DE2634442C3 - Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betriff" ein Verfahren zur
Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien, bei dem zumindest ein
aus einer mit Metall beschichteten Kunststoffolie bestehendes Band von der mehrfachen Breite des
herzustellenden Kondensators kontinuierlich in seiner Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender
Schichten gefaltet wird, bei dem hierzu das Kunststoffband einem Satz von nebeneinander angeordneten
Falträdern tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder
aufliegend geknickt wird und bei dem das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang
verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort erreichbaren
Metallschichten des Bandes kontaktierende Metallschichten aufgebracht werden und bei dem der
Strang in Einzelkondensatoren geteilt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 28 82 586
bekannt. Dort werden die Bänder über mehrere, voneinander beabstandete und in Folienlaufrichtung
hintereinanderliegende Sätze von nebeneinander angeordneten Falträdern geführt Und jede der Längsfalten
in den Bändern wird durch eine Reihe vort aufeinander
ausgerichteten Falträdern, von denen jedes einem anderen Falträdersatz angehört, hergestellt, indem
jedes Faltrad der Reihe in die bis zu ihm Vorhandene Falte eingreift und diese weiter vertieft. Bei diesem
Verfahren sind die Faltstellen des Bandes nicht während des ganzen Faltvorganges, sondern nur an den
aufeinanderfolgenden Falträdern geführt und verlaufen dazwischen frei. Dadurch können sich an den Falträdern
Querfalten bilden und die Faltstellen der Bänder können in den nichtgeführten Abschnitten seitlich weglaufen,
wodurch die Möglichkeit besteht, daß sich an jedem Faltrad einer Reihe neben dem ursprünglichen Knick
ein neuer Knick bildet Dadurch entstehen erhebliche Ungenauigkeiten im FaJtstrang; Kondensatoren mit den
heute geforderten kleinen Abmessungen können so nicht wirtschaftlich hergestellt werden.
Gemäß der britischen Patentschrift 9 94 173 wird ein Kunststoffband von der mehrfachen Breite der im
Einzelkondensator benötigten Kunststoffolie mit Metallstreifen beidseitig beschichtet, die jeweils der Breite
der Metallisierung in einem Kondensator entsprechen und durch metallfreie Isoüerstreifen voneinander
getrennt sind. Dieses Kondensalorband wird quer zu seiner Längsausdehnung gefaltet, die Faltkanten werden
im Bereich der Metallisierungen stirnkontaktiert, so daß ein Kondensatorstrang entsteht, und dieser
Kondensatorstrang wird im Bereich der metallfreien Streifen in Einzelkondensatoren zersägt Dieses Verfahren
ermöglicht nur die Herstellung von Kondensatorsträngen, deren Länge ebenso groß ist wie die Breite des
verwendeten Kondensatorbandes. Nach dem Falten muß jeder Kondensatorstrang für sich beschoopt d. h.
nach dem Schoopschen Metallspritzverfahren beschichtet und dadurch stirnkontaktiert und mit Anschlußelementen
versehen und zertrennt werden. Dieses Verfahren ist also diskontinuierlich, eine kontinuierliche
Herstellung eines Faltstranges beliebiger Länge ist danach nicht möglich.
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist eine rationelle Serienfertigung von
Stapelkondensatoren der eingangs beschriebenen Art mit kleinen Abmessungen, die den Toleranzforderungen
heutiger Kondensatoren entsprechen.
Diese Aufg be wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Band am Umfang von nebeneinander
angeordneten Falträdern, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder bei den Folieneinlaufpunkten
annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten
nur noch einen geringen Absta/id voneinander
besitzen, eines einzigen Satzes aufliegend umgelenkt wird, und daß durch eine in Folienlaufrichtung wirkende
Zugkraft das Kunststoffband gedehnt wird, sich dadurch selbst führt und gleichzei.ig zwischen die Falträder
gezogen und somit bis zu den Folienauslaufpunkten vollständig gefaltet wird.
Das Kunststoffband wird also in seiner Gesamtbreite gedehnt und über die einzelnen Falträder gespannt, so
daß der auf den Falträdern aufliegende Folienbereich wesentlich stärker gedehnt wird und sich deshalb
infolge der hoher Reibkräfte selbst führt.
Durch dieses Verfahren kann unter ununterbrochener Führung des Bandes während des Faltvorganges
kontinuierlich ein Faltslrang hergestellt werden. Dieser bo
Vorteil wird besonders günstig genützt, wenn dieser Faltstrang unmittelbar nach seiner Herstellung kontaktiert z. B. beschoopt) und zu Kondensatoren getrennt
wird. So kann die Kondensatorherstellung vollautomatisch
gestaltet werden. Er kann aber auch zunächst auf ein großes Rad aufgewickelt und in der bei Schichtkondensatoren
bekannten Woije weiterbehandelt werden, Wobei metallisierte Kunststoffolien aus entstreckbarem
Kunststoff verwendet werden. Insbesondere empfiehlt es sich, den auf dem Rad entstandenen Ausgangskondensator
aui seinen Stirnseiten vollständig zu beschoopen und die Einzelkondensatoren durch Sägeschnitte so
abzutrennen, daß durch die Erwärmung beim Sägen die Kanten der Kunststoffolien entreckt und somit isoliert
werden. Dies erfolgt besonders deutlich bei der Verwendung von Ventilmetallen, insbesondere Aluminium
als Material für die Metallschichten, da hierbei jeweils die Metallschicht im Bereich einer Sägekante in
gegeneinander isolierte Inseln aufgerissen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat außerdem den Vorteil, daß der Faltvorgang in seiner Geschwindigkeit
praktisch nicht begrenzt ist daß vielmehr die Faltgeschwindigkeit nur durch die nachfolgenden Arbeitsgänge
bestimmt wird. Da bei dem Faltvorgang die Falträder sich gegenüber dem zu faltenden Kunststoffband nicht
bewegen, wird das Kunststoffband mechanisch besonders wenig beansprucht; es treten keine Reibkräfte auf.
Damit können durch dieses Verfa^-en auch sehr empfindliche und dünne Folien verarbeitet werden.
Auch die Dehnung des Kunststoffbandes im Bereich seiner Ränder ist relativ gering. Die jeweils optimalen
Dehn- und Reibverhältnisse lassen sich durch eine regelbare Folienzugeinstellung, die Wahl der Dicke von
scheibenförmigen Falträdern im Faltbereich und den Falträderaußendurchmesser unter Berücksichtigung der
gewünschten Faltenzahl und der Breite des Kunststoffbandes genau bestimmen bzw. festlegen.
Querfalten, die sich während des Faltvorganges durch die Längenunterschiede der Außen- und Innenfalte bzw.
einer Bewegung quer zur vertikalen Achse bilden, haben auf den Faltvorgang keinen Einfluß, da sie durch den
Folienzug in der Nähe des Folienauslaufpunktes wieder verschwinden.
Eine besonders genaue Führung des Kunststoffbandes wird erreicht, indem das Kunststoffband an den
Sollfaltstellen mechanisch geschwächt wird.
Eine Verfestigung des Faltstranges wird vorteilhaft erreicht, indem der Faltstrang mittels eines hochfrequen'-n
Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt wird. Um einen höheren Faltstrang zu
erreichen, empfiehlt es sich, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann
gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
Eine besonders exakte Führung und glatte Faltung wird erreicht, indem das Kunststoffband durch ein
Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder
gedruckt wird. Dies ist insbesondere bei relativ dicken Kunststoffbändern vorteilhaft.
Insbesondere bei dünnen Kunststoffbändern ist es vorteilhaft, wenn zwei oder mehr Kunststoffbänder in
ihrer Laufrichtung vor den Falträdern übereinandergelegt, gemeinsam durch die Falträder gefaltet und be^m
Folienaustritt wieder auseinandergeführt werden. Die so erhaltenen Faltstränge können dann gesondert
verarbeitet werden. Sie können auch durch entsprechende Umlenkrollci Ubereinandergelegt und wiederum
zu einem gemeinsamen Faltstrang verfestigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft in einer Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander
angeordneten Falträdern durchgeführt, in der in Folienlaufrichtung nach Umlenkrollen der Satz von
Falträdern angeordnet ist, in der die Achsen der Falträder in einer Ebene liegen und gegeneinander
geneigt sind, in der der Abstand der Falträdcr
voneinander an den Folieneinlaufpunkten, d. h. an den
Punkten, an denen die Folie die Falträder erstmalig berührt, der annähernd doppelten Breite des herzustellenden
Faltstfanges entspricht Und der Abstand der
Falträder an den Auslaufpunkten der Folie, d. h. an den Punkten, an denen die Folie die Falträder gerade noch
berührt, mögliehst klein ist, und in der in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des
mittleren Faltrades liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen angeordnet ist, welche die Falten
annähernd im Schnittpunkt der Tangenten zusammenpressen. Für gleich tiefe Falten ist es dabei vorteilhaft,
wenn die Mittelpunkte der Falträder auf einem Trochoidenbogen liegen und die Folienauslaufpunkte
eine Gerade bilden. Durch diese Anordnung wird einerseits eine Breitstreckung im Einlauf der Folie
erreicht, welcher eine eigene Breitstreckwalze, u. U. uber:!uss:g macht, und andererseits an F a'tstrarig crsnc
eine Versetzung der Faltkanten gegeneinander erreicht. Soll eine gegenseitige Versetzung benachbarter Faltkanten
erreicht werden, so empfiehlt es sich, den Durchmesser benachbarter Falträder unterschiedlich zu
wählen. In derselben Richtung, doch auf die zwischen den Falträdern entstehenden Faltkanten, wirkt ein
unterschiedlicher Abstand der Falträder im Bereich der Folieneinlaufpunkte.
Um bereits auf den Falträdern eine möplirh«;« enge
Faltung zu erreichen, ist es vorteilhaft, daß scheibenförmig ausgebildete Falträder sich in radialer Richtung
zum Umfang hin verjüngen. Dies kann durch einen entsprechenden radialen Querschnitt der Scheibe
erreicht werden oder auch dadurch, daß die Scheibe dünn ausgebildet, zur Lagerstelle hin jedoch sandwichartig
verstärkt ist.
Die Führung der Faltscheiben ist in den Folieneinlaufpunkten sowie im Folienauslaufpunkt besonders kritisch.
Es empfiehlt sich daher, daß die Faltscheiben im Bereich des Folieneinlaufes und des Folienauslaufes
durch Führungseinrichtungen geführt sind. Weiterhin empfiehlt es sich zur exakten Fixierung der Lage der
Faltkanten, daß zwischen den Auslaufpunkten und den Anpreßrollen drehbare oder feststehende Führungsscheiben angeordnet sind, weiche von beiden Seiten in
die jeweiligen Falten des Kunststoffbandes eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren. Sollen die
innenliegenden Metallschichten im Bereich der Falten zerstört werden und hier metallfreie Streifen entstehen,
so empfiehlt es sich, daß die Führungsscheiben gegenüber den Metallscheiben auf der Kunststoffolie an
einer elektrischem Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich
ausreicht.
Ein mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellter Faltstrang kann auch zu einem Wickelkondensator
weiterverarbeitet werden.
Die Erfindung wird anhand von vier Figuren näher erläutert. Sie ist nicht auf die in den Figuren gezeigten
Beispiele beschränkt
F i g. 1 zeigt schematisch die Draufsicht auf eine Vorrichtung in teilweise gebrochener Ansicht,
Fig.2 zeigt einen Satz Falträder in Folien'aufrichtung,
Fig.3 zeigt eine Kondensatorfolie mit Kerben als
Sollfaltstellen,
Fig.4 zeigt einen Satz Führungsscheiben schematisch
in Seitenansicht.
Ein aus einer beidseitig bedampften Kunststoffolie bestehendes Band 1 wird durch eine Umlenkrolle 2 in
die Pfeilrichlung 17 umgelenkt, so daß es den Umfang der Falträder 3 bis 9 in Einlaufpunkten tangential
berührt, welche über der Achse 13 der Falträder 3 bis 9 liegen. Das Kunststoffband 1 wird durch die Falträder 3
bis 9 kontinuierlich gefaltet, wobei sich das Kunststoffband
1 gegenüber den Falträdern 3 bis 9 im Bereich der gegenseitigen Berührung nicht mehr bewegt. Unter dem
mittleren Faltrad 6, welches in der Darstellung zum größten Teil herausgebrochen dargestellt ist, liegend ist
ιό das Kunststoffband 1 bereits gefaltet. Es wird durch die
Anpreßrollen 10 und 11 zu einem Faltstrang 12 verfestigt. Der Faltstrang 12 läuft in Pfeilrichtung 14 ggf.
nach zusätzlichen Behandlungsschritten, wie ? B. einer
zusätzlichen Verfestigung im Bereich der Unterbrechung 18, zu einem Rad 15 mit einem großen
Außendurchmesser, auf welches der Faltstrang 14 aufgewickelt und durch eine Andrückrolle 16 gedriu-k·
„.: ι α ..c .!:.._,. η ι ι.χ. .ι .. \i/:_j _j
TTiiu. nui uife3biii ivau ινυΐιιιτίΐι include TTIiIUUiIgCiI uca
Faltstranges 12 einen Mutterkondensalor bilden, wel-
2ö eher dann durchgehend auf seinen Stirnseiten metallisiert
(z. B. nach Schoopschen Metallspritzverfahren) und anschließend in Einzelkondensatoren getrennt wird.
In diesem Fall kann die Fertigung der Mutterkondensatoren entsprechend der bei Schichtkondensatoren
üblichen und beispielsweise aus der DE-PS 17 64 541 bekannten Weise erfolgen.
Anderseits kann in der Unterbrechung 18 der
Faltstrang 12 auch unmittelbar stirnkontaktiert und in Einzelkondensatoren zersägt werden, wenn die durch
einen Faltstrang erreichbare Kapazität bereits den
Erfordernissen entspricht In diesem Fall entfällt das
Aufwickeln auf das Rad 15.
Der Faltstrang 12 kann bei einer relativ kleinen Zahl von Faliungen auch auf einen Wickeldorn zu einem
Wickelkondensator aufgewickelt und in der bei Wickelkondensatoren üblichen Weise weiterbehandelt
werden. Die Vorrichtung ist also auch zu einer besonders rationellen Herstellung von Wickelkondensatoren
geeignet Ein derartiger Wickelkondensator kann dann ohne eine gegenseitige Versetzung der
einzelnen Windungen des Faltstranges gewickelt werden, da alle jeweils außenliegenden Metallisierungen
kontaktiert werden können.
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch
4S unbegrenzt sie hängt nur von der Geometrie der
Falträder ab.
In F i g. 2 sind Falträder 23 auf einer trochoidenförmigen Achse 19 angeordnet Die Folieneinlaufpunkte 22
liegen ebenfalls auf einem Trochoidenbogen, die Folienauslaufpunkte dagegen auf einer Geraden 20. Soll
eine Versetzung benachbarter Faltkanten erreicht werden, so ist es vorteilhaft, wenn jedes zweite der
Faiträder 23 einen etwas kleineren Durchmesser aufweist Zur Einstellung der Lage der Faltkanten, die
zwischen den Falträdern entstehen, können die Abstände der Falträder an den Folieneinlaufpunkten
unterschiedlich gewählt werden.
Die Achse 19 kann im vorliegenden Fall eine elastische, gebogene und sich mitdrehende oder eine
gebogene und feststehende Achse sein, wobei im letzteren Fall jedes der Falträder 23 einzeln gelagert ist
Weisen die Falträder unterschiedliche Durchmesser auf. so ist die Einzellagerung zu bevorzugen, es ist aber auch
eine andere Lagerungsart möglich.
Die Abstände der Faiträder 23 voneinander im Bereich der Folieneinlaufpunkte 22 sind für die Falthöhe
bestimmend Sie werden daher durch Führungseinrichtungen 21 fixiert, welche in der Nähe der Folieneinlauf-
punkte 22 angeordnet sind. Diese Führungseinfichtungen
können auf mechanischer, pneumatischer oder magnetischer Basis arbeiten. Nötigenfalls können auch
in der Nähe der Folienauslaufpunkte entsprechende FührungseinrichUingen, die nicht dargestellt sind,
angeordnet sein.
In Laiifrichtung 14 des gefalteten Kunststoffbandes 1
vor den Aridruckrollen 10, 11 werden ggf. Sätze von drehbaren oder feststehenden Führungsscheiben 29,30
angeordnet (F i gt 4). Diese Führungsscheiben 29, 30
greifen von unten bzw. oben in die einzelnen Falten ein, richten die Faltkanten 32, 33 aus und führen sie in der
gewünschten Lage gegenüber benachbarten Faltkahteri
32, 33 zu den Ändruckrollen 10, H. Zwei Reihen von Führungsscheiben 29 sind über zumindest einen
Lagerbock 31 schwenkbar gelagert, die Führungsscheiben 30 sind in Folienlaufrichtung 14 zwischen den zwei
Reihen von Führungsscheiben 29 angeordnet. Jeweils eine oder zwei Führungsscheiben 29 greifen in ein und
dieselbe nach unten geöffnete Falte ein, während die Führungsscheiben 30 in die nach oben geöffneten Falten
eingreifen.
Die Kondensatorfolie 24 in F i g. 3 weist gegeneinander versetzte Metallschichten 25 und 27 auf, die jeweils
durch metallfreie Streifen 28 voneinander getrennt sind. Im Bereich der metallfreien Streifen 28 befinden sich
Vertiefungen 26, welche das Dielektrikum schwächen und somit Sollfaltstellen bilden, Derartige Vertiefungen
werden zweckmäßig durch Einkratzen, d. h. spanabhebend, oder einfach durch Eindrücken, also nicht
spanabhebend, erzeugt, Zum Eindrücken eignen sich
entsprechend geformte Räder, die gegen die zweckmäßigerweise an einer Umlenkrolle anliegende Folie
gedrückt werden.
Die Folie 24 kann je nach Fölienstärke so gefaltet
werden, daß die Vertiefungen 26 außen oder innen liegen. Liegen die Vertiefungen 26 innen, so kann die
Metallschicht 25 bzw, 27 direkt von einer Stirnkontaktschicht erreicht werden. Liegen die Vertiefungen 26
außen, so muß die Stirnkontaktierung, z. B. ein nach dem Sehdöpschen Metallspfitzveffahfen aufgespritztes Metall,
durch die Dielektrikumsschicht hindurchdringen und den darunterliegenden Belag kontaktieren.
Durch das Falten des Kondensatorbandes 24 kommen stets zwei Metallschichten des gleichen
Belages übereinander zu liegen, so daß ein deckungs-
gleicher Verlauf der Ränder der Metallschichten nicht erforderlich ist.
Im Bereich der Vertiefungen 26 können zur besseren kontaktierung durchgehende Löcher angebracht werden,
welche nach der Faltung als Aussparungen erscheinen und das Eindringen der Schoopartikel bis
zum innenliegenden Metallbelag erleichtern.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
tO9 623/336
Claims (1)
- Patentansprüche:1. Verfahren zur Hersteilung eines elektrischen Stapelkondensator aus metallisierten Kunststofffolien, bei dem zumindest ein aus einer mit Metall beschichteten Kunststoffolie bestehendes Band von der mehrfachen Breite des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in seiner Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegenden Schichten gefaltet wird, bei dem hierzu das Kunststoffband einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend geknickt wird und bei dem das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang t5 verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort erreichbaren Metallschichlen des Bandes kontaktierende Metallschichten aufgebracht werden und bei dem der Stra;i^ in Einzelkondensatoren geteilt wird, dadurch ^^kennzeichnet daß das Sand am Umfang von nebeneinander angeordneten Falträdern (3 bis S, 21) eines einzigen Satzes aufliegend umgelenkt wird, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträdsr (3 bis 9, 23) bei den Folieneinlaufpunkten annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten nur noch einen geringen Abstand voneinander besitzen, und daß durch eine in Folienlaufrichtung (14) wirkende Zugkraft aas Kunststoffband ti) gedehnt wird, sich dadurch selbst führt und gleichzeitig zwischen die Fallräder (3 bis 9, 33) gezogen und somit bii zu den folienauslaufpunkten vollständig gefaliet wiru.2. Verfahren nach Anspruch 1, Jadurch gekennleichnet. daß das Kunststoffband an den Sollfaltstellen (26) mechanisch geschwächt wird.3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltstrang (12) mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt und so verfestigt wird.4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennleichnet, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang (12) verfestigt werden.5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband (1) durch ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder gedrückt wird.6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Kunststoffbänder (1) in ihrer Laufrichtung vor den Falträdern (3 bis 9, 23) übereinandergelegt, gemein-•am durch die Falträder gefaltet und beim Folienauslauf wieder auseinandergeführt werden.7. Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Folienlaufrichtung nach einer Umlenkrolle (2) der Satz von Falträdern(3 bis 9, 23) angeordnet ist, daß die Achsen der Fallräder (3 bis 9, 23) in einer Ebene liegen und gegeneinander geneigt sind, daß der Abstand der Falträder voneinander an den Folieneinlaufpunkten (22) ungefähr der doppelten Breite des herzustellen* den Faltstfänges (12) entspricht und der Abstand der Falträder (3 bis 9, 23) am Auslaufpunkt des Kunststoffbandes möglichst klein ist und daß in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des mittleren Faltrades (6 bzw. 23) liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen (10, 11) angeordnet ist, welche die Falten annähernd im Schnittpunkt der Tangente zusammenpressen.8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelpunkte der Falträder (3 bis 9, 23) auf einem Trochoidenbogen liegen und daß die Folienauslaufpunkte eine Gerade (20) bilden.9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23) einzeln gelagert sind.10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß scheibenförmig ausgebildete Falträder (3 bis 9, 23) sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen.11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis10, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23) im Bereich der Folieneinlaufpunkte (22) und der Folienauslaufpunkte durch Führungseinrichtungen (21) geführt sind.IZ Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Folienauslaufpunkten und den Anpreßrollen (10,11) drehbare oder feststehende Führungsscheiben (29, 30) angeordnet sind, welche von beiden Seiten in die Faltendes Kunststoffbandes (1) eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren.13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsscheiben (29, 30) gegenüber den Metallschichten auf der Kunststofffolie an einer elektrischen Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich ausreicht.
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