegenüberliegende Richtung. Sodann wird eine

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kontinuierliche Überzugsschicht auf beide Überzugsoberflächen aufgebracht, welche benachbarte Teile, überbrückt. Nach der Härtung der Überzugsschicht wird diese durch Schleifen oder ein anderes Verfahren soweit abgetragen, daß die Rückflachen der Teile auf beiden Beschichtungsoberflachen freigelegt werden,

während ein Restüberzug auf den Frontflächen der Teile verbleibt. Dieses Vorgehen erfolgt an beiden Beschichtungsoberflächen. Durch die Materialabtragung zur Verminderung der Dicke des Überzuges werden diejenigen Bereiche des Überzugs beseitigt, welche die Teile überbrücken, so daß die Teile nach der Beendigung der geschilderten Arbeitsgänge ohne Schwierigkeiten voneinander getrennt werden können.

Wenn die Frontfläche der Teile eine ununterbrochene Restüberzugsbeschichtung von Seitenrand zu Seitenrand erhalten soll, also keine Nuten aufweist, so müssen die Teile gestaffelt oder gegeneinander versetzt derart angeordnet werden, daß die ebenen Frontflächen der zusammengefügten Teile gegenüber den Rückflächen derselben Beschichtungsoberflache zurückgenommen sind. Auf diese Weise kann eine gleichförmige Materialabtragung an beiden Beschichtungsoberf lachen im wesentlichen die gesamte Beschichtung von den. Rückflächen der Teile abtragen, so daß nur der Restüberzug auf den Frontflächen der Teile bleibt.

Die Erfindung ist jedoch auch in den Fällen anwendbar, in denen die Frontflächen der Teile Vertiefungen oder Nuten aufweisen, selbst wenn die Nuten sich bis zum Rand der Frontfläche erstrecken und mit Überzugsmaterial angefüllt werden sollen, wärend die erhabenen Bereiche, der Frontflächen frei von Beschichtung bleiben sollen, ■

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden langgestreckte Teile kontinuierlich von einer Vorratshaspel abgezogen und auf Länge geschnitten,, wonach die geschnittenen Teile

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in einer Klemmschablone Seite an Seite zusammengefügt und gegeneinander versetzt werden, wenn dies erforderlich ist, um die Frontflächen gegenüber den Rückflächen zurückzunehmen. Sodann wird auf die an den gegenüberliegenden Seiten liegenden Überzugsoberflächen eine kontinuierliche Beschichtung aufgebracht und nach deren Härtung die gehärteten Oberflächen in der Dicke derart vermindert, daß die Rückflächen freigelegt werden und eine Restbeschichtung auf den zurückgenommenen Prontflächen der beiden Überzugsoberflächen verbleibt.

Vor der Zusammenfügung der Teile in der Klemmschablone können die Teile gewalzt werden, bzw. eine Rollenbiegevorrichtung durchlaufen, um an ihren Seitenflächen eine gewünschte Biegung zu erhalten.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung, insbesondere, in Verbindung mit den zusätzlichen Ansprüchen.

Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines langgestreckten Teiles mit einer beschichteten Frontfläche, wobei ein Teil der Beschichtung zur besseren Veranschaulichung weggebrochen dargestellt ist»

Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Teilansicht eines Endes des Teiles gemäß Fig-. I,

Fig. 3 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Endes eines langgestreckten Teiles mit flachen Nuten und einer vorspringenden Leiste an seiner Frontfläche,, wobei die Beschichtung in den Nuten vorgesehen ist,

Fig. 4 eine schematische und perspektivische Teilansicht einer

Mehrzahl von Teilen gemäß Fig. 1 in ihrer für die erfindungsgemäße Beschichtung vorgesehenen zusammengefügten Stellung, wobei ein Teil von der Bearbeitungsgruppe getrennt ist,

Fig. 5 eine Fig. 4 entsprechende Darstellung, jedoch mit Teilen gemäß Fig. 3,

Fig. 6 ein Blockdiagramm zur Veranschaulichung des^Nerfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 7 bis 9 und 11 bis 15 schematische Veranschaulichungen ^: der Arbeitsfolge gemäß dem Blockdiagramm in Fig. 6, wobei Fig. 8A eine perspektivische Ansicht eines in dieser Arbeitsfolge mit einer Überzugsschicht zu versehenden Teiles darstellt,

Fig. 10 eine Stirnansicht einer Schablone zur Staffelung der Teile, wie sie bei dem veranschaulichten Verfahren verwendet wird, wobei die :Fig. 1OA und 10B und 1OC Teilansichten der Schablone darstellen,

Fig. 16 eine schematische perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung der Umformung des aufgehaspelten Rohmaterials in gebogene Leisten und

Fig. 17 eine perspektivische Ansicht einer Aufspannvorrichtung zur Zusammenfügung der gebogenen Leisten.

Zur Verbesserung der Anschalichkeit ist die Beschichtung im Vergleich zur Größe der Teile in der Zeichnung erheblich dicker dargestellt, als dies normalerweise der Fall ist. In der Praxis sind derartige Überzugsschichten, wie sie beispielsweise als" Metallüberzüge durch eine Plasmapistole aufgebracht werden", in einer Dicke in der Größenordnung von Hundertsteln bis Zehnteln

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Millimetern (Tausendsendstein inch) vorgesehen. Ebenso ist auch die Größe der gegenseitigen Abstaffelung der Teile gegenüber den Verhältnissen in der Praxis erheblich übertrieben dargestellt.

Wie die Fig. 1 und 2 veranschaulichen, weist ein langgestrecktes Teil 10 aus Metall, beispielsweise aus Gußeisen oder Stahl, an seiner Frontfläche 14 eine Überzugsschicht 12 auf. Ein Teil der Überzugsschicht 12 ist in Fig. 1 weggebrochen dargestellt, um die Frontfläche 14 besser veranschaulichen zu können. Das . Teil 10 weist eine Frontfläche 14 und eine Rückfläche 16 (vgl. Fig. 2) auf, die der Frontfläche 14 gegenüberliegt, sowie ein Ende 18 (das gegenüberliegende Ende ist in Fig. 1 nicht veranschaulicht) und Seitenflächen 2O, 20·. ¥ie die Zeichnung veranschaulicht, erstreckt sich die Überzugsschicht 12 quer über cie Frontfläche 14 vom Rand zur Seitenfläche 20 bis zum Rand zur Seitenfläche 20*. In'Fig. 3 ist ein im Grunde ähnliches Teil 1OA veranschaulicht, welches jedoch breite und flache Nuten · 15 in der Frontfläche 14 aufweist, die durch eine mittlere erhabene Stegleiste 13 voneinander^: getrennt sind. Die Nuten 15 sind mit der Überzugsschicht 12 angefüllt, während die Stegleiste 13 im wesentlichen frei von der Beschichtung ist.

Die Überzügsschicht 12 kann irgendein geeigneter Überzug wie etwa ein metallischer harter Laufflächenüberzug sein, der durch eine Plasmä^oder Flammspritzsprühtechnik geschmolzen aufgebracht wird· und am Teil aushärtet. Der gehärtete Metallüberzug kann beispielsweise durch einen SchleifVorgang formend bearbeitet werden, um so die gewünschte Enddicke innerhalb der vorgegebenen Toleranz zu erzielen. Eine Mehrzahl von Teilen 10 oder 1OA wird mittels einer Aufspannvomchtung 22, wie sie schematisch in den Fig. 4 und 5 veranschaulicht, ist, als Bearbeitungsgruppe gehalten. Wie aus dem rechten Teil von Fig. 4 hervorgeht, ist eine Mehrzahl von Teilen 10 jeweils in seitlicher Anlage zusammengefügt und gegeneinander versetzt gestaffelt angeordnet und so in der Aufspann-

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vorrichtung 22 gehalten. Die Aufspannvorrichtung 22 kann jede geeignete Form einer Klemmschablone oder dgl. sein, welche die Teile zusammenhalt. In der zusammengefügten Lage bilden die aneinander anliegenden und gegeneinander versetzten Teile 10 eine erste Beschichtungsoberflache 24 und eine zweite Beschichtungsoberfläche 26. Auf diese beiden Beschichtungsoberflachen 24 und 26 wird auf geeignete Weise eine kontinuierliche Überzugsschicht 12' aufgebracht, die in Fig. 4 strichpunktiert veranschaulicht ist. Die kontinuierlichen Überzugsschichten 12' werden sodann in ihrer Dicke vermindert und bilden dann die Überzugsschichten 12, die in Fig. 4 gestrichelt veranschaulicht sind und welche die gewünschten Restüberzüge an den Frontflächen 14 bilden. Die'Rückflächen 16 werden durch die Dickenminderung der Überzugsschicht von der Überzugssicht 12' im wesentlichen befreit. Wie aus der linken Seite der Fig. 4 ersichtlich ist, werden nach der Entnahme der einzelnen Teile 10 aus der Aufspannvorrichtung 22 diese mit der gewünschten Überzugsschicht 12 an den Frontflächen erhalten, während die Rückflächen 16 frei von Beschichtung sind.

In Fig. 5 ist entsprechend eine Bearbeitungsgruppe aus den Teilen 1OA veranschaulicht, wobei ebenfalls strichpunktiert die kontinuierliche Überzugsschicht 12· an den beiden Beschichtungsoberf lachen 24 und 26 veranschaulicht ist. Wie die Zeichnung veranschaulicht, sind die Teile 1OA ebenfalls Seite an Seite angeordnet, jedoch nicht gegeneinander gestaffelt versetzt. Daher liegen die Außenflächen 13,a der Stegleisten 13 in einer Ebene mit den Rückflächen 16, so daß eine Staffelung der Teile zur richtigen Ausrichtung der Teile nicht erforderlich ist. Nach der Dickenverminderung der Überzugsschicht 12·, durch die Restüberzüge 12 in den Nuten 15 der Frontflächen 14 verbleiben, werden die Einzelteile 1OA von der Bearbeitungsgruppe getrennt, wie dies links in Fig. 5 veranschaulicht ist, und weisen die gewünschten Restüberzugsschichten 12 auf.

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Das geschilderte Vorgehen eignet sich offensichtlich für die Beschichtung von Teilen jeglicher Größe, bietet jedoch besondere Vorteile, wenn die Teile 1.0 oder 1OA vergleichsweise klein sind, so etwa wie die Dichtleisten für Drehkolbenmotoren, wobei eine große Anzahl solcher Teile beschichtet werden muß.

Beim erf indungs gemäß en Verfahren werden somit Teile derart aneinandergefügt, daß zwei einander gegenüberliegende Beschichtungs— oberflächen entstehen, auf denen eine kontinuierliche Anfangsbeschichtung aufgebracht wird, die dann in ihrer Dicke reduziert wird, um eine Mehrzahl von Teilen zu erhalten, die zwar an ihren Frontflächen, jedoch nicht an ihren Rückflächen beschichtet sind, so daß die Teile einfach aus der Aufspannvorrichtung 22 entnommen werden können, da kein die Teile überbrückender Überzug vorhanden ist. Es liegt auf der Hand, daß die Aufbringung eines kontinuierlichen Überzuges über—eine Mehrzahl von Teilen die Beschichtung wesentlich vereinfacht, etwa im Vergleich zu einer Einzelbeschichtung der Teile oder zu einer genauen Steuerung der Beschichtung lediglich in vorbestimmten Beschichtungsbereichen.

In Fig. 6 ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens in einem Blockdiagramm veranschaulicht, wobei bei 28 eine Materialzuführung aus einem Materialvorrat veranschaulicht ist, von dem die Teile gefertigt werden sollen. Der Materialfluß ist durch Pfeile veranschaulicht. Bei 30 ist eine Vorbehandlung des aus der Materialzuführung 28 erhaltenen Materials veranschaulicht, die etwa eine Hitzebehandlung, ein SchleifVorgang, eine Oberflächenvorbereitung oder irgendeine sonstige zweckmäßige Materialbehandlung sein kann. Nach dieser Vorbehandlung kann das Material in der bei 31 veranschaulichten Weise zur Zwischenspeicherung aufgenommen werden. Im Falle einer kontinuierlichen, drahtartigen Materialzuführung kann dies durch Aufhaspeln erfolgen. Wie durch die ümgehungslinie für den Block 31 veranschaulicht ist, kann die Zwischenspeicherung auch umgangen werden und kann das vorbehandelte Material direkt dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt werden, der bei 32 veranschaulicht ist. Der Block 32

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stellt den nachfolgenden Schritt einer geraden Ausrichtung des vorbehandelten Materiales dar, was als letzte Vorbehandlungsstufe betrachtet werden kann, und des Zuschnittes der einzelnen Teile auf Länge aus dem Endlosmaterial. Grundsätzlich kann dieser nächste Schritt irgendeine Schneid-, Stanzoder ähnliche Bearbeitung, sein, mit der aus dem Endlosmaterial die Einzelteile erzeugt werden^ als Alternative kann selbstverständlich auch bereits bei der Materialzuführung 28 ^eine Zuführung der Einzelteile erfolgen. Der Block 34 veranschaulicht die Zusammenfügung der Einzelteile/einer Aufspannvorrichtung, so daß die Einzelteile Seite an Seite aufgespannt sind und eine erste und eine zweite Beschichtungsoberfläche bilden. Je nach der Frontflächenausbildung können die Teile auch zueinander gestaffelt versetzt angeordnet sein, wie dies in Fig. 4 veranschaulicht ist, so daß die Frontflächen 14 gegenüber den benachbarten Rückflächen 16 in beiden Beschichtungsoberflachen 24 und 26 zurückgenommen sind. Bei 36 wird sodann eine kontinuierliche Beschichtung der beiden Beschichtungsoberflächen 24 und 26 vorgenommen. Nach der Härtung des Schichtüberzuges wird in der bei 38 dargestellten Weise die Dicke des Überzuges auf beiden Besdichtungsoberflachen vermindert» Dies kann zweckmäßig durch Schleifen oder eine sonstige spanende Bearbeitung erfolgen und geht soweit, daß die Rückflächen Ί6 praktisch vollständig von der aufgebrachten Beschichtung befreit werden und bioßliegen. Nach der ausreichenden Dickenreduzierung der Überzüge 12' werden die Einzelteile 10 oder 10A in der bei 40 veranschaulichten Weise aus der Aufspannvorrichtung einzeln entnommen. Danach kann noch eine Nachbehandlung wie ein Abgraten oder eine Nachbearbeitung der Einzelteile erfolgen, wenn, dies erforderlich ist, wie dies bei 41 veranschaulicht ist. ■

In Fig. 7 sind schematisch die Arbeitsschritte gemäß den Blocks 28 bis 30 in Fig. 6 veranschaulicht. Eine Haspel 42 mit Bandmaterial 44, beispielsweise Stahlband bzw. Stahldraht, wird abgehaspelt/ wobei das Material 44 einer Vorbehandlung unterworfen wird, welche im Beisx)i£Tsfall'e den Durchzug des Materials 44

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durch einen Ziehstein 46 umfaßt, in dem dem Material 44 ein geeignetes Profil mitgeteilt wird. Hierdurch können beispielsweise die flachen Nuten 15 gemäß Fig. 3 erzeugt werden. Der nächste Vorbehandlungsschritt besteht in einer Wärmebehandlung zur Härtung, bei der das Material 44 durch eine Induktionsheizung 48 gezogen wird. Das erwärmte Material 44 wird dann· durch eine mit Sprühstrahlen arbeitende Abschreckeinrichtung 50 abgeschreckt, in der das Material 44 durch Aufsprühen von Kühlflüssigkeit wie Öl oder Wasser abgekühlt wird. Nach der Kühlung bzw. der Abschreckung wird das Material 44 durch eine zweite Induktionsheizung ^52 gezogen. Obwohl das Material nun direkt in die nächste Verarbeitungsstufe eingeführt werden könnte, ist in Fig. 7 eine erneute Zwischenspeicherung des vorbehandelten Materials auf einer Haspel 54 vorgesehen.

In Fig. 8 ist schematisch die Bearbeitung gemäß Block 32 gemäß Fig. 6 veranschaulicht, bei dem das Mateial 44 von der Haspel abgehaspelt und in einem Richtwalzwerk 56 gerade gereckt wird. Die Geradeausrichtung durch das Richtwalzwerk-.56 würde die letzte Stufe der Vorbehandlung gemäß Fig. 7 darstellen, wenn die Zwischenlagerung auf der Haspel 54 nicht erfolgen würde. Ein Paar von Förderrollen 58, 58A führen das vorbehandelte, gerade ausgerichtete Material einer Schneideinrichtung 60 zu. Der Vorderrand 44e des Band- oder Drahtmaterials 44 wird durch die Rollen 58, 58A vorgeschoben, bis er an einen Anschlag 66 anschlägt, so daß eine gewünschte Materiallänge an der Schneideinrichtung 60 vorbeigeführt worden ist. Die Schneideinrichtung 60 weist ein Messer 62 auf, welches mit einem Schneidauflager 64 für den Zuschnitt des Materials 44 auf Länge zusammenarbeitet. Die einzelnen Längenabschnitte bilden die einzelnen Teile 110, die in der aus Fig. 8A ersichtlichen Weise eine Frontfläche 114, eine Rückfläche 116 und Seitenflächen 120, 120' aufweisen.

Eine Querschubeinrichtung 68 führt die Teile 110 in eine Aufspannvorrichtung 122 ein, wobei die Seiten 120, 120' der Teile 110 aneinander'anliegen, während die Vorderflächen 114 und die

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Rückflächen 116 freiliegen und Beschichtungsoberflächea124 und 126 bilden. Die Aufspannvorrichtung 122 weist einen im wesentlichen rechteckförmigen Rahmen mit einem Basisträger 122a und Seitenstützen 122b und 122c.auf. Die Aufspannvorrichtung 122 kann auch mit Griffteilen 123 versehen sein, um die Handhabung der Aufspannvorrichtung zu erleichten.

Wie aus Fig. 9 ersichtlich ist, die zusammen mit Fig. 10 schematisch die Arbeitsschritte gemäß Block 34 in Fig. 6 veranschaulicht ist, wird eine Schließstange 125 mittels Klemmmuttern 127 an der Aufspannvorrichtung 122 festgelegt, nachdem die Aufspannvorrichtung 122 mit Teilen 110 gefüllt worden ist. Die Schließstange 125 hält die Teile 110 in der Aufspannvorrichtung 1 22 sicher, so daß diese nicht herausfallen können, wobei jedoch die Klemmuttern 127 nur mäßig angezogen sind, so daß die Teile 110 unter der Einwirkung einer geeigneten Schablone zur Erzielung einer gestaffelten Versetzung noch gegenseitig bewegbar sind.

Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, sind die Teile 110 in der Aufspannvorrichtung 122 Seite an Seite angeordnet. Die Teile 110 gemäß Ausführungsbeispiel weisen etwa rechteckförmigen Querschnitt auf, so daß kein Unterschied zwischen einer Vorderfläche 114 und einer Rückfläche 116 besteht. Wenn die Rückfläche 116 anders als die Frontfläche 114-ausgebildet ist, also beispielsweise Vertiefungen wie die Nuten 15 dort vorhanden sind, welche eine der Flächen eindeutig als Frontfläche festlegen, so müssen die Teile von Hand oder durch eine geeignete mechanische Einrichtung in die Aufspannvorrichtung 122 derart eingelegt werden, daß die Frontflächen der Teile 110 abwechselnd nach oben und nach unten zeigen, während die Rückflächen jeweils in der Gegenrichtung liegen.

Die Aufspannvorrichtung 122, die in Fig. 10 zur Verbesserung der

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Übersichtlichkeit teilweise weggebrochen dargestellt ist, wird gemäß Fig. 10 zwischen eine untere Schablone!*-oder Matritzenplatte 70 mit gezahnter Oberseite 71 und eine obere Schablondplatte 74 mit gezahnter Unterseite 75 eingelegt. Die untere Schablonenplatte.70 wird von einem Bett 76 aufgenommen, während die obere Schablonenplatte 74 über Befestigungsmittel 78 in einem Kopfteil 80 der Vorrichtung befestigt ist. Das Kopfteil 80 der Schablone wird in der aus den Fig. 10 und 1OA ersichtlichen ¥eise über Stützen 82 mit Schraubenfedern 74 vom Schablonenbett 76 abgestützt.

Die zahnartig ausgebildete Oberseite 72 der unteren Schablonenplatte 70 weist sich in Längsrichtung erstreckende Zähne 71a auf, die durch sich in Längsrichtung erstreckende Zahnlücken 71b getrennt sind (vgl. Fig. 10 und 10A). Entsprechend weist die zahnartige Unterseite 75 der oberen Schablonenplatte 74 sich in Längsrichtung erstreckende Zähne 75a und sich ebenfalls in Längsrichtung erstreckende Zahnlücken 75b auf. Wie in Fig. 10 mit der strichpunktierten Linie 86 veranschaulicht ist, liegen die Längsmittellinien der Zähne 75a in einer Vertikalebene mit zugeordneten Längsmittellinien der Zahnlücken 71b, so daß die Zähne der einen Schablonenplatte jeweils versetzt den Zahnlücken der anderen Schablonenplatte gegenüberliegen.

¥ie in Fig. 1OA veranschaulicht ist"sind'die Zahnmuster der unteren Schablonenplatte 40 und der oberen Schablonenplatte im wesentlichen deckend mit den Teilen 110 in der Aufspannvorrichtung 122. Das Zahnmaster weist eine Reihe von sich in Längsrichtung erstreckenden Zähnen 71a auf, die von sich in Längsrichtung erstreckenden Zahnlücken 71b in der unteren Platte getrennt sind, und entsprechende Zähne und Zahnlücken 75a und 75b in der oberen Platte 75- Die Zähne 7ia und 75a sowie die Zahn-

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lücken 71b und 75b sind je von gleicher Breite, wobei die Zahnlücken 71b und 75b breit genug sind, um im wesentlichen spielfrei die Frontflächen 117 oder die Rückflächen 116 der Teile 110 aufzunehmen. Daher ist die obere Schablonenplatte 71 im wesentlichen genauso ausgebildet wie die untere Schablonenplatte 75, mit der Ausnahme der bereits erläuterten seitlichen Versetzung. Zur Verbesserung der Übersichtlichkeit ist die Aufspannvorrichtung 122 in Fig.-10 in der Mitte zwischen der unteren Platte 70 und der oberen Platte 74 dargestellt, eine Lage, die vorübergehend bei der Einsetzung der Aufspannvorrichtung 122 in die Schablone 69 auftreten kann, während in Fig. 1OB die Teile 110 in ihrer richtigen Endlage in der Aufspannvorrichtung 122 dargestellt sind (die in den Fig. 1OB und 1OC nicht eigens veranschaulicht ist) und auf der unteren Schablonenplatte 71 aufliegen. Wie aus Fig. 10B ersichtlich ist liegt jedes zweite Teil 110 auf einem Zahn 71a fluchtend mit diesem auf. Die restlichen, dazwischenliegenden Teile 110 hängen über den Zahnlücken 71b und werden durch die Druckkraft von der Aufspannvorrichtung 122 her an den Seiten der abgestützten Teile 110 durch Reibung gehalten. Somit liegt jedes zweite Teil 110 auf einem Zahn 7ia auf und ist gegenüber diesem ausgerichtet, während die verbleibenden, dazwischenliegenden Teile 110 frei oberhalb der Zahnlücken 71b angeordnet sind, mit denen sie fluchten. Die Teile 110, die. auf den Zähnen 71b mit ihrer Unterseite unmittelbar abgestützt sind, wie. dies in Fig. 1OB dargestellt ist, fluchten mit den Zahnlücken 75b der oberen Schablonenplatte 74. Die anderen, dazwischenliegenden Teile 110, die über den Zahnlücken 71b frei hängend angeordnet sind, fluchten mit den Zähnen 75b der oberen Schablonenplatte 74.

Wenn in der aus Fig. 1OC ersichtlichen Weise die obere Schablonenplatte 74 durch Betätigung des Kopfteiles80 nach unten gedrückt wird, so greifen die Zähne 75b an denjenigen Teilen 110 an, die frei oberhalb der Zahnlücken 71b hängen und drücken

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diese nach -unten in die Zahnlücken 71b. Die auf den Zähnen 71 a abgestützten Teile 110 bleiben in ihrer Lage unverändert und greifen mit ihrem Oberteil in die Zahnlücken 75b ein. Auf diese Weise wird ohne Schwierigkeiten die gestaffelte oder gegeneinander versetzte Anordnung der Einzelteile gemäß Fig. 11 erzielt. Nachdem die Teile so gegeneinander versetzt sind, können die Kiemmuttern 127 fester angezogen werden, um die Teile 110 sicher in dieser gestaffelten seitlichen Anlage zu halten. Die Griffteile 123 dienen zur Erleichterung der Positionierung der Aufspannvorrichtung 122 von Hand in der Schablone 69.

In Fig. 11 sind die Teile 110 dargestellt, wie sie Seite an Seite und-gegeneinander gestaffelt versetzt in der Aufspannvorrichtung 122 gehalten sind. In dieser Anordnung bilden die Teile 110

oh ■ zweite

eine erste Bes/Lchtungsoberflache 124 und eine/Beschichtungsoberf lache 126.

Die so zusammengefügten Teile 110 können in irgendeiner geeigneten Weise auf einer nicht näher dargestellten Abstützung gelagert werden, so daß eine kontinuierliche Beschichtung 112* sowohl auf der ersten Beschichtungsoberfläche 124 als auch auf der zweiten Beschichtungsoberflache 126 angebracht werden kann. Wie in Fig. 12 veranschaulicht ist, kann dies durch Düsen 88 und 90 geschehen, welche die Beschichtung kontinuierlich über die beiden Beschichtungsoberflächen 124 bzw. 126 aufsprühen. Die kontinuierliche Beschichtung 112· überbrückt die einzelnen Teile 110 und deckt sowohl die Rückflächen 116 als auch die zurück^- genommenen Vorderflächen 114 der Teile 110 ab. Die Düsen 88 und 90 können zu Plasma- oder Flammspritzpistolen oder zu einer sonstigen geeigneten Einrichtung zum Aufbringen einer kontinuierlichen Beschichtung gehören, vorzugsweise zum Aufbringen eines härtbaren Metallüberzuges. Anstelle einer einzigen Düse für jede Beschichtungsoberflache, wie dies dargestellt ist, können auch zwei oder mehr Düsen für jede Beschichtungsoberfläche

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eingesetzt werden und können, wie dies bei Plasma- oder Flammsprit zverfahr en häufig der Fall ist, zwei oder mehr Düsen gleichzeitig an dieselbe Stelle gerichtet sein, während die Düsenanordnung quer zu der jeweiligen Beschichtungsoberfläche 124 oder 126 läuft.

In Fig. 13 sind die ausgehärteten Überzüge 112* veranschaulicht, die sowohl an der ersten·'.· Beschichtungsoberflache 124 als auch an der zweiten Beschichtungsoberfläche 126 die Teile 110 überdecken.

Fig. 14 ist ein Paar von Schleifscheiben 92 und 94 veranschaulicht, welche zur Reduzierung der Dicke der kontinuierlichen Beschichtung 112· auf den beiden Beschichtungsoberflachen 124 bzw. 126 dienen. Wie auf der rechten Seite von Fig. 14 sichtbar ist·,", sind beide Überzugsschichten 112¹ in ihrer icke soweit vermindert worden, daß die Rückflächen 116 der Teile 110 frei liegen und Restüberzüge 112 an den Frontflächen 114 zurückgelassen werden, während die Rückflächen 116 im wesentlichen überzugsfrei sind.

Es liegt auf der Hand, daß gegebenenfalls mehrfache Hin- und Herbewegungen der Düsen 88 und 90 zur Aufbringung der Beschichtung und der Schleifscheiben 92 und 94 zur Dickenreduzierung erforderlich sein können und daß andere, den Düsen und den Schleifrädern entsprechende Einrichtungen für den jeweiligen Zweck verwendet werden können. Je nach den Erfordernissen des Einzelfalles können die Beschichtungsoberflachen 124 und 126 gleichzeitig oder nacheinander bearbeitet werden.

In Fig. 15 ist schematisch die Entnahme der Teile 110 von der Aufspannvorrichtung 122 veranschaulicht, die teilweise strichpunktiert veranschaulicht ist, so daß eine Mehrzahl langgestreck-' ter Teile110 mit überzugsfreien Rückflächen 116 und mit einem Beschichtungsüberzug versehenen Frontflächen 114 entsteht.

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Selbst im Falle sehr stark haftender Überzüge ist die Berührungsfläche zwischen der Seite 112a der Beschichtung 112 -und dem entsprechenden Berührungsabschnitt 120a (der in Fig. 15 gestrichelt veranschaulicht ist) einer Seitenfläche 120 so klein, daß bei der Trennung der Teile 110 keine Schwierigkeiten auftreten. Beispielsweise liegt die Dicke der Frontflächenüberzüge im Falle von Motorendichtungen typischer^eise zwischen 0,05mm und 0,1 mm (0,002 inches bis 0,004 inches).

Es liegt auf der Hand, daß die Teile 110, 10 oder 10A nicht, wie dies veranschaulicht ist, im wesentlichen gerade Abschnitte sein müssen. So kann beispielsweise in der aus Fig. 16 ersichtlichen Weise das Material durch Biegerollen 96 und 98 hindurchgeführt werden, so daß das Material 44 gebogen, also bleibend in eine gebogene Form überführt wird. So haben auch die Abschnitte 44*, die vom Messer 62* gegen das Widerlager 64* abgeschnitten werden, wenn der Vorderrand 44e* des Materials 44 am Anschlag 66* anschlägt, eine gebogene Form. Diese gebogenen Teile 110* können in einer Aufspannvorrichtung 122* zusammengefügt werden, welche diese aufnimmt und hält, so, wie dies in Fig. 17 im einzelnen veranschaulicht ist. Eine die Teile 110' gegeneinander gestaffelt versetzende Schablone weist bogenförmige Zähne und Zahnlücken in den oberen und.unteren Schablonenplatten auf, welche die Teile 110* gegeneinander versetzen., so wie dies im Zusammenhang mit den Teilen 110 weiter oben erläutert ist. Gebogene Dichtleisten werden beispielsweise als Dichtleisten zwischen den Kammern eines Drehkolbenmotores (Wankelmotores) eingesetzt. Gebogene oder sonstige gekrümmte Teile können auch in Hubkolbenmotoren mit nicht-kreisförmigem Querschnitt der Kolben eingesetzt werden. Selbstverständlich,können sich andere Formerfordernisse für langgestreckte Glieder ergeben, die für irgendeinen Anwendungsfall mit einem Überzug versehen werden sollen. Nach der Aufbringung des Überzugs, der Dickenminderung des Überzugs und der Trennung der einzelnen Teile von der Aufspannvorrichtung 122 oder

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■122¹ können die Teile einer Nachbehandlung unterworfen werden, die beispielsweise eine Fertigbearbeitung, ein Fertigschleifen auf die endgültigen Toleranzen usw. enthalten kann.

Es ist darauf hinzuweisen, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch bei langgestreckten Teilen anwendbar ist, die an ihren Stirnflächen flache Nuten oder Vertiefungen aufweisen, wie dies beispielsweise in Fig. 5 bsüglich des Teiles ^10A veranschaulicht ist, und mit Überzügen versehen werden sollen. Mit Nuten versehene Teile wie die- Teile 1OA können auch gebogen statt geradlinig ausgebildet sein. Ein langgestrecktes Teil kann somit entweder gerade oder gebogen, mit Nuten versehen oder glatt sein. Dementsprechend kann auch die Vorbehandlung des Materials, die im Block 30 gemäß Fig. 6 veranschaulicht ist, das Anbringen von Vertiefungen im Material 44 umfassen, um so beispielsweise breite flache Nuten 15 zu schaffen.

Weiterhin ist darauf hinzuweisen, daß im Falle von Nuten oder Vertiefungen wie die Nuten 15, in denen der Überzug eingelegt werden soll, die Notwendigkeit der_: gegenseitigen gestaffelten Versetzung der Teile entfallen kann. Wie beispielsweise in Fig. 5 veranschaulicht ist, sind die vertieften Abschnitte 15 der Frontflächen 14, in denen der Überzug angelagert und verbleiben soll, gegenüber den benachbarten Rückflachen 16 in beiden Überzugsoberflächen 24 und 26 bereits zurückgenommen, wenn die Teile 10 mit ihren Seiten fluchtend aneinanderliegen, wobei die Oberlfächen 13a der Stegleisten 13 mit den Oberflächen der Rückflächen 16 fluchten, so daß■die Teile nicht gegeneinander versetzt angeordnet sind.

Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern sind vielfache Abwandlungen und Abänderungen hiervon möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu.verlassen. So können beispielsweise die langgestreckten Teile aus jedem geeigneten Material bestehen,

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wobei Metall wie Gußeisen oder Stahl, Metalle allgemein auf Eisenbasis oder auch andere Metalle wie Kupfer, Bronze usw. bevorzugt, jedoch nicht notwendig sind. Zur Beschichtung kann jeder geeignete Überzug eingesetzt werden, der über eine kontinuierliche Oberfläche aufgetragen und danach in seiner Dicke vermindert werden kann.

Metallische Überzüge wie aus Wolfram, Molybdän, Eisen, Nickel, Chrom usw. sowie Legierungen hiervon und Verbindungen (z.B. Karbide) und Mischungen hiervon können aufgebracht werden. Weiterhin können keramische Überzüge aufgebracht werden, wie etwa aus Aluminiumoxyd (Tonerde), Titandioxyd (Titanerde), Zirkonoxyd (zirkonerde) usw., und von Mischungen hiervon. Diese Überzüge können entweder direkt auf die Teile aufgebracht werden oder es kann eine Haft-Zwischenschicht aufgebracht werden, welche eine feste Anhaftung der eigentlichen Überzugsschicht am Teil ermöglicht. Typische Haftschichten sind Nickel oder Aluminium enthaltende Überzüge, beispielsweise Nickel-Aluminid. Diese Beschichtungen werden vorzugsweise mittels Plasma- oder Flammspritzverfahren aufgebracht. Selbstverständlich können auch jegliche andere Verfahren wie galvanische Techniken (ElektroplattLerung), Dampfablagerung usw. eingesetzt werden, wenn sich dies für die Aufbringung einer bestimmten Beschichtung als vorteilhaft erweist. Derartige Beschichtungen finden ihre Anwendung insbesondere bei Dichtungen für Brennkraftmaschinen.

Die Teile, die mit dem Überzug versehen werden sollen, können auch nichtmetallisch sein, beispielsweise aus Kunststoff (synthetische oder natürliche organische Polymere), Holz oder ein anderes geeignetes Material, das mit einem für diesesMaterial geeigneten Überzug überzogen werden soll.

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Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Beschichtung von Frontflächen einer Mehrzahl

- von Teilen mit einer Frontfläche, einer Rückfläche und Seitenflächen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile Seite an Seite zusammengefügt werden, wobei eine erste Gruppe von Teilen mit ihren Frontflächen in einer Richtung liegt und eine zweite Gruppe von Teilen mit ihren Frontflächen in der Gegenrichtung liegt, so daß eine erste Beschichtungsoberflache durch die Frontflächen -der ersten Teilgruppe und die Rückflächen der zweiten Teilgruppe und eine zweite Beschichtungsoberfläche durch die Frontflächen der zweiten Teilgruppe und die Rückflächen der ersten Teilgruppe gebildet wird, wobei die Frontflächen der ersten Teilgruppe in der ersten Beschichtungsoberfläche gegenüber den Rückflächen der zweiten Teilgruppe zurückgenommen sind und die Frontflächen der zweiten Teilgruppe in der zweiten Beschichtungsoberfläche gegenüber den Rückflächen der ersten Teilgruppe zurückgenommen sind, daß eine kontinuierliche Beschichtung der beiden Beschichtungsoberflächen vorgenommen wird und daß die Dicke der Beschichtung auf den beiden Beschichtungsoberflachen, so weit reduziert wird, daß die in der jeweiligen Oberfläche liegenden Rückflächen der Teile freigelegt werden, während eine Restbeschichtung an den zurückgenommenen Frontflächen in der jeweiligen Beschichtungsoberfläche verbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengefügten Teile oder Dichtleisten gestaffelt gegeneinander versetzt angeordnet werden, so daß die Frontflächen gegenüber den Rückflächen in der jeweiligen Beschichtungsoberfläche zurückgenommen sind.

3. Verfahren-nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die

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Teile einzeln von der Bearbeitungsgruppe abgetrennt werden, nachdem die Rückflächen der Teile durch die Dickenreduzierung des Überzuges freigelegt worden sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenfügung der Teile derart erfolgt, daß in der Reihenfolge in der Bearbeitungsgruppe' jedem Teil der ersten Teilgruppe ein Teil der zweiten Teilgruppe folgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug auf die beiden Beschichtungsoberflächen als Schmelzüberzug aufgebracht wird, der nach dem Aufbringen aushärtet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug durch eine Plasmasprühvorrichtung auf die beiden Beschichtungsoberflächen aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile langgestreckte Metallteile sind und die Überzugsbeschichtung ein Laufflächenüberzug ist, dessen Material aus einer Materialgruppe bestehend aus Metallen, Metallegierungen, Metallkarbiden, Tonerde, Titanerde, Zirkonerde und Mischungen hieraus ausgewählt ist,

8. Verfahren nach Anspruch 7₅ dadurch gekennzeichnet, daß die Teile Dichtleisten für Brennkraftmaschinen sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugsbeschichtung durch Plasmabesprühung auf die Dichtleisten auf—

» gebracht wird.

10. Verfahren zur Beschichtung der jeweiligen Frontflächen einer Mehrzahl von Teilen mit Seitenflächen und einandeijgegenüberliegenden Front- und Rückflächen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile

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in einer Aufspannvorrichtung Seite an Seite zusammengefügt werden, derart, daß die jeweiligen Frontflächen und Rückflächen zwei einander gegenüberliegende Beschichtungsoberflächen bilden, wobei die Frontflächen der Teile gegenüber den Rückflächen in der jeweiligen Beschichtungsoberfläche zurückgenommen sind, daß eine kontinuier-.liehe Überzugsbeschichtung auf beide Beschichtungsoberflachen derart aufgebracht wird, daß die Beschichtung benachbarte Teile überdeckt oder überbrückt, daß die Dicke des Überzugs vermindert wird, so daß die Rückfächen der Teile in beiden Beschichtungsoberflächen freigelegt werden und eine Restbeschichtung auf den Frontflächen verbleibt, und daß die beschichteten Teile von der Bearbeitungsgruppe abgelöst werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile aus aufgehaspeltem Endl^jDsmaterial auf Länge abgeschnitten werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile derart gegeneinander gestaffelt versetzt werden, daß die Frontflächen gegenüber den Rüekflächen in den Beschichtungsoberflächen zurückgenommen sind.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Nuten in den Frontflächen der Teile vorgesehen werden, in denen der Restüberzug angeordnet ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten durch Stegleisten in den Frontflächen begrenzt werden und daß die Teile derart Seite an Seite zusammengefügt werden, daß die Oberflächen der Stegleisten in gleicher Ebene mit den Rüekflächen derselben Beschichtungsoberfläche liegen.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile derart in der Aufspannvorrichtung angeordnet werden, daß die Frontflächen ausgewählter Teile in die eine Richtung und die Frontflächen anderer ausgewählter Teile in die Gegenrichtung weisen.

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