DE2634442B2 - Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus
metallisierten Kunststoffolien, bei dem zumindest ein aus einer mit Metall beschichteten Kunststoffolie
bestehendes Band von der mehrfachen Breite des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in seiner
Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender Schichten gefaltet wird, bei dem hierzu das Kunststoffband
einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten
zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend geknickt wird und bei dem das gefaltete Band
durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten
aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort erreichbaren Metallschichten des Bandes kontaktierende
Metallschichten aufgebracht werden und bei dem der Strang in Einzelkondensatoren geteilt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 28 82 586
bekannt. Dort werden die Bänder über mehrere, voneinander beabstandete und in Folienlaufrichtung
hintereinanderliegende Sätze von nebeneinander angeordneten Falträdern geführt und jede der Längsfalten
in den Bändern wird durch eine Reihe von aufeinander ausgerichteten Falträdern, von denen jedes einem
anderen Falträdersatz angehört, hergestellt, indem jedes Faltrad der Reihe in die bis zu ihm vorhandene
Falte eingreift und diese weiter vertieft. Bei diesem
Verfahren sind die Faltstellen des Bandes nicht während des ganzen Faltvorganges, sondern nur an den
aufeinanderfolgenden Falträdern geführt und verlaufen dazwischen frei. Dadurch können sich an den Falträdern
Querfalten bilden und die Faltstellen der Bänder können in den nichtgeführten Abschnitten seitlich weglaufen,
wodurch die Möglichkeit besteht, daß sich an jedem Faltrad einer Reihe neben dem ursprünglichen Knick
ein neuer Knick bildet. Dadurch entstehen erhebliche Ungenauigkeiten im Faltstrang; Kondensatoren mit den
heute geforderten kleinen Abmessungen können so nicht wirtschaftlich hergestellt werden.
Gemäß der britischen Patentschrift 9 94 173 wird ein Kunststoffband von der mehrfachen Breite der im
Einzelkondensator benötigten Kunststoffolie mit Metallstreifen beidseitig beschichtet, die jeweils der Breite
der Metallisierung in einem Kondensator entsprechen und durch metallfreie Isolierstreifen voneinander
getrennt sind. Dieses Kondensatorband wird quer zu seiner Längsausdehnung gefaltet, die Faltkanten werden
im Bereich der Metallisierungen stirnkontaktiert, so daß ein Kondensatorstrang entsteht, und dieser
Kondensatorstrang wird im Bereich der metallfreien Streifen in Einzelkondensatoren zersägt. Dieses Verfahren
ermöglicht nur die Herstellung von Kondensatorsträngen, deren Länge ebenso groß ist wie die Breite des
verwendeten Kondensatorbandes. Nach dem Falten muß jeder Kondensatorstrang für sich beschoopt, d. h.
nach dem Schoopschen Metallspritzverfahren beschichtet und dadurch stirnkontaktiert und mit Anschlußelementen
versehen und zertrennt werden. Dieses Verfahren ist also diskontinuierlich, eine kontinuier'iche
Herstellung eines Faltstranges beliebiger Länge ist danach nicht möglich.
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist eine rationelle Serienfertigung von
Stapelkondensatoren der eingangs beschriebenen Art mit kleinen Abmessungen, die den Toleranzforderungen
heutiger Kondensatoren entsprechen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Band am Umfang von nebeneinander
angeordneten Falträdern, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder bei den Folieneinlaufpunkten
annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten
nur noch einen geringen Abstand voneinander besitzen, eines einzigen Satzes aufliegend umgelenkt
wird, und daß durch eine in Folienlaufrichtung wirkende Zugkraft das Kunststoffband gedehnt wird, sich dadurch
selbst führt und gleichzeitig zwischen die Falträder gezogen und somit bis zu den Folienauslaufpunkten
vollständig gefaltet wird.
Das Kunststoffband wird also in seiner Gesamtbreite gedehnt und über die einzelnen Falträder gespannt, so
daß der auf den Falträdern aufliegende Folienbereich wesentlich stärker gedehnt wird und sich deshalb
infolge der hohen Reibkräfte selbst führt.
Durch dieses Verfahren kann unter ununterbrochener Führung des Bandes während des Faltvorganges
kontinuierlich ein Faltstrang hergestellt werden. Dieser Vorteil wird besonders günstig genützt, wenn dieser
Faltstrang unmittelbar nach seiner Herstellung kontaktiert z. B. beschoopt) und zu Kondensatoren getrennt
wird. So kann die Kondensatorherstellung vollautomatisch gestaltet werden. Er kann aber auch zunächst auf
ein großes Rad aufgewickelt und in der bei Schichtkondensatoren bekannten Weise weiterbehandelt werden,
wobei metallisierte Kunststoffolien aus entstreckbarem Kunststoff verwendet werden. Insbesondere empfiehlt
es sich, den auf dem Rad entstandenen Ausgangskondensator auf seinen Stirnseiten vollständig zu beschoopen
und die Einzelkondensatoren durch Sägeschnitte so abzutrennen, daß durch die Erwärmung beim Sägen die
Karten der Kunststoffolien entrückt und somit isoliert werden. Dies erfolgt besonders deutlich bei der
Verwendung von Ventilmetallen, insbesondere Aluminium als Material für die Metallschichten, da hierbei
ic jeweils die Metallschicht im Bereich einer Sägekante in
gegeneinander isolierte Inseln aufgerissen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat außerdem den Vorteil, daß der Faltvorgang in seiner Geschwindigkeit
praktisch nicht begrenzt ist, daß vielmehr die Faltgeschwindigkeit
nur durch die nachfolgenden Arbeitsgänge bestimmt wird. Da bei dem Faltvorgang die Falträder
sich gegenüber dem zu faltenden Kunststoffband nicht bewegen, wird das Kunststoffband mechanisch besonders
wenig beansprucht; es treten keine Reibkräfte auf.
Damit können durch dieses Verfahren auch sehr empfindliche und dünne Folien verarbeitet werden.
Auch die Dehnung des Kunststoffbandes im Bereich seiner Ränder ist relativ gering. Die jeweils optimalen
Dehn- und Reibverhältnisse lassen sich durch eine regelbare Folierizugeinstellung, die Wahl der Dicke von
scheibenförmigen Falträdern im Faltbereich und den Falträderaiißendurchmesser unter Berücksichtigung der
gewünschten Faltenzahl und der Breite des Kunststoffbandes genau bestimmen bzw. festlegen
Querfalten, die sich während des Faltvorganges durch die Länge.iunierschiede der Außen- und Innenfalte bzw.
einer Bewegung quer zur vertikalen Achse bilden, haben auf den Faltvorgang keinen Einfluß, da sie durch den
Folienzug in der Nähe des Folienauslaufpunktes wieder verschwinden.
Eine besonders genaue Führung des Kunststoffbandes wird erreicht, indem das Kunststoffband an den
Sollfaltstellen mechanisch geschwächt wird.
Eine Verfestigung des Faltstranges wird vorteilhaft erreicht, indem der Faltstrang mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt wird. Um einen höheren Faltstrang zu erreichen, empfiehlt es sich, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
Eine Verfestigung des Faltstranges wird vorteilhaft erreicht, indem der Faltstrang mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt wird. Um einen höheren Faltstrang zu erreichen, empfiehlt es sich, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
Eine besonders exakte Führung und glatte Faltung wird erreicht, indem das Kunststoffband durch ein
Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder
gedrückt wird. Dies ist insbesondere bei relativ dicken Kunststoffbändern vorteilhaft.
Insbesondere bei dünnen Kunststoffbändern ist es vorteilhaft, wenn zwei oder mehr Kunststoffbänder in
ihrer Laufrichtung vor den Falträdern übereinandergelegt, gemeinsam durch die Falträder gefaltet und beim
Folienaustritt wieder auseinandergeführt werden. Die so erhaltenen Faltstränge können dann gesondert
verarbeitet werden. Sie können auch durch entsprechende Umlenkrollen übereinandergelegt und wieder-
fao um zu einem gemeinsamen Faltstrang verfestigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft in einer Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander
aneeordneten Falträdern durchgeführt, in der in Folienlaufrichtung nach Umlenkrollen der Satz von
Falträdern angeordnet ist, in der die Achsen der Falträder in einer Ebene liegen und gegeneinander
geneigt sind, in der der Abstand der Falträder
voneinander an den Folieneinlaufpunkten, d. h. an den Punkten, an denen die Folie die Falträder erstmalig
berührt, der annähernd doppelten Breite des herzustellenden Faltstranges entspricht und der Abstand der
Falträder an den Auslaufpunkten der Folie, d. h. an den Punkten, an denen die Folie die Falträder gerade noch
berührt, möglichst klein ist, und in der in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des
mittleren Faltrades liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen angeordnet ist, welche die Falten
annähernd im Schnittpunkt der Tangenten zusammenpressen. Für gleich tiefe Falten ist es dabei vorteilhaft,
wenn die Mittelpunkte der Falträder auf einem Trochoidenbogen liegen und die Folienauslaufpunkte
eine Gerade bilden. Durch diese Anordnung wird einerseits eine Breitstreckung im Einlauf der Folie
erreicht, welcher eine eigene Breitstreckwalze, u. U. überflüssig macht, und andererseits ein Faltstrang ohne
eine Versetzung der Faltkanten gegeneinander erreicht. Soll eine gegenseitige Versetzung benachbarter Faltkanten
erreicht werden, so empfiehlt es sich, den Durchmesser benachbarter Falträder unterschiedlich zu
wählen. In derselben Richtung, doch auf die zwischen den Falträdern entstehenden Faltkanten, wirkt ein
unterschiedlicher Abstand der Falträder im Bereich der Folieneinlaufpunkte.
Um bereits auf den Falträdern eine möglichst enge Faltung zu erreichen, ist es vorteilhaft, daß scheibenförmig
ausgebildete Falträder sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen. Dies kann durch einen
entsprechenden radialen Querschnitt der Scheibe erreicht werden oder auch dadurch, daß die Scheibe
dünn ausgebildet, zur Lagerstelle hin jedoch sandwichartig verstärkt ist.
Die Führung der Faltscheiben ist in den Folieneinlaufpunkten sowie im Folienauslaufpunkt besonders kritisch.
Es empfiehlt sich daher, daß die Faltscheiben im Bereich des Folieneinlaufes und des Folienauslaufes
durch Führungseinrichtungen geführt sind. Weiterhin empfiehlt es sich zur exakten Fixierung der Lage der
Faltkanten, daß zwischen den Auslaufpunkten und den Anpreßrollen drehbare oder feststehende Führungsscheiben angeordnet sind, welche von beiden Seiten in
die jeweiligen Falten des Kunststoffbandes eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren. Sollen die
innenliegenden Metallschichten im Bereich der Falten zerstört werden und hier metallfreie Streifen entstehen,
so empfiehlt es sich, daß die Führungsscheiben gegenüber den Metallscheiben auf der Kunststoffolie an
einer elektrischen Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich
ausreicht.
Ein mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellter Faltstrang kann auch zu einem Wickelkondensator
weiterverarbeitet werden.
Die Erfindung wird anhand von vier Figuren näher erläutert. Sie ist nicht auf die in den Figuren gezeigten
Beispiele beschränkt.
F i g. 1 zeigt schematisch die Draufsicht auf eine Vorrichtung in teilweise gebrochener Ansicht,
Fig.2 zeigt einen Satz Falträder in Folienlaufrichtung,
F i g. 3 zeigt eine Kondensatorfolie mit Kerben als Sollfaltstellen,
Fig.4 zeigt einen Satz Führungsscheiben schematisch in Seitenansicht.
Ein aus einer beidseitig bedampften Kunststoffolie bestehendes Band 1 wird durch eine Umlenkrolle 2 in
die Pfeilrichtung 17 umgelenkt, so daß es den Umfang der Falträder 3 bis 9 in Einlaufpunkten tangential
berührt, welche über der Achse 13 der Falträder 3 bis 9 liegen. Das Kunststoffband 1 wird durch die Falträder 3
bis 9 kontinuierlich gefaltet, wobei sich das Kunststoffband 1 gegenüber den Falträdern 3 bis 9 im Bereich der
gegenseitigen Berührung nicht mehr bewegt. Unter dem mittleren Faltrad 6, welches in der Darstellung zum
größten Teil herausgebrochen dargestellt ist, liegend ist
to das Kunststoffband 1 bereits gefaltet. Es wird durch die Anpreßrollen 10 und 11 zu einem Faltstrang 12
verfestigt. Der Faltstrang 12 läuft in Pfeilrichtung 14 ggf, nach zusätzlichen Behandlungsschritten, wie z. B. einer
zusätzlichen Verfestigung im Bereich der Unterbrechung 18, zu einem Rad 15 mit einem großen
Außendurchmesser, auf welches der Faltstrang 14 aufgewickelt und durch eine Andruckrolle 16 gedrückt
wird. Auf diesem Rad können mehrere Windungen des Faltstranges 12 einen Mutterkondensator bilden, weleher
dann durchgehend auf seinen Stirnseiten metallisiert (z. B. nach Schoopschen Metallspritzverfahren)
und anschließend in Einzelkondensatoren getrennt wird. In diesem Fall kann die Fertigung der Mutterkondensatoren
entsprechend der bei Schichtkondensatoren üblichen und beispielsweise aus der DE-PS 17 64 541
bekannten Weise erfolgen.
Andererseits kann in der Unterbrechung 18 der Faltstrang 12 auch unmittelbar stirnkontaktiert und in
Einzelkondensatoren zersägt werden, wenn die durch
3n einen Faltstrang erreichbare Kapazität bereits den
Erfordernissen entspricht. In diesem Fall entfällt das Aufwickeln auf das Rad 15.
Der Faltstrang 12 kann bei einer relativ kleinen Zahl von Faltungen auch auf einen Wickeldorn zu einem
J5 Wickelkondensator aufgewickelt und in der bei
Wickelkondensatoren üblichen Weise weiterbehandelt werden. Die Vorrichtung ist also auch zu einer
besonders rationellen Herstellung von Wickelkondensatoren geeignet. Ein derartiger Wickelkondensator
kann dann ohne eine gegenseitige Versetzung der einzelnen Windungen des Faltstranges gewickelt
werden, da alle jeweils außenliegenden Metallisierungen kontaktiert werden können.
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch unbegrenzt, sie hängt nur von der Geometrie der Falträder ab.
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch unbegrenzt, sie hängt nur von der Geometrie der Falträder ab.
In F i g. 2 sind Falträder 23 auf einer trochoidenförmigen Achse 19 angeordnet. Die Folieneinlaufpunkte 22
liegen ebenfalls auf einem Trochoidenbogen, die Folienauslaufpunkte dagegen auf einer Geraden 20. Soll
eine Versetzung benachbarter Faltkanten erreicht werden, so ist es vorteilhaft, wenn jedes zweite der
Falträder 23 einen etwas kleineren Durchmesser aufweist. Zur Einstellung der Lage der Faltkanten, die
">5 zwischen den Falträdern entstehen, können die
Abstände der Falträder an den Folieneinlaufpunkten unterschiedlich gewählt werden.
Die Achse 19 kann im vorliegenden Fall eine elastische, gebogene und sich mitdrehende oder eine
ho gebogene und feststehende Achse sein, wobei im
letzteren Fall jedes der Falträder 23 einzeln gelagert ist. Weisen die Falträder unterschiedliche Durchmesser auf,
so ist die Einzellagerung zu bevorzugen, es ist aber auch eine andere Lagerungsart möglich.
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Die Abstände der Falträder 23 voneinander im Bereich der Folieneinlaufpunkte 22 sind für die Falthöhe
bestimmend. Sie werden daher durch Führungseinrichtungen 21 fixiert, welche in der Nähe der Folieneinlauf-
punkte 22 angeordnet sind. Diese Führungseinrichtungen können auf mechanischer, pneumatischer oder
magnetischer Basis arbeiten. Nötigenfalls können auch in der Nähe der Folienauslaufpunkte entsprechende
Führungseinrichtungen, die nicht dargestellt sind, angeordnet sein.
In Laufrichtung 14 des gefalteten Kunststoffbandes 1
vor den Andruckrollen 10, 11 werden ggf. Sätze von drehbaren oder feststehenden Führungsscheiben 29, 30
angeordnet (Fig.4). Diese Führungsscheiben 29, 30 greifen von unten bzw. oben in die einzelnen Falten ein,
richten die Faltkanten 32, 33 aus und führen sie in der gewünschten Lage gegenüber benachbarten Faltkanten
32, 33 zu den Andruckrollen 10, II. Zwei Reihen von Führungsscheiben 29 sind über zumindest einen
Lagerbock 31 schwenkbar gelagert, die Führungsscheiben 30 sind in Folienlaufrichtung 14 zwischen den zwei
Reihen von Führungsscheiben 29 angeordnet. Jeweils eine oder zwei Führungsscheiben 29 greifen in ein und
dieselbe nach unten geöffnete Falte ein, während die Führungsscheiben 30 in die nach oben geöffneten Falten
eingreifen.
Die Kondensatorfolie 24 in F i g. 3 weist gegeneinander versetzte Metallschichten 25 und 27 auf, die jeweils
durch metallfreie Streifen 28 voneinander getrennt sind. Im Bereich der metallfreien Streifen 28 befinden sich
Vertiefungen 26, welche das Dielektrikum schwächen und somit Sollfaltstellen bilden. Derartige Vertiefungen
werden zweckmäßig durch Einkratzen, d. h. spanabhebend, oder einfach durch Eindrücken, also nicht
spanabhebend, erzeugt. Zum Eindrücken eignen sich entsprechend geformte Räder, die gegen die zweckmäßigerweise
an einer Umlenkrolle anliegende Folie gedrückt werden.
Die Folie 24 kann je nach Folienstärke so gefaltet werden, daß die Vertiefungen 26 außen oder innen
ίο liegen. Liegen die Vertiefungen 26 innen, so kann die
Metallschicht 25 bzw. 27 direkt von einer Stirnkontaktschicht erreicht werden. Liegen die Vertiefungen 26
außen, so muß die Stirnkontaktierung, z. B. ein nach dem Schoopschen Metallspritzverfahren aufgespritztes Metall,
durch die Dielektrikumsschicht hindurchdringen und den darunterliegenden Belag kontaktieren.
Durch das Falten des Kondensatorbandes 24 kommen stets zwei Metallschichten des gleichen
Belages übereinander zu liegen, so daß ein deckungsgleicher Verlauf der Ränder der Metallschichten nicht
erforderlich ist.
Im Bereich der Vertiefungen 26 können zur besseren Kontaktierung durchgehende Löcher angebracht werden,
welche nach der Faltung als Aussparungen erscheinen und das Eindringen der Schoopartikel bis
zum innenliegenden Metallbelag erleichtern.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststofffolien, bei dem zumindest ein aus einer mit Metall
beschichteten Kunststoffolie bestehendes Band von der mehrfachen Breite des herzustellenden Kondensators
kontinuierlich in seiner Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender Schichten gefaltet
wird, bei dem hierzu das Kunststoffband einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern
tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend
geknickt wird und bei dem das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang
verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort
erreichbaren Metallschichten des Bandes kontaktierende Metallschichten aufgebracht werden and bei
dom der Strang in Einzelkondensatoren geteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Band am
Umfang von nebeneinander angeordneten Falträdern (3 bis 9, 23) eines einzigen Satzes aufliegend
umgelenkt wird, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder (3 bis 9, 23) bei den
Folieneinlaufpunkten annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei
Folienauslaufpunkten nur noch einen geringen Abstand voneinander besitzen, und daß durch eine in
Folienlaufrichtung (14) wirkende Zugkraft das Kunststoffband (1) gedehnt wird, sich dadurch selbst
führt und gleichzeitig zwischen die Falträder (3 bis 9, 23) gezogen und somit bis zu den Folienauslaufpunkten
vollständig gefaltet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Kunststoffband an den Sollfaltstellen (26) mechanisch geschwächt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltstrang (12)
mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt und so verfestigt
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Verfestigung mehrere
Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang (12) verfestigt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband (1)
durch ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die
Falträder gedruckt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr
Kunststoffbänder (1) in ihrer Laufrichtung vor den Falträdern (3 bis 9,23) übereinandergelegt, gemeinsam
durch die Falträder gefaltet und beim Folienauslauf wieder auseinandergeführt werden.
7. Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern zur Durchführung des
Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Folienlaufrichtung
nach einer Umlenkrolle (2) der Satz von Falträdern (3 bis 9, 23) angeordnet ist, daß die Achsen der
Falträder (3 bis 9, 23) in einer Ebene liegen und gegeneinander geneigt sind, daß der Abstand der
Falträder voneinander an den Folieneinlaufpunkten (22) ungefähr der doppelten Breite des herzustellenden
Faltstranges (12) entspricht und der Abstand der Falträder (3 bis 9, 23) am Auslaufpunkt des
Kunststoffbandes möglichst klein ist und daß in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in
der Ebene des mittleren Faltrades (6 bzw. 23} liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen (10,
11) angeordnet ist, welche die Falten annähernd im Schnittpunkt der Tangente zusammenpressen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelpunkte der Falträder (3 bis 9,
23) auf einem Trochoidenbogen liegen und daß die Folienauslaufpunkte eine Gerade (20) bilden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23)
einzeln gelagert sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß scheibenförmig ausgebildete
Falträder (3 bis 9, 23) sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23) im Bereich der Folieneinlaufpunkte (22) und
der Folienauslaufpunkte durch Führungseinrichtungen (21) geführt sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den
Folienauslaufpunkten und den Anpreßrollen (10, U) drehbare oder feststehende Führungsscheiben (29,
30) angeordnet sind, welche von beiden Seiten in die Falten des Kunststoffbandes (1) eingreifen und somit
die Falten in ihrer Lage fixieren.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsscheiben (29, 30)
gegenüber den Metallschichten auf der Kunststofffolie an einer elektrischen Spannung liegen, welche
zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich ausreicht.
Priority Applications (10)
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