DE2634442A1 - Verfahren zur herstellung eines elektrischen stapelkondensators aus metallisierten kunststoffolien - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines elektrischen stapelkondensators aus metallisierten kunststoffolienInfo
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Description
SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT Onset Zeichen Berlin und München I VPA 7BP 10 9 8 BRD
Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten
Kunststoffolien, bei dem zumindest eine mit einem Metall beschichtete Kunststoffolie von der mehrfachen Breite
des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in ihrer Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender Schichten
gefaltet wird, bei dem jeder an den übereinanderliegenden Faltkanten erreichbare Metallbelag durch eine Metallschicht
stirnkontaktiert wird und bei dem der so entstandene Kondensatorstrang in Einzelkondensatoren zersägt wird, wobei
durch die beim Sägen entstehende Wärme die Beläge im Bereich der Schnittkanten in gegeneinander isolierte Inseln aufgebrochen
und dadurch gegeneinander isoliert werden.
Ein derartiges Verfahren wurde an anderer Stelle vorgeschlagen. Dort wird zur kontinuierlichen Längsfaltung vorgeschlagen,
ein zum Beispiel beidseitig metallisiertes Kunststoffband zwischen zwei fächerförmig zusammenlaufenden,kammartig
ineinandergreifenden Gleitschienensätzen hindurchzuziehen und dadurch zu falten. Die Gleitschienen können jedoch insbesondere
sehr dünne Kunststoffbänder beschädigen. Gemäß der britischen Patentschrift 994· 173 wird ein Kunststoffband von
der mehrfachen Breite der im Einzelkondensator benötigten
Mhs 12 Ky 20.7.1976
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-/- 76P
Kunststoffolie rait Metallstreifen beidseitig beschichtet,
die jeweils der Breite der Metallisierung in einem Kondensator entsprechen und durch metallfreie Isolierstreifen
voneinander getrennt sind. Dieses Kondensatorband wird quer zu seiner Längsausdehnung gefaltet, die Faltkanten werden
im Bereich der Metallisierungen stirnkontaktiert, so daß ein Kondensatorstrang entsteht, und dieser Kondensatorstrang
wird im Bereich der metallfreien Streifen in Einzelkondensatoren zersägt.Dieses Verfahren ermöglicht nur die Herstellung
von Kondensatorsträngen, deren Länge ebenso groß ist wie
die Breite des verwendeten Kondensatorbandes. Nach dem Falten muß jeder Kondensatorstrang für sich beschoopt, das heißt
nach dem Schoop1sehen Metallspritzverfahren beschichtet und
dadurch stirnkontaktiert und mit Anschlußelementen versehen und zertrennt werden. Dieses Verfahren ist also diskontinuierlich,
eine kontinuierliche Herstellung eines Faltstranges beliebiger Länge ist danach nicht möglich.
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegt, ist eine rationelle und die Folien schonende Serienfertigung
von Stapelkondensatoren der eingangs beschriebenen Art.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Kunststoffband einem Satz von Falträdern tangential zu
deren Umfang in Einlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend umgelenkt und geknickt wird, daß die
Achsen der Falträder gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder bei den Folieneinlaufpunkten um annähernd den Betrag
der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten nur noch einen geringen Abstand voneinander
besitzen, daß durch den Zug in Folienlaufrichtung das Kunststoffband gedehnt wird, sich dadurch selbst führt und gleichzeitig
zwischen die Falträder gezogen und somit gefaltet wird und daß das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme
zu einem Faltstrang verfestigt, stirnkontaktiert und in Einzelkondensatoren getrennt wird. Das Kunststoffband wird also
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- jr- ?δΡ 1 09 8 BRD
in seiner Gesamfbreite gedehnt (Breitstreckeffekt) und zusätzlich über die einzelnen Falträder gespannt, so daß
der auf den Falträdern aufliegende Folienbereich wesentlich stärker gedehnt wird und sich deshalb infolge der hohen
Reibkräfte selbst führt (Selbstführungseffekt).
Durch dieses Verfahren kann kontinuierlich ein Faltstrang
hergestellt werden. Dieser Vorteil wird besonders günstig genützt, wenn dieser Faltstrang unmittelbar nach seiner Herstellung
kontaktiert (z.B. beschoopt) und zu Kondensatoren getrennt wird. So kann die Kondensatorherstellung vollauto~
matisch gestaltet v/erden. Er kann aber auch zunächst auf ein
großes Rad aufgewickelt und in der bei Schichtkondensatoren bekannten Weise weiterbehandelt werden, wobei metallisierte
Kunststoffolien aus entreckbarem Kunststoff verwendet werden. Insbesondere empfiehlt es sich, den auf dem Rad entstandenen
Ausgangskondensator auf seinen Stirnseiten vollständig zu beschoopen und die Einzelkondensatoren durch Sägeschnitte
so abzutrennen, daß durch die Erwärmung beim Sägen die Kanten der Kunststoffolien entreckt und somit isoliert werden. Dies
erfolgt besonders deutlich bei der Verwendung von Ventilmetallen, insbesondere Aluminium( als Belagsmaterial, da hierbei
der Metallbelag im Bereich der Sägekanten in gegeneinander isolierte Inseln., aufgerissen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat außerdem den Vorteil, daß
der Faltvorgang in seiner Geschwindigkeit praktisch nicht begrenzt ist, daß vielmehr die Faltgeschwindigkeit nur durch
die nachfolgenden Arbeitsgänge bestimmt wird. Da bei dem Faltvorgang die Falträder sich gegenüber dem zu faltenden
Kunststoffband nicht bewegen, wird das Kunststoffband mechanisch besonders wenig beansprucht; es treten keine Reibkräfte auf.
Damit können durch dieses Verfahren auch sehr empfindliche und dünne Folien verarbeitet werden. Auch die Dehnung des
Kunststoffbandes im Bereich seiner Ränder ist relativ gering.
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Die jeweils optimalen Dehn- und Reibverhältnisse lassen sich durch eine regelbare Folienzugeinstellung, die Wahl
der Scheibendicke von scheibenförmigen Falträdern, sogenannten Faltscheiben/im Faltbereich und den Faltscheibenaußendurchmesser
unter Berücksichtigung der gewünschten Faltenzahl und der Breite des Kunststoffbandes genau bestimmen
beziehungsweise festlegen. Die Falträder können, aber müssen nicht als Faltscheiben ausgebildet ,sein. Es
genügt, wenn sie im Bereich ihres Umfanges dünn sind.
. Querfalten, die sich während des Faltvorganges durch die Längenunterschiede der Außen- und Innenfalte beziehungsweise
der Faltbewegung quer zur vertikalen Achse bilden, haben auf den Faltvorgang keinen Einfluß, da sie durch den Folienzug
in der Nähe des Folienauslaufpunktes wieder "Verschwinden.
Eine besonders genaue Führung des Kunststoffbandes wird erreicht,
indem das Kunststoffband an den Sollfaltstellen
mechanisch geschwächt wird.
Eine Verfestigung des Faltstranges wird vorteilhaft erreicht, indem der Faltstrang mittels eines hochfrequenten
Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt wird. Um einen höheren Faltstrang zu erreichen, empfiehlt
. es sich, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet
und dann gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
Eine besonders exakte Führung und glatte Faltung wird erreicht,
indem das Kunststoffband durch ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden
Seite gegen die Falträder gedrückt wird. Dies ist insbesondere bei relativ dicken Kunststoffbändern vorteilhaft.
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Insbesondere bei dünnen Kunststoffbändern ist es vorteilhaft, wenn zwei oder mehr Kunststoffbänder in ihrer Laufrichtung
vor den Falträdern übereinandergelegt, gemeinsam durch die Faltscheiben gefaltet (geknickt) und beim
Folienaustritt wieder auseinandergeführt werden. Die so erhaltenen Faltstange können dann auseinandergeführt und
gesondert verarbeitet werden. Sie können auch durch entsprechende Umlenkrollen übereinandergelegt und wiederum zu
einem gemeinsamen Faltstrang verfestigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft in einer Vorrichtung durchgeführt, in der in Folienlaufrichtung
nach Umlenkrollen ein Satz von Falträdern angeordnet ist, in der die Achsen der Falträder in einer Ebene liegen und
gegeneinander geneigt sind, in der der Abstand der Falträder voneinander an den Folieneinlaufpunkten, das heißt an
den Punkten, an denen die Folie die Falträder erstmalig berührt, der annähernd doppelten Breite des herzustellenden
Faltstranges entspricht und der Abstand der Falträder an den Auslaufpunkten der Folie, das heißt an den Punkten, an denen
die Folie die Falträder gerade noch beruht, möglichst klein ist, und in der in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden
und in der Ebene des jeweiligen Faltrades liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen angeordnet ist, welche die Falten
annähernd im Schnittpunkt der Tangenten zusammenpressen.
Für gleich tiefe Falten ist es dabei vorteilhaft, wenn die Mittelpunkte der Falträder auf einem Trochoidenbogen liegen
und die Folienauslaufpunkte eine Gerade bilden. Durch diese Anordnung wird einerseits ein Breitstreckeffekt im Einlauf
der Folie erreicht, welcher eine eigene Breitstreckwalze unter Umständen überflüssig macht, und andererseits ein
Faltstrang ohne eine Versetzung der Faltkanten gegeneinander erreicht, Soll eine gegenseitige .Versetzung benachbarter
Faltkanten erreicht werden, so empfiehlt es sich, den Durchmesser benachbarter Falträder unterschiedlich zu wählen. In
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derselben Richtung, doch auf die zwischen den Falträdern entstehenden Faltkanten, wirkt ein unterschiedlicher Abstand
der Falträder im Bereich der FoIieneinlaufpunkte.
Um bereits auf den Falträdern eine möglichst enge Faltung zu erreichen, ist es vorteilhaft, daß als Faltscheiben ausgebildete
Falträder sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen. Dies kann durch einen entsprechenden radialen
Querschnitt der Scheibe erreicht werden oder auch dadurch, daß die Scheibe dünn ausgebildet, zur Lagerstelle hin jedoch
sandwichartig verstärkt ist.
Die Falträder können auch so dimensioniert werden, daß sich sowohl beim Folieneinlauf als auch beim Folienauslauf eine
Gerade ergibt. Hierzu werden Falträder mit unterschiedlichem Durchmesser verwendet. Diese drehen sich dementsprechend mit
unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeiten. Die Mittelpunkte der Falträder können auch auf einem Kreisbogen liegen. In
diesem Fall ergibt sich eine gewisse Versetzung benachbarter Faltkanten gegeneinander, sofern Falträder mit gleichem
Durchmesser verwendet werden.
Die Führung der Faltscheiben ist im FoIieneinlaufpunkt sowie
im Folienauslaufpunkt besonders kritisch. Es empfiehlt
sich daher, daß die Faltscheiben im Bereich des Folieneinlaufes und des Folienauslaufes durch Führungselemente geführt
sind. Yieiterhin empfiehlt es sich zur exakten Fixierung der
Lage der Faltkanten, daß zwischen den Faltauslauf punkten und den Anpreßrollen drehbare oder feststehende Führungsscheiben
angeordnet sind, welche von beiden Seiten in die jeweiligen Falten des Kunststoffbandes eingreifen.und somit die Falten
in ihrer Lage fixieren. Sollen die innenliegenden Beläge im Bereich der Falten zerstört werden und stattdessen belagfreie
Streifen entstehen, so empfiehlt es sich, daß die Führungsscheiben gegenüber den Metallisierungen auf der Kunststoffolie
an einer Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallisierung ausreicht.
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Ein mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellter Faltstrang kann auch zu einem Wickelkondensator v/eiterverarbeitet
werden. In diesem Fall wird zweckmäßigerweise auf eine Versetzung benachbarter Windungen gegeneinander verzichtet,
Die Erfindung wird nun anhand von vier Figuren näher erläutert.
Sie ist nicht auf die in den Figuren gezeigten Beispiele beschränkt.
Fig. 1 zeigt schematisch die Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung in teilweise gebrochener Ansicht.
Fig. 2 zeigt einen Satz Falträder in Folienlaufrichtung.
Fig. 3 zeigt eine Kondensatorfolie mit Kerben als Sollfaltstellen.
Fig. 4 zeigt einen Satz Führungsscheiben schematisch in Seitenansicht.
Ein beidseitig bedampftes Kunststoffband 1 wird durch eine
ümlenkrolle 2 in die Pfeilrichtung 17 umgelenkt, so daß es den
Umfang der Faltscheiben 3 bis 9 in Einlaufpunkten tangential berührt, welche über der Achse 13 der Faltscheiben 3 bis 9
■ liegen. Das Kunststoffband 1 wird durch die Faltscheiben 3 bis 9 kontinuierlich gefaltet, wobei sich das Kunststoffband
1 gegenüber den Faltscheiben 3 bis 9 im Bereich der gegenseitigen Berührung nicht mehr bewegt. Unter der Faltscheibe
6, welche in der Darstellung zum größten Teil herausgebrochen dargestellt ist, ist das Kunststoffband 1 bereits vorgefaltet.
Es wird durch die Anpreßrollen 10 und 11 zu einem Faltstrang 12 verfestigt. Der Faltstrang 12 läuft in Pfeilrichtung
14 ggf. nach zusätzlichen Behandlungsschritten, wie zum Beispiel einer zusätzlichen Verfestigung im Bereich
der Unterbrechung 18, zu einem Rad 15 mit einem großen Außendurchmesser,
auf welches der Faltstrang 14 aufgewickelt und
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TBP 1098 BRD
durch eine Andruckrolle 16 gedrückt wird. Auf diesem Rad
können mehrere Windungen des Faltstranges 12 einen Mutterkondensator
bilden, v/elcher dann durchgehend auf seinen Stirnseiten metallisiert (z.B. nach Schoop1sehen Metallspritzverfahren)
und anschließend in Einzelkondensatoren getrennt' wird'.In diesem Fall kann die Fertigung der Mutterkondensatoren
entsprechend der bei Schichtkondensatoren üblichen und beispielsweise aus der DT-PS 1 764 541 bekannten
Weise erfolgen.
Andererseits kann in der Unterbrechung 18 der Faltstrang 12 auch unmittelbar stirnkontaktiert und in Einzelkondensatoren
zersägt werden, wenn die durch einen Faltstrang erreichbare Kapazität bereits den Erfordernissen entspricht. In diesem
Fall entfällt das Aufwickeln auf das Rad 15.
Der Faltstrang 12 kann bei einer relativ kleinen Zahl von Faltungen auch auf einen Wickeldorn zu einem Wickelkondensator
aufgewickelt und in der bei Wickelkondensatoren üblichen Wei- '
se v/eiterbehandelt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist also auch zu einer besonders rationellen Herstellung von
Wickelkondensatoren geeignet. Ein derartiger Wickelkondensator könnte dann ohne eine gegenseitige Versetzung der einzelnen
Windungen des Faltstranges gewickelt werden, da alle jeweils außenliegenden Metallisierungen kontaktiert werden sollen.
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch unbegrenzt, sie hängt nur von der Geometrie der Falträder ab. ■
In Fig. 2 sind Falträder 23 auf einer trochoidenförmigen
Achse 19 angeordnet. Die Folieneinlaufpunkte 22 liegen ebenfalls auf einem Trochoidenbogen, die FoIienauslaufpunkte dagegen
auf einer Geraden 20.SoIl eine Versetzung benachbarter
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Faltkanten erreicht werden, so ist es vorteilhaft, wenn jedes
zweite der Falträder 23 einen etwas kleineren Durchmesser aufweist. Zur Einstellung der Lage der Faltkanten, die zwischen
den Falträdern entstehen, können die Abstände der Falträder an den Folieneinlaufpunkten unterschiedlich gewählt werden.
Die Achse 19 kann im vorliegenden Fall eine gebogene und sich mitdrehende oder eine gebogene und feststehende Achse sein,
wobei im letzteren Fall jedes Faltrad 3 bis 9 einzeln gelagert ist. Weisen die Falträder unterschiedliche Durchmesser auf,
so ist die Einzellagerung zu bevorzugen, es ist aber auch eine andere Lagerungsart möglich.
Die Abstände der Falträder 23 voneinander im Bereich der Folieneinlaufpunkte 22 sind für die Falthöhe bestimmend. Sie
werden daher durch Führungselemente 21 fixiert, welche im Bereich der Folieneinlauf punkte 22 angeordnet sind. Diese Führungselemente
können auf mechanischer, pneumatischer oder magnetischer Basis arbeiten. Nötigenfalls können auch im Bereich der
FoIienauslaufpunkte entsprechende Führungselemente, die nicht
dargestellt sind, angeordnet sein.
In Laufrichtung 14 des vorgefalteten Kunststoffbandes 1 vor
den Andruckrollen 10, 11 werden gegebenenfalls Sätze von drehbaren oder feststehenden Führungsscheiben 29, 30 angeordnet
(Fig. 4). Diese Führungsscheiben 29, 30 greifen von unten beziehungsweise oben in die einzelnen Falten ein, richten die
Faltkanten 32, 33 au& und führen sie in der gewünschten Lage gegenüber benachbarten Faltkanten 32, 33 zu den Andruckrollen
10, 11. Zwei Reihen von Führungsscheiben 29 sind über zumindest einen Lagerbock 31 schwenkbar gelagert, die Führungsscheiben
30 sind in Folienlaufrichtung 14 zwischen den zwei Reihen von Eührungsscheiben 29 angeordnet. Jeweils eine oder zwei
Führungsscheiben 29 greifen in ein und dieselbe nach unten ge-
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öffnete Palte ein, während die Führungsscheiben 30 in
die nach oben geöffneten Falten eingreifen.
Die Kondensatorfolie 24 in Fig. 3 weist gegeneinander versetzte Beläge 15 und 27 auf, die jeweils durch metallfreie
Streifen 28 voneinander getrennt sind. Im Bereich der metallfreien Streifen 28 befinden sich Vertiefungen 26,
welche das Dielektrikum schwächen und somit Sollfaltstellen bilden. Derartige Vertiefungen werden zweckmäßig durch Einkratzen,
das heißt spanabhebend, oder einfach durch Eindrücken, also nicht spanabhebend, erzeugt. Zum Eindrücken
eignen sich entsprechend geformte Räder, die gegen die zweckmäßigerweise an einer Umlenkrolle anliegende Folie gedrückt
werden.
Die Folie 24 kann je nach Folienstärke so gefaltet werden, daß die Vertiefungen 26 außen oder auch innen liegen. Liegen
die Vertiefungen 26 innen, so kann die Metallisierung 25 beziehungsweise 27 direkt von einer Stirnkontaktschicht erreicht
werden. Liegen die Vertiefungen 26 außen, so muß die Stirnkontaktierung, zum Beispiel ein nach dem Schoop-'-sehen
Metallspritzverfahren aufgespritztes Metall, durch die Dielektrikumschicht
hindurchdringen und den darunterliegenden Belag kontaktieren.
Durch das Falten des Kondensatorbandes 24 kommen stets zwei gleichpolige Beläge übereinander zu liegen, so daß ein
deckungsgleicher Verlauf der Belagkanten nicht erforderlich ist.
Im Bereich der Vertiefungen 26 können zur besseren Kontaktierung durchgehende Löcher angebracht werden, welche nach
der Faltung als Aussparungen erscheinen und das Eindringen der Schooppartikel bis zum innenliegenden Metallbelag erleichtern.
13 Patentansprüche
4 Figuren
4 Figuren
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Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators
aus metallisierten Kunststoffolien, bei dem zumindest eine mit einem Metall beschichtete Kunststoffolie von der mehrfachen
Breite des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in ihrer Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender
Schichten gefaltet wird, bei dem jeder an den übereinanderliegenden Faltkanten erreichbare Metallbelag durch eine Metallschicht
stirnkontaktiert wird und bei dem der so entstandene Kondensatorstrang in Einzelkondensatoren getrennt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband (1) einem Satz von Falträdern (3 - 9) tangential zu
deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder (3 - 9) aufliegend geknickt und umgelenkt
wird, daß die Achsen der Falträder (3-9) gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder (3 - 9) bei den Folieneinlaufpunkten
annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei FoIienauslaufpunkten nur noch einen
geringen Abstand voneinander besitzen, daß durch den Zug in Folienlaufrichtung (14) das Kunststoffband (1) gedehnt wird,
sich dadurch selbst führt und gleichzeitig zwischen die Falträder (3 - 9) gezogen und somit gefaltet wird und daß das gefaltete
Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang (12) verfestigt, stirnkontaktiert und in Einzelkondensatoren getrennt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband an den Sollfaltstellen
(26) mechanisch geschwächt wird.
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ORIGINAL INSPECTED
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3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltstrang
mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt und so verfestigt ·..-wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge
übereinander geschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband durch
ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder gedruckt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß zwei oder mehr Kunststoffbänder
in ihrer Laufrichtung vor den Falträdern übereinandergelegt, gemeinsam durch die Falträder geknickt und
beim Folienauslauf wieder auseinandergeführt werden.
7. Vorrichtung insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß in Folienlaufrichtung nach einer Umlenkrolle (2) ein Satz von Falträdern (3 bis 9) angeordnet
ist, daß die Achsen der Falträder (23) in einer Ebene liegen und gegeneinander geneigt sind, daß der Abstand
der Falträder voneinander an den Folieneinlaufpunkten (22) ungefähr der doppelten Breite des herzustellenden Faltstranges
(12) entspricht und der Abstand der Falträder (23) am Auslaufpunkt des Kunststoffbandes möglichst klein ist und daß in
Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des jeweiligen Faltrades (23) liegenden Tangente ein Paar von
Anpreßrollen (5,6) angeordnet ist, welche die Falten annähernd im Schnittpunkt der Tangente zusammenpressen.
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8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mittelpunkte der Falträder (23) auf einem Trochoidenbogen liegen und daß die Folienauslaufpunkte
eine Gerade (20) bilden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder einzeln gelagert sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 Ms 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Faltscheiben
(6) ausgebildete Falträder sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder
(23) im Bereich der Folieneinlauf punkte (22) und der Folienauslaufpunkte
durch Führungselemente (21) geführt sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den
FoIienauslaufpunkten und den Anpreßrollen (10, 11) drehbare
oder feststehende Führungsscheiben (29, 30) angeordnet sind,
welche von beiden Seiten in die Falten des Kunststoffbandes (1) eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsscheiben (29, 30) gegenüber
den Metallisierungen auf der Kunststoffolie an einer Spannung liegenf welche zum Ausbrennen der Metallisierung ausreicht.
70988B/0424
Priority Applications (10)
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